求解调度问题的启发式算法
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车辆调度优化算法最小化运输成本和时间车辆调度是物流运输领域中一个重要的问题。
在运输过程中,如何合理安排车辆的调度,以降低运输成本和缩短运输时间,是一个挑战性的任务。
为了解决这个问题,人们提出了各种各样的车辆调度优化算法。
本文将介绍一些常见的车辆调度优化算法,探讨它们的优劣势以及在实际应用中的效果。
1. 贪心算法贪心算法是一种常见的启发式算法,在车辆调度问题中得到广泛应用。
它的核心思想是每次选择局部最优解,通过迭代来逐步得到全局最优解。
在车辆调度问题中,贪心算法可以根据某种规则将任务分配给可用的车辆,并选择最短路径进行运输。
这种算法简单高效,但可能会得到次优解。
2. 遗传算法遗传算法是一种模拟自然界进化过程的优化算法。
它通过模拟遗传、交叉和变异等操作来搜索最优解。
在车辆调度问题中,遗传算法可以将车辆路径表示为染色体,通过不断进化来寻找最佳路径。
遗传算法具有全局搜索能力,但也存在收敛速度慢的问题。
3. 禁忌搜索算法禁忌搜索算法是一种基于局部搜索的优化算法。
它通过记录搜索历史并禁忌一些不良移动,以避免陷入局部最优解。
在车辆调度问题中,禁忌搜索算法可以通过禁忌表来记录不良移动,并选择较优的移动策略。
禁忌搜索算法在寻找局部最优解方面表现出色,但可能无法得到全局最优解。
4. 模拟退火算法模拟退火算法是一种模拟固体退火过程的优化算法。
它通过接受较差解的概率来避免陷入局部最优解,并最终逼近全局最优解。
在车辆调度问题中,模拟退火算法可以通过降温和随机移动来搜索最优解。
模拟退火算法具有全局搜索能力和一定的随机性,但需要合理的参数设置。
5. 蚁群算法蚁群算法是一种模拟蚂蚁觅食行为的优化算法。
它通过模拟蚂蚁在路径选择中的信息素沉积和信息素挥发来搜索最优解。
在车辆调度问题中,蚁群算法可以通过模拟蚂蚁选择路径的过程来寻找最佳路径。
蚁群算法具有全局搜索能力和自适应性,但也存在收敛速度慢的问题。
综上所述,车辆调度优化算法有贪心算法、遗传算法、禁忌搜索算法、模拟退火算法和蚁群算法等多种方法。
一种求解Job shop调度问题的启发式组合邻域交换算法崔健双;李铁克
【期刊名称】《管理工程学报》
【年(卷),期】2009(023)003
【摘要】针对job shop调度问题提出一种启发式组合邻域交换算法(HCNA).首先从对任意给定的初始可行调度利用本文提出的最大完工时间贪心算法(CMA)计算出初始可行解,然后利用组合条件邻域交换策略不断地产生新的调度.每当一个新调度形成就调用GMA作可行性判断,过滤掉不可行方案或计算出最大完工时间.对可行方案则反复调用改进的关键路径法(CPA)进行局部优化.文中证明了一个关于调度可行性的定理,指出调度方案的可计算性是其可行性的充要条件.对现有的一些Benchmark问题进行了测试计算,与国内外同类算法最新研究文献中给出的结果作了比较.表明无论从计算时间还是计算精度该算法都占有一定的优势.
