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脱硫石膏脱水困难原因分析及对策摘要：河源电厂烟气脱硫系统自投运以来，脱硫石膏含水率多次升高，最高时达50%，使储存、运输及再利用受到严重影响。
结合脱硫设计和运行情况，对可能引起此问题的多种原因进行分析并逐一排查，最终确认是脱硫工艺水所补充的循环冷却水排污水中的阻垢剂所致。
通过对工艺水来源的临时更换和添加石膏晶种，有效遏制了脱硫石膏品质恶化。
为使问题得到彻底解决，对原本作为脱硫工艺水源之一的循环冷却水排污水进行了“去阻垢剂” 处理，在保证脱硫石膏正常的情况下恢复了全厂原有的水系统平衡，达到废水零排放，电厂的环保能力和经济效益均得到提高。
关键词：燃煤电厂；烟气脱硫；石膏；循环冷却水；阻垢剂燃煤电厂石灰石-石膏湿式烟气脱硫系统运行过程中，石膏脱水困难是较为常见的问题。
在整个脱硫反应过程中，石膏晶种的形成和生长受到石灰石粒度、浆液pH 值、杂质、工艺水质、氧化风量、反应时间等多种因素的影响。
河源电厂脱硫采用石灰石-石膏湿法工艺，工艺用水来源为处理后的工业废水，其成分较为复杂多变。
该系统投运7 年来，数次发生石膏结晶不佳、含水率高的情况。
系统能否维持良好性能成为环保工作的关键。
石膏含水率高的问题得到解决可使烟气排放、固废处理、废水零排放三大体系保持良性循环，有利于环保和经济效益的提高。
1河源电厂烟气脱硫系统概况河源电厂2×600 MW 超超临界机组采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺， 1 炉1 塔， 2 台脱硫塔共用1 套石灰石制备系统和1 套石膏脱水系统。
脱硫工艺流程如图1 所示，图中实线为脱硫工艺介质，虚线为水介质。
脱硫工艺用水采用处理后的工业废水及闭式循环冷却塔排污水（以下简称复用水），即脱硫工艺用水处于全厂水平衡系统的关键位置。
2石膏脱水异常状况正常情况下，脱硫石膏含水率一般在13%左右。
2015 年5～6 月，脱硫石膏含水率呈明显升高趋势，平均达到22%；其中单日最高值达40%～50%，石膏呈流体状，且粘性很大，和正常结晶的石膏完全不同。
脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。
石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。
电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。
遇到石膏脱水困难该怎么办？展开全文在脱硫作业过程中，总会遇到各式各样的技术难题让作业人员犯难甚至束手无策。
石膏脱水困难分析报告一、脱水困难现象说明厂内中水2010年5月份开始接入脱硫系统，作为脱硫系统工艺水，8月份正式作为脱硫工艺水，中水作为脱硫工艺水后，脱硫石膏无法正常脱水，并且采用中水时石膏滤饼表面会附着一层粘度较大的污泥；当采用循环水（弱酸水）作为脱硫工艺水时，脱硫石膏能正常脱水，并且石膏滤饼表面没有污泥。
以下照片为循环水（弱酸水）作为脱硫工艺水时1#皮带脱水机照片图1：12月22日脱水机画面图2：12月22日脱水机画面二、检查及分析1、吸收塔内化学反应原理吸收塔总的化学反应原理描述如下烟气中SO2被吸收后通过化学反应转化成石膏，化学反应发生在吸收区内，各种化学反应简化如下：SO2吸收SO2(g) « SO2 (aq)SO2 (aq) + H2O « HSO3- + H+在第一步，在液相中，烟气中的SO2 被吸收生成亚硫酸水溶液。
石灰石分解CaCO3(s) + H2O « CaCO3(aq) + H2OCaCO3(aq) + H+ « Ca2+ + HCO3-HCO3- « OH- + CO2以石灰石浆液形式加入的石灰石在循环罐中溶解。
由于SO2的吸收引起PH值下降，PH下降增加了石灰石的分解，同时氧化空气的注入也增加了石灰石的分解， CO2 从循环浆液中脱除。
氧化HSO3- + 1/2O2« SO42- + H+部分亚硫酸氢根已经在浆液滴中通过自然氧化的形式氧化，其中氧气来自原烟气。
在浆液滴中氧的分解是一个很慢的反应，所以自然氧化的量是有限的，大约10-30%，这取决于烟气中氧气的含量和吸收塔浆液中氧化催化剂（例如锰）的利用率。
氧化反应的主要部分是在吸收塔浆液池中通过氧化空气的注入而完成的。
结晶Ca2+ + SO42- +2H2O « CaSO4 x 2H2O ¯硫酸根和钙离子最后在吸收塔循环罐中结晶生成石膏，根据循环罐中的停留时间，石膏晶体成长的尺寸为30-50 µm。