【总页数】6页(P97-102)
【作者】崔健双;李铁克
【作者单位】北京科技大学经济管理学院,北京,100083;北京科技大学经济管理学院,北京,100083
【正文语种】中文
【中图分类】TP273.1
【相关文献】
1.一种求解Job Shop调度问题的混合粒子群优化算法 [J], 宋晓宇;张峰;任义;曹阳
2.一种求解Job-Shop调度问题的混合自适应变异粒子群算法 [J], 邓慈云;陈焕文;刘泽文;万杰
3.一种求解Job Shop调度问题的改进遗传算法 [J], 沈镇静;郑湃;李家霁
4.求解Job Shop调度问题的一种新的邻域搜索算法 [J], 曾立平;黄文奇
5.一种求解Job-Shop调度问题的新型蚁群算法 [J], 李胜;周明;许洋
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求解资源受限项目调度问题算法的研究资源受限项目调度问题是指在一定资源约束条件下,在任务之间存在互相依赖的关系,需要在满足约束条件的前提下,合理的安排任务的执行顺序,以实现最近完工时间或最小化完成时间等目标。
这种问题常常涉及到计算机科学、运筹学、管理科学等领域,并被广泛应用于制造、建筑、航空等领域。
本文将系统介绍资源受限项目调度问题的算法和研究进展。
本文首先阐述资源受限项目调度问题的定义和数学建模,接着系统概述了现有算法中最常用的几种算法,包括启发式算法,遗传算法,禁忌搜索算法以及近似算法等。
最后,本文讨论了问题中所需考虑的特殊约束条件和未来研究的方向。
一、问题定义与数学模型资源受限项目调度问题是对一个由n个任务组成的项目,在一定的资源约束条件下来确定任务完成的调度时间,以最小化整个项目的完成时间。
对于每个任务i,可以定义任务开始时间si和结束时间fi。
我们将任务i的处理时间称为ti,任务i所需要的资源数量称为ri。
对于任务i,我们称任务j有一个前驱任务,也就是必须在任务i开始前完成任务j。
这种依赖称为任务i对任务j的影响,通常被表示为dij,其中dij=0表示仅当任务i开始之前完成任务j时,任务i才能开始。
优化目标是完成时间最小化,也就是最大化满足所有的任务与资源约束条件的时间。
定义完成时间最小化的数学模型为:min fmax=Max{fi}s.t fi≥si+ti ∀i∈{1,2,…n}fi≥fj+dij ∀ i,j∈{1,2,…n} 且dij≠0∑i=1n ri ≤ B其中,fmax是整个项目的完成时间,si是任务i的开始时间,ti是任务i所需的处理时间,dij是任务i对任务j的影响,ri是任务i所需的资源,B是总的资源限制。
二、现有算法研究综述1. 启发式算法启发式算法是最常用的解决资源受限项目调度问题的算法。
启发式算法通常是根据经验或经验规则来指导作出决策。
常见的启发式算法包括贪心策略、模拟退火算法和遗传算法。
柔性作业车间调度问题的一种启发式算法柔性作业车间调度问题是一个复杂的优化问题,其目标是在给定生产任务和作业要求的前提下,最小化车间生产周期,并保证调度结果的合理性。
解决柔性作业车间调度问题的必要方法之一是利用启发式方法,即引入一定的人工规则处理调度问题,采用数据驱动、实例驱动和规则驱动以灵活处理复杂问题,以达到期望的调度结果。
本文将介绍一种启发式算法,其旨在为柔性作业车间调度问题提供一个可行的优化方案。
一、算法介绍本次启发式算法构建基于三个步骤,分别为:(1)任务分配;(2)调度安排;(3)调度优化。
1.任务分配首先,要求对当前车间作业,根据各作业间的关联性把具有相似性的作业归属与相同的任务,并依据作业资源、生产要求等因素,将任务进行拆解分配,具体可采用文丘里极小值算法(Wendong'salgorithm)。
2.调度安排接下来,基于任务分配结果对每一任务中的作业进行调度安排,采用贪心法构建最优调度序列,即将作业一路朝正确的顺序排列,依据单元时间增加进行比较,可以较快速地构建出调度序列,以满足当前复杂制造生产的需求。
3.调度优化最后,要在调度的的基础上,采用基于交换算子的调度优化技术,即针对每一任务、每一任务分配中的作业,对调度情况进行分析,根据时间,贴紧原则,不影响任务完成时间,在一定条件下,找到调度序列中可以进行交换的作业,实现任务最优分配,从而提高整体工厂效率,达到柔性作业车间调度问题的优化目标。
二、算法性能本次启发式算法的性能分析表明,相比其他传统算法,本算法的整体周期时间有了显著缩短,具有良好的计算效率和强大的解决能力;此外,本算法灵活方便,可以有效应对柔性作业车间多变的特点,用于处理带有柔性优先的作业列表,可以构建出更高效的调度方案,从而有效减少车间完成整个任务所需要的总时间。
能源系统中的电力调度算法基于启发式方法的研究电力调度是能源系统中的重要环节,它涉及到电力的生产、传输和消费,对于优化电力系统的运行具有重要意义。
而为了实现电力调度的高效性和准确性,研究者们开始采用启发式方法进行算法设计。
启发式方法是一种基于经验的算法设计方法,通过模仿人类的思考和决策过程来解决问题。
在电力调度中,启发式方法可以通过模拟人类的决策过程来确定最佳的电力调度方案。
启发式方法在电力调度中的应用可以分为两个层面,一是对电力生产和传输的调度,二是对电力消费的调度。
在电力生产和传输方面,启发式方法可以根据当前的电力需求和供给情况,通过模拟人类的决策过程来制定出最优的电力调度方案。
比如,可以通过遗传算法来模拟进化过程,通过逐代优胜劣汰的方式,不断优化电力调度方案。
此外,还可以通过模拟退火算法来模拟金属退火的过程,通过随机搜索和接受较差解的策略,寻找到全局最优解。
在电力消费方面,启发式方法可以通过模拟人类的行为和决策过程来制定出最佳的电力使用方案。
比如,可以通过强化学习算法来模拟人类的学习和反馈过程,通过不断调整电力使用策略,使得电力的利用效率最大化。
此外,还可以通过人工神经网络算法来模拟人类的神经网络,通过训练模型来预测电力需求,并根据预测结果来制定电力调度方案。
然而,启发式方法在电力调度中也存在一些问题和挑战。
首先,启发式方法往往需要大量的计算资源和时间,因此在实际应用中可能面临计算复杂度过高的问题。
其次,启发式方法的算法设计需要基于大量的实验和经验,因此可能存在误差和不确定性。
此外,启发式方法往往缺乏数学上的证明和理论支持,因此可能难以保证算法的准确性和可靠性。
为了克服这些问题,研究者们可以进一步探索和改进启发式方法在电力调度中的应用。
一方面,可以研究和开发更高效和精确的启发式算法,提高电力调度的效率和准确性。
另一方面,可以结合其他优化算法和技术,如深度学习和模糊逻辑等,来改进启发式方法的性能和效果。
考虑柔性维修的job-shop调度问题及启发式算法摘要:机器设备在计划调度期间需要一段固定的时间去从事维修,这种情况在机械制造、IC测试等领域是经常发生的。
文章首先对考虑柔性维修的job-shop调度问题的进行了分析并证明该问题是NP-hard,然后对最优方案的选择进行了证明。
文章提出的调度目标是最小化最大完工时间。
针对本问题的特性,提出了启发式算法并编写程序进行计算实验。
关键词:job-shop调度柔性维修启发式算法在计划调度期间机器设备经常会因为各种原因需要进行维修而出现不能使用的情况,类似问题也经常发生在集成电路测试等领域的作业调度中[1]。
本文的研究目标是寻找考虑柔性维修的job-shop调度问题的最小化最大完工时间,并作出如下假设。
1 考虑柔性维修的job-shop调度方案2 启发式算法及算例针对生产实际中机器维修以及其他多项约束条件的情况,本节提出了最小化最大完工时间的job-shop调度问题的启发式算法,具体如下。
步骤1、步骤2的复杂性分别为O(nlogn)、O(n),故该算法的复杂度是O(nlogn)。
同时我们注意到反复使用本算法也可以解决超过一个维修周期间隔的延长情况。
3 启发式算法的效率评价为了评价上节提出的启发式算法的计算效率,启发式算法程序采用Visual Basic编写,在Pentium4 3.0G个人电脑上运行。
对于下面提出的所有测试问题,本算法的计算时间均少于1秒。
首先根据以下假设条件以随机生成测试用的360个问题,每种类型有30个实验问题。
(1)n等于10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,150或200。
(2)是[5,15]区间的均匀分布。
(3)r 是[1,15]或[16,30]的均匀分布。
由于本问题是NP-hard,所以这个计算结果是令人满意的。
4 结论本文的研究目标是寻找考虑柔性维修的job-shop调度问题的最小化最大完工时间。
本文首先对该问题的复杂性进行了分析,并证明该问题是NP-hard,然后对最优方案的选择进行了证明。
改进迭代贪婪算法求解可重入流水车间调度问题可重入流水车间调度问题(reentrant flow shop scheduling problem)是指在多工序流水车间中,存在可重入现象的调度问题。
在车间中,每个作业需要按照一定的工序顺序加工,而每个工序都有不同的机器可以完成。
不同于一般流水车间问题,可重入流水车间问题允许同一作业在同一工序上重复进行,增加了调度的复杂性和难度。
迭代贪婪算法是一种常用于解决可重入流水车间调度问题的启发式算法。
它的基本思想是通过多次迭代,每次选择当前局部最优的决策来逐步优化最终调度结果。
然而,传统的迭代贪婪算法存在着一些不足之处,例如容易陷入局部最优解、收敛速度较慢等。
因此,本文将针对这些不足之处进行改进,以求更好地解决可重入流水车间调度问题。
一、改进之处在改进迭代贪婪算法求解可重入流水车间调度问题时,我们可以从以下几个方面进行改进:1. 变异操作策略的引入:传统的迭代贪婪算法只考虑选择当前局部最优解进行迭代更新,但这种策略存在着局限性。
我们可以引入变异操作策略,即在每次迭代中,按照一定概率引入一定程度的随机性,以避免陷入局部最优解。
通过引入变异操作,可以增强算法的全局搜索能力,提高算法的质量和效率。
2. 邻域搜索的扩展:邻域搜索是迭代贪婪算法中的关键步骤。
传统的迭代贪婪算法仅仅根据局部最优解进行邻域搜索,但这种策略可能无法充分探索搜索空间。