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，xx硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个溶解过程中，离解重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO2OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度的吸收，不利于过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析和解决处理方案总结大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案脱硫石膏是从燃煤发电厂烟气中的脱硫废水中提取出的一种固体废弃物。
由于脱硫石膏中含有大量的水分，为了减少废物的体积和转运成本，通常需要对脱硫石膏进行脱水处理。
然而，在脱水过程中常常会遇到一些困难，本文将对这些困难进行分析，并提出相应的解决方案。
1.石膏颗粒细小：脱硫石膏是通过将石膏浆液进行喷雾或喷淋造粒制成的颗粒状物料，这些颗粒的直径通常在几毫米到几十毫米之间。
由于颗粒细小，颗粒之间的接触面积大，导致水分难以从颗粒表面迅速挥发出去。
2.石膏含水率高：脱硫石膏的含水率通常在60%到80%之间，高含水率会导致脱水过程中所需的能量和时间增加。
3.石膏颗粒松散：脱硫石膏颗粒松散，比重小，容易形成块状，使得水分无法从颗粒内部透出。
针对以上问题，可以采取以下解决方案：1.按照颗粒大小分类处理：颗粒大小对脱水效果有很大影响。
可以将颗粒按照大小进行分类处理，将大颗粒和小颗粒分开处理。
大颗粒可以采用机械挤压等方式进行脱水，小颗粒可以使用薄膜蒸发、离心等方法进行脱水。
2.提高石膏含水率：通过蒸发等方式，将脱硫石膏的含水率提高到更高的水平，可以进一步减少脱水过程中所需的能量和时间。
3.改善石膏颗粒结构：可以通过添加细粉煤灰等物料，改善脱硫石膏颗粒的结构，使其变得更加致密，减少颗粒间的接触面积，从而提高脱水效果。
4.优化脱水工艺参数：根据脱硫石膏的性质和特点，优化脱水工艺参数，如温度、压力、滤饼厚度等，以提高脱水效果。
总之，脱硫石膏脱水困难的原因主要是石膏颗粒细小、含水率高和颗粒松散等。
通过分类处理、提高石膏含水率、改善颗粒结构和优化脱水工艺参数等措施，可以有效地解决这些问题，提高脱硫石膏的脱水效果。
大同分公司脱硫石膏脱水困难因素分析及解决方案1石膏脱水困难现象极其因素分析1.1现象1）滤布成型石膏饼中浮现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至浮现下部粘稠、上部成流水状。
1.2因素分析影响石膏脱水因素比较多，归纳起来，不外乎吸取塔物理化学反映过程参数控制和脱水设备运营状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸取塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运营过程中，重要要控制吸取塔自身浆液PH值、浆液密度。
吸取塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏结晶和水分脱出，由于在石膏生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
此外，颗粒较小物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反映过程一种重要参数。
控制PH值就是控制过程一种重要参数。
控制P H值就是控制进入吸取塔石灰石浆液量。
由于SO溶解过程中，离解出大量2溶解，而石灰石溶解过程中，离解出大量OH-，低PH值控制有H+，高PH控制有助于SO2助于石灰石溶解，因此PH值得过高过低都不利于石膏形成，必要拟定一种合理PH值，否则过高PH值使大量石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但减少石膏纯度，并且导致石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏浆液密度反映了吸取塔中浆液饱和状况，密度过低，则表白吸取塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸取塔，将导致石膏中碳酸钙增长，挥霍石灰石，由于其粒径小，既减少石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，吸取，不利于碳酸钙溶解，则表白石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量硫酸钙抑制SO2此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，导致石膏脱水困难。