我们可以考虑扩展邻域搜索的范围,在搜索过程中引入一定程度的随机性,以增加解空间的探索度。
通过扩展邻域搜索的范围,可以更全面地搜索潜在解,提高算法的全局搜索能力。
3. 优化目标函数的定义:目标函数的定义直接关系到算法求解可重入流水车间调度问题的效果。
传统的迭代贪婪算法通常采用简单的目标函数,例如最小化总加工时间或最大化作业的完工时间。
然而,这样的目标函数并不能充分考虑到车间效率与资源利用率等因素。
我们可以重新定义目标函数,结合车间实际情况和约束条件,以综合考虑多个指标,从而求得更合理、更优的调度结果。
求解流水车间调度问题的瓶颈指向启发式算法屈国强【摘要】To solve flow shop scheduling problem with the makespan minimization criterion, a bottleneck focused heuristic algorithm was proposed according to the characteristics of workpiece time. Different machines generally had different load, to construct initial workpiece sequence, this characteristic was fully used. The workpieces with shorter processing time before bottleneck stage and with longer processing time after bottleneck stage were pro cessed priority. At every stage before or after bottleneck, the workpiece sequence was adjusted according to features of workpiece processing time before or after bottleneck if there were workpieces waiting to be processed. Finally, workpiece adjacent pairwise interchanges and insertion operation were used to improve the initial scheduling. The proposed heuristic algorithm was performed well when bottleneck tends to middle stage or workpiece processing time at bottleneck tends to increase. The data experimental results indicated the effectiveness of the proposed approach.%针对最小化时间表长的流水车间调度问题,提出一种根据工件加工时间特征构建工件调度的瓶颈指向启发式算法。
作业车间调度问题是指如何合理地安排工件在不同工序间的加工顺序,以达到最优的生产效率和成本控制。
针对这一主题,我将从几种常见的模型出发,深入探讨作业车间调度问题,旨在为您提供一篇有价值的文章。
一、传统作业车间调度模型1.1 单机调度模型在单机调度模型中,工件依次经过一个加工机器的加工过程。
我们需要考虑如何安排加工顺序、加工时间等因素,以最大程度地减少工件的等待时间和加工时间,提高生产效率。
1.2 流水车间调度模型流水车间调度模型是指在多台加工机器之间,工件按照特定的加工顺序依次进行加工。
我们需要考虑如何合理安排工件的加工顺序,以减少生产中的瓶颈和待机时间,提高整个流水线的生产效率。
1.3 作业车间调度的经典排序问题这种模型主要关注如何将待加工的工件按照特定的规则进行排序,以便在加工过程中最大程度地降低总加工时间和成本。
以上是传统作业车间调度问题的一些经典模型,它们都是针对不同的生产场景和加工流程所提出的解决方案。
接下来,我将对每种模型进行更深入的探讨,以便更好地理解作业车间调度问题。
二、作业车间调度问题的多种解决方法2.1 基于启发式算法的调度方法启发式算法是一种基于经验和规则的算法,它能够快速、高效地求解作业车间调度问题。
常见的启发式算法包括遗传算法、模拟退火算法等,它们能够在短时间内找到较优的解,并且适用于各种不同规模和复杂度的生产场景。
2.2 基于数学规划的调度方法数学规划方法是指利用数学建模和优化理论,对作业车间调度问题进行严格的数学求解。
通过建立数学模型,我们可以利用线性规划、整数规划等方法,对作业车间调度问题进行最优化求解,得到最优的生产调度方案。
2.3 基于仿真的调度方法仿真方法是指利用计算机模拟生产场景,通过模拟实际的生产过程,找到最优的调度方案。
通过仿真,我们可以更加真实地模拟生产现场的情况,找到最优的生产调度策略,提高生产效率和降低成本。
以上是作业车间调度问题的多种解决方法,它们都能够根据不同的生产场景和需求,找到最优的调度方案。
智能制造系统中的自动调度算法与方法智能制造系统是以人工智能和物联网技术为核心的先进制造模式,旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量和灵活性。
自动调度是智能制造系统中至关重要的环节,能够在生产过程中根据实时情况合理安排任务和资源,实现高效的生产调度和优化。
自动调度算法和方法是实现智能制造系统自动调度的重要工具。
它们通过智能的数据处理和分析,确定最佳的任务分配和资源调度策略,以提高生产效率和降低成本。
下面,将介绍几种常用的自动调度算法和方法。
1. 启发式调度算法启发式调度算法是根据以往的经验和启发规则来决策的。
它通过考虑任务的紧急程度、资源的利用率以及设备间的重要性等因素来进行决策。
此类算法追求快速、高效和合理的任务调度,并能够灵活应对不确定的生产情况。
其中,最常用的启发式调度算法有贪婪算法、遗传算法和模拟退火算法等。
贪婪算法是一种优先级调度算法,其通过对任务和资源进行加权,选择具有最高加权的任务进行调度。
该算法适用于快速解决简单任务调度问题,但可能无法找到全局最佳解。
遗传算法与自然界中的进化过程类似,通过模拟基因的选择、交叉和变异等操作,逐步优化调度结果。
遗传算法具有较好的全局搜索能力和优化性能,适用于复杂问题的解决,但计算复杂度较高。
模拟退火算法则通过模拟金属退火过程来寻找最优解。
它具有较好的局部搜索能力,能够在一定程度上克服贪婪算法的局限性,但在处理大规模问题时计算开销较大。
2. 智能优化算法智能优化算法是一类基于优化理论和人工智能技术的自动调度方法。
常见的智能优化算法包括蚁群算法、粒子群算法和人工神经网络等。
蚁群算法是通过模拟蚁群觅食行为寻求最优调度路径。
蚁群算法具有较强的适应性和鲁棒性,能够很好地解决复杂调度问题,但时间复杂度较高。
粒子群算法则通过模拟鸟群觅食觅食行为进行优化。
粒子群算法能够快速找到较好的解,但与蚁群算法相比,其全局搜索能力稍弱。
人工神经网络是模拟人类神经系统行为的一种优化方法。
在一定的约束条件下,针对某项可以分解的工作:如何安排其组成部分所占用的资源、加工时间及先后顺序,以获得产品加工时间或成本最优。
影响调度问题的因素:产品的投产期、交货期、生产能力、加工顺序、加工设备和原材料的可用性、批量大小、加工路径、成本限制等。
这些都是约束条件。
有些约束条件是必须满足的,如交货期,生产能力而有些是达到一定的满意程度即可,如生产成本。
启发式规则算法最大的优点为就算复杂度低,能较好的应用于动态实时调度和复杂大规模调度问题。
不同的调度规则具有不同的全局敏感性,所以不同的调度规则产生不同的调度方案。
启发式规则的分类:启发式规则用于选择下一道在当前空闲机器上将进行加工的工序。
以n个工件m台机器的车间作业计划问题为例,提出车间作业计划问题的求解算法,提出启发式调度规则。
一般的规定:1)工件集J:J={J1 ,J2,…Jn},其中Ji代表第i个工件;2)机器集“•M={M1,M2…Mk,…Mn},其中Mk代表第K台机器;O O={Oi,O3)工序集: 2 '•••O「・・6},其中Oi表示工件J.的所有工序的集合, 表示如下:Oi={Oii,Oi2・・Oj“On},其中0.表示工件Ji的第j到工序,ni为工件Ji的工序总数;(4) Pij :工序0$的加工时间,i=1,2,…,n, j=1,2 ;5) R,:工件』的到达时间;(6) Fk :工件J到达机器M k的时间;(7) t :当前时间,即进行调度决策的时刻;(8) d:工件J的交货期;(9) M“:工件J的加工机器;(10) Z:加工的优先级;由于调度规则的性能受到各种参数(如:车间机器的利用率、交货期等)的影响,目前尚无任何一个调度规则能够在任意的车间调度问题中表现出良好的性能。
不同的调度规则针对不同的车间性能表现出较好的调度效果。
常用的启发式调度规则有一下几种:1、先到先加工的规则:它是根据任务到达的先后顺序进行安排加工的。
启发式算法(Heuristic Algorithm)是一种常用于求解复杂优化问题的计算方法,其主要思想是模拟人类或自然界中蕴含的智慧和经验来寻找问题最优解。
与传统数学方法相比,启发式算法更加注重在近似解空间中进行搜索,从而能够快速找到较好的结果。
启发式算法有许多类型,其中一些常见的包括遗传算法、鱼群算法、蚁群算法、粒子群算法等等。
这些算法都提供了不同的机制来解决不同的问题,并且通常具有良好的适应性和可扩展性。
启发式算法通常被应用在组合优化、约束优化、排队论、路径规划、生产调度等领域中,并被证明在某些情况下能够为问题提供更好的解决方案。
然而,在具体应用时需要考虑各个参数和随机性对算法效果的影响,并根据实际问题和需求选择适当的启发式算法。
遗传算法(Genetic Algorithm,GA)基于生物进化与遗传变异的思想,通过模拟基因的交叉和突变,并利用适应度函数筛选个体来搜索最优解。
该算法用于求解函数最小值,其中每个基因表示变量的取值,而染色体则代表具体的解向量。