利旧旋流器出力有限，不能满足石膏脱水需求。
1.2.1.3吸取塔液位吸取塔液位影响亚硫酸盐充分氧化和石膏在塔内停留时间。
液位高，氧化区延长，石膏纯度高，石灰石浆液循环反映充分。
液位低，使收塔中氧化区缩短，亚硫酸盐得不到重复氧化，同步是储存在吸取塔中石膏浆液相对减少，容易使浆液密度超限，使补入石灰石浆液得不到充分循环反映就排出吸取塔，密度一旦超限，由于石膏排出量受限，会发生密度过高使石膏难于脱水问题。
1.2.1.4粉尘含量原烟气中飞灰进入吸取塔浆液中在一定限度上阻碍了SO2与脱硫剂接触，减少了石灰石中Ca2＋溶解速率，同步飞灰中不断溶出某些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－反映，“封闭”了吸取剂活性。
普通规定吸取塔入口烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易浮现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准，最直接办法可以取样沉淀，如果沉淀固体物质中上部黑色灰状物质超过总量1/3（正常应在1/4如下），就阐明入口烟尘含量太大了。
1.2.1.5氧化风量氧化风量影响亚硫酸盐氧化，风量足则氧化充分，生成粗壮石膏晶体，极易脱水，则，生成粘度较大、颜色发黑，晶格不规则小粒径亚硫酸盐晶体，不利于石膏脱水。
同步，可溶性亚硫酸盐能提供可溶性碱量，当亚硫酸盐相对饱和度较高时，亚硫酸盐形成碱性环境控制碳酸钙溶解，从而导致浆液中碳酸钙含量增大，使石膏纯度减少并难以脱水。
燃煤含硫量突然增大，而鼓入吸取塔氧化空气量并未随之增长，特别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法变化，由于严重氧化局限性，会导致石膏结晶困难，增长脱水难度。
氧化率下降时，浆液中可溶性亚硫酸盐浓度增大，将拟制CaCO3 溶解，石膏纯度也将下降，其中CaCO3将增大，由于CaCO3粒径较小，容易吸附到真空皮带机滤布上，从而导致脱水困难。
这时若从吸取塔取样可以发现，浆液成灰白色，沉淀速度较慢，正常石膏浆液完全沉淀时间越20分钟，此时需要1小时左右。
含量1.2.1.6 石灰石CaCO3石灰石中碳酸钙重量百分含量应高于90％，含量太低时会由于杂质较多而给运营带来某些问题，导致吸取剂耗量和运送费用增长，石膏纯度下降。
我。
石灰石中其他杂质对湿法FGD系统稳定运营也会带来较大影响，从而减少FGD 系统性能。
FGD系统运营时，会浮现尽管加入过量石灰石浆液，pH值依然呈下降趋势，使pH值失去控制现象，脱硫效率也会随之下降，即进入石灰石浆液“盲区”，或称“坏浆”。
由石灰石中杂质带入系统中可溶性铝和浆液中F-可以形成AlFX络合物，AlFX 络合物达到一定浓度时会减少石灰石反映活性，即所谓“封闭”石灰石，这是进入石灰石浆液“盲区”重要因素。
并且，在较高pH值运营时，AlFX络合物包裹在石灰石颗粒表面，使之暂时失去活性现象更加明显。
1.2.1.7 灰分等杂质含量一方面，由于氯根离子较碳酸根离子强，氯根极易与钙离子结合，并以氯化钙形式存在于浆液中，从而使浆液中钙离子浓度增大，由于氯离子效应，将抑制碳酸钙离解，同步由于氯根较亚硫酸氢根离子强，因而抑制SO溶解生成亚硫酸氢根，2不利于石膏晶体形成。
另一方面，杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水在结晶之间通道，是石膏脱水变得困难，吸取塔内杂质含量高低，可从皮带机上石膏滤饼表面颜色间接理解，吸取塔内杂质含量高时，石膏饼表面被一层呈深褐色物质覆盖，这层物质手感很黏，且不久会析出水分，这是由于杂质大多为烟气中飞灰，质量相对较轻，当石膏浆液流入皮带机滤布上时，轻轻杂质漂浮将也得上部，而杂质颗粒较石膏颗粒细且粘性，水分不易脱除。
1.2.2设备因素1.2.2.1石膏旋流器浮现异常判断旋流器工作与否正常，可以采用检查及测量办法。
测量办法十分简朴，分别取进石膏旋流器底流、溢流浆液，沉淀30分钟，对比一下含固量差别，如果底流含固量为50-60%阐明旋流子运营正常，如果低于50%以上就要检查更换旋流子了。
可想而知，如果进入真空皮带机石膏浆液过稀，负压析出水量过大。
脱水过程中形成不了真空，从而脱水效果也就变差。
1.2.2.2 真空皮带机异常真空皮带机是石膏二次脱水重要设备，脱水效果与浆液性质、滤布清洁限度有较大关系。