importrandom# 目标函数,这里以 f(x,y)=(x-10)^2+(y-20)^2 为例deffitness(individual):x=individual[]y=individual[1]return(x-10)**2+(y-20)**2# 生成初始种群(个体数为pop_size,每个个体由两个基因构成)defgenerate_initial_population(pop_size,gene_len):population=[]foriinrange(pop_size):individual=[]forjinrange(gene_len):individual .append(random.uniform(-50,50))# 基因取值范围为[-50,50]population.append(individual)returnpopulation# 交叉操作(选取概率较高的前两个个体进行交叉)defcrossover(parents,offspring_num ):offspring =[]foriinrange(offspring_num ):child =[]forjinrange(len(parents[])):ifrandom.random()<0.5:child .append(parents[][j])else:child .append(parents[1][j])offspring.append(child)returnoffspring# 变异操作(某个基因以一定概率发生随机改变)defmutate(individual,mutation_prob):foriinrange(len(individual)):ifrandom.random()<mutation_prob:individual[i]+=random.normalvariate(,1)returnindividual# 选择操作(针对种群中的每个个体进行选择,返回最优解)defselection(population,offspring_num ):fitnesses=[]forindividualinpopulation:fitnesses .append(fitness(individual))selected=sorted(zip(population,fitnesses ),key=lambdax:x[1])[:offspring_num ]return[x[]forxinselected]# 遗传算法主函数defgenetic_algorithm(pop_size,gene_len,max_iter,crossover_prob,mutation_prob):# 生成初始种群population=generate_initial_population (pop_size,gene_len)# 迭代寻找最优解foriinrange(max_iter):# 计算适应度并选择前两个个体进行交叉 parents=selection(population,2)offspring=crossover(parents,pop_size-2)# 对新个体进行变异操作mutated_offspring=[mutate(x,mutation_prob)forxinoffspring]# 用于与新个体进行竞争的父代是不变的,保护历史最优解 new_population=selection(population,2)+mutated_offspring# 输出历史最优解best_individual=min(population,key=fitness)print("Generation {}: Best Fitness {}" .format(i+1,fitness(best_individual)))# 更新种群population=new_population# 输出最优解和最优适应度 best_individual=min(population,key=fitness)print("Best Solution: ",best_individual)print("Best Fitness: " ,fitness(best_individual ))# 示例运行genetic_algorithm (pop_size=100,gene_len=2,max_iter=100,crossover_prob =0.8,mutation_prob=0.005)上述代码实现了一个简单的遗传算法,用于求解函数的最小值。
机组人员调度问题列生成法机组人员调度问题是指在给定的航班任务和机组人员的情况下,如何合理地分配机组人员的工作时间和休息时间,以确保飞机航班的顺利进行。
这是一个复杂的组合优化问题,针对大规模的调度问题,传统的解法往往效率较低。
而列生成法是一种常用的高效求解机组人员调度问题的方法。
列生成法(Column Generation)是一种基于子问题求解的启发式算法。
它的核心思想是将原问题分解成若干个子问题,每个子问题只关注其中一部分的变量和约束。