汽液分离器表计直观地反映了皮带机真空，真空皮带机真空与石膏含水率呈有规律变化，皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时压降增长，反映出石膏含水率增大。
其增长因素，一是脱水设备运营不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液自身性质变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中杂质含量增长等引起滤布过滤通道堵塞，使浆液中水不容易从滤布孔隙分离出来。
若要达到一定固液分离效果，必要使真空升高。
依照现场取样化验以及运营调节、设备等方面状况分析，石膏脱水困难因素有如下几种因素：1、大同分公司石灰石CaCO含量长期在88%及如下，甚至低于85%，相对石灰石3中杂物含量增长，杂物中所含金属离子会影响石灰石溶解以及反映，导致石膏浆液中CaCO3含量增长，由于CaCO3粒径较小，容易吸附到真空皮带机滤布上，从而导致脱水困难。
由于对脱水系统调节，影响持续石膏脱水，导致吸取塔石膏浆液长时间高浓度，影响石灰石浆液分解，使浆液中CaCO3含量增长，既挥霍石灰石，又不能较好地脱除SO2。
2、吸取塔浆液密度计采用差压式密度计，这种密度计适合静态液体密度测量，而吸取塔浆液在搅拌器以及氧化风作用下为动态浆液，导致密度测量不精确，手工测量又存在延迟，导致监盘人员不能实时观测吸取塔浆液密度，吸取塔浆液密度影响也对脱水效果。
3、吸取塔PH采用自流式PH测量，由于取样位置高度问题，导致现场实测PH 值与石膏浆液排出泵取样手测PH值相差-0.5以上，吸取塔PH维持在5.0以上时底流CaCO3含量＞3%，维持低PH值时又不符合运营规定。
通过手工测量对比，实测PH值在3.8-4.5（手测4.4-5.2）区间时吸取塔浆液底流CaCO3含量较低，基本在范畴内，对脱水效果影响较小。
2解决问题相应办法通过数据分析对比，消除了烟气含尘量对石膏浆液脱水影响因素，那么影响因素为石灰石CaCO3含量、浆液密度、氯根三方面。
2.1 提高石灰石品质我公司是采用外购石灰石，本地石灰石费用相对便宜，但CaCO3含量普遍偏低，对脱硫长期稳定运营存在不利因素，并且大同分公司2台湿磨额定出力为17t/h，石灰石CaCO3含量低导致磨机出力增长，直接影响石灰石浆液过筛率且电耗增长，而磨机出力在额定出力80%-85%为最佳运营工况，但由于CaCO3含量较低，磨机长期在额定出力下运营方能满足脱硫吸取剂需求，导致石灰石浆液过筛率下降，粒径增长，石灰石不能充分反映，导致吸取塔浆液CaCO3含量增长，从而影响石膏脱水效果，挥霍石灰石。
建议采购CaCO3含量＞90%且品质稳定石灰石。
2.2 优化吸取塔浆液密度计通过运营观测，当前吸取塔浆液密度计数据无参照性，而手工测量存在延迟性且存在精度差。
而吸取塔浆液密度作为运营监视参数需要持续、稳定、可靠，当前质量式密度计较为可靠稳定，建议更换或将差压式密度计优化。
2.3 加强对旋流站监控及维修对于石膏旋流站操作并不多，除了调节压力以外并没有太多手段。
寻常要加强检查底流口液体流出状态，依照经验判断，当沉砂嘴喷出为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差（见下图），此时可以考虑更换沉砂嘴。
也可以测量一下，旋流后达不到50-60%脱水效果就要考虑更换旋流器沉砂嘴了。
再者就是停运后增长冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。
图片：左侧为正常状态，右侧为沉砂嘴更换前状态2.4 保持真空皮带机最佳工作状态皮带机问题也就是关注滤布状况，当被油污染后也会影响脱水效果，保持稳定滤布冲洗水压力，调节合理皮带转速，发现真空异常时及时清理真空罐中杂物等等。
2.5 提高浆液氧化限度若发现氧化风机电流减少，预计氧化风管结垢已经结垢严重，在吸取塔检修过程中要对氧化风管进行清垢解决。
减少石灰石供浆量及石膏浆液排出量，延长浆液在吸取塔内停留时间。
2.6 其她办法控制石膏脱水限度也是一种方面，保持仪表精确限度是脱硫运营核心，运营人员要加强对运营参数监测分析，发现不正常时应查找因素，及时调节，防止多参数发生变化，给问题解决导致困难。
保持PH值在4.5—5.2之间，防止过高或过低。
过低也许导致脱硫效率减少、腐蚀性加强，过高浆液中未反映石灰石量增多，两种状况都不利于运营稳定。
此外，加强废水排放，控制吸取塔内CL-含量在15000ppm如下不超标。
3 迅速恢复正常技巧如果吸取塔石膏浆液脱水浮现异常状况，如何尽快改进脱水效果问题，保证合格石膏品质是运营核心。