通过逐步增加优化变量,不断生成新的列(即新的变量和约束),并将其加入到主问题中去,以逐步改进解的质量。
具体步骤如下:1.确定主问题和子问题的形式:-主问题:将机组人员进行任务分配,最小化机组人员的工作小时数或最大限度地满足任务需求。
-子问题:用来选择最佳的机组人员进行任务分配。
2.初始解生成:-初始情况下,假设所有机组人员都可用,将所有任务按照优先级排序。
-按照任务的优先级顺序,逐个任务调用子问题求解,并记录每个任务的子问题的最优解和最优值。
3.迭代求解:-在每一次迭代中,通过求解子问题生成新的列,将其加入主问题中。
-对于每个任务,从子问题的最优解中选取一个机组人员进行任务分配。
-这里需要注意的是,为了保证主问题的线性规划的可解性,需要对子问题中的非基变量进行约束,以限制总数量。
4.收敛判断:-通过判断主问题的指标函数值的变化情况(如最小化机组人员的工作小时数)来判断算法是否收敛。
-如果指标函数值没有明显变化,则可以判断算法已经达到了全局最优解。
5.输出结果:-将机组人员的任务分配结果输出为调度计划表。
列生成法的优点是可以在每次迭代中解决较小规模的子问题,从而大大减小了计算复杂度。
同时,由于每个子问题都是线性规划问题,而线性规划求解器相对较为成熟,因此可以得到较好的解。
然而,列生成法也存在一些缺点。
首先,生成的列可能会有较高的重复率,需要通过合并相似的列来减小解的规模。
怎么求调度方案1. 引言在现代社会中,调度方案是一种重要的管理工具,它能够帮助组织有效地分配资源、优化运营、提高效率。
然而,求调度方案并非一件容易的事情,需要考虑各种因素和限制条件。
本文将介绍几种常见的求调度方案的方法和技巧,帮助读者更好地应对调度问题。
2. 调度问题的分类调度问题可以分为很多不同的类型,包括单机调度、并行机调度、车辆路径规划等。
不同类型的调度问题可能存在不同的目标函数和约束条件,因此求解方法也会有所不同。
在求调度方案之前,首先需要明确问题类型,并了解相关的理论和方法。
3. 求调度方案的方法3.1 数学规划方法数学规划是一种常用的求解调度问题的方法。
它通过建立数学模型,将调度问题转化为一个数学规划问题,然后利用优化算法求解最优解。
常见的数学规划方法包括线性规划、整数规划、动态规划等,具体选择何种方法取决于问题的具体特点和难度。
这些方法需要对问题进行抽象和建模,因此需要一定的数学和计算机技巧。
3.2 启发式算法方法启发式算法是一种常用的求解调度问题的方法,它通过一系列的启发式规则和策略,逐步优化解的质量。
与数学规划方法不同,启发式算法不需要建立数学模型,因此更加灵活和容易实现。
常见的启发式算法包括遗传算法、模拟退火算法、蚁群算法等。
这些方法适用于大规模、复杂的调度问题,但是求解过程可能相对较慢,并且不能保证得到全局最优解。
3.3 仿真模拟方法仿真模拟是一种求解调度问题的辅助方法,它通过构建一个模拟系统,模拟真实的调度流程和环境,来评估不同调度方案的效果。
仿真模拟可以帮助我们验证和优化调度方案,并更加直观地了解不同因素对调度效果的影响。
但是,仿真模拟方法的求解结果通常只适用于特定环境和条件,不能直接应用于实际问题。
4. 求调度方案的技巧4.1 规划合理的目标函数在求调度方案时,需要明确目标函数,即希望在调度过程中最大化或最小化的指标。
选择合理的目标函数可以帮助优化调度方案,提高效率和效果。
一种改进的关键工序算法刘智勇 徐昕江苏科技大学经济管理学院,江苏 镇江 212003摘要:针对max ///n m p F 问题,改进了关键工序法法,该算法同时注重关键工件与关键工序,通过对关键工件与非关键工件在关键工序前后的加工时间计算、比较来获得各工件加工的先后顺序,缩短最长流程时间。
并将该启发式算法与关键工序法进行了对比分析,最后利用仿真的方法来验证所提出的方法的可行性。
关键词:Flow-shop 关键工件 关键工序 启发式算法 最长流程时间 0引言Flow-shop 调度问题(flow shop scheduling problem,FSP )是许多实际流水线生产调度问题的简化模型,它无论是在离散制造工业还是在流程工业中都具有广泛的应用,因此其研究具有重要的理论意义和工程价值。
n/m/p/F max 问题是Flow-shop调度问题中的一种特殊情况,即所有工件在各台机器上的加工顺序都相同,也称流水作业排列排序问题或同顺序排序问题。
其求解方法有精确方法[1](分支定界法、穷举法等)、智能搜索法[2,3,4](神经网络法、遗传算法、蚁群算法等)、启发式算法[4,5,6,7](Palmer 算法、C-D-S 法、关键工序法、最小排序系数法等)等等。
由于Flow-shop 调度问题一般都属于NP 难题(nondeterministic polynomial)。
精确方法只能求解小规模问题,对于大规模问题几乎被认为是无效算法,智能搜索法在求解上虽比启发式算法更接近最有解,但由于设计针对具体问题的智能搜索法对于许多人来说比较困难,特别是对于实际工程人员更是如此。
所以启发式算法仍是用的很多的方法。
主要的启发式算法有Palmer 算法、关键工序法和最小排序系数法等。
其中,关键工序法贯穿着当前先进的管理思想,能够很好的对现实情况进行解释和分析。
然而关键工序法所求的可行解很可能与最优解相差甚远,鉴于此,本文对其进行了改进。
1 max ///n m p F 问题描述max///n m p F 问题可以描述为:有n 个工件在m 台机器上加工,各工件有完全相同的工艺路线,每一台机器上加工工件的先后顺序也完全相同;一个工件不能同时在不同的机器上加工;每台机器同时只能加工一个工件;各工件在加工完后立即送下一道工序;工件在机器上开始加工,必须一直进行到该工序完工,中途不允许停下来插入其它工件;所有工件在0时刻已准备就绪,机器调整时间包括在加工时间内;允许工件在工序之间等待,允许机器在任务未到达时闲置;优化目标是求出这n 个任务的一个全排列,使其最长流程时间(也称加工周期)max F 最短,则max F 的计算方法如下:,00,,11,1,1,,11,,max,00max(,)(1,2,,1,2,,i j i i i i ji j i j i j n m C C C C t C C C t F C i n j m ---==⎧⎪=+⎪⎨=+⎪⎪==⋅⋅⋅=⋅⋅⋅⎩;其中;) 上式中,i j C 代表工件i 在机器j 上的完工时间,,i j t 代表工件i 在机器j 上的加工时间。
2改进的关键工序法改进的关键工序法要求抓住关键工序和关键工件,定义关键工序为各道工序上加工各个工件总时间最长的工序;定义关键工件为各个工件在各道工序加工总时间最长的工件。
若关键工件都多个,则按照各关键工件首道工序加工时间与尾道工序加工时间的大小分组,首道工序加工时间小于尾道的工件为第一组,首道工序加工时间等于尾道的工件第二组,首道工序加工时间大于尾道的工件为第三组,优先顺序为{第一组,第二组,第三组},对于第一组中的各关键工件之间的排序则按关键工序前各道工序总加工时间从小到大排序,对于第三组的各关键工件之间的排序则按关键工序后各道工序总加工时间从大到小排序,第二组的各关键工件的排序时需先比较第一组与第三组内的工件个数,当第一组的工件个数少于或等于第三组时,第二组内工件按第一组规则排,否则按第三组的规则排。
对关键工件以外的所有工件同样比较首道工序加工时间与尾道工序加工时间,按小于、等于、大于分为三组,其组内排序规则与关键工件个组内排序规则相同。
最后按{非关键工件第一组,非关键工件第二组,关键工件第一组,关键工件第二组,关键工件第三组,非关键共建第三组}的顺序进行总排序,即可获得满意的max F 。
对于关键工序为首道工序的情形,就把次关键工序看成是上述的关键工序,排序步骤不变。
用数学语言表示如下:Step1: 对i ∀,计算,*,1m i i j j t t ==∑,对j ∀,计算*,,1nj i j i t t ==∑,定义{}",*1,*2,*,*|max(,,,)i n i A i t t t t ∈==⋅⋅⋅为关键工件,定义{}"*,*,1*,2*,|max(,,,)j m j B j t t t t ∈==⋅⋅⋅ 为关键工序。
Step2::若()1Card A >(其中()Card 表示括号中集合包含元素的个数),则⑴{}"""1,1,|i i m A i t t =<≠∅,则计算""1,1j i j j t -=∑的值,按该值从小到大排列获得"i 一个排序优先1C 。
⑵{}"""2,1,|i i m A i t t =>≠∅,则计算"",1m i j j j t =+∑的值,按该值从大到小排列获得"i 一个排序优先序列2C 。
⑶{}"""3,1,|i i m A i t t ==≠∅,则①当12()()Card A Card A ≤时,那么按⑴的规则获得3A 中元素的排序;②当12()()Card A Card A >时,那么按⑵的规则获得3A 中元素的排序;设3A 中元素的排序优先序列为3C 。
将Step2:中的各种排序优先序列一起排序,得到1C →3C →2C 。
Step3::若i A ∉,则⑴{}4,1,|i i m A i t t =<≠∅,则计算"1,1j i j j t -=∑的值,按该值从小到大排列获得i 一个排序优先4C 。
⑵{}5,1,|i i m A i t t =>≠∅,则计算",1m i j j j t =+∑的值,按该值从大到小排列获得i 一个排序优先序列5C 。
⑶{}6,1,|i i m A i t t ==≠∅,则①当45()()Card A Card A ≤时,那么按Step3中⑴的规则获得6A 中元素的排序;②当45()()Card A Card A >时,那么按Step3中⑵的规则获得6A 中元素的排序;设6A 中元素的排序优先序列为6C 。
Step4::将上述结果进行总排序优先级:4C →5C →1C →3C →2C →6C 。
经过上述四步,获得的结果就是满意解。
3算法示例设有8个零件A 、B 、C 、D 、E 、F 、G 、H 在8台机器M1、M2、M3、M4、M5、M6、M7、M8上同顺序加工,其工艺过程及工时定额见表1,试求出最长流程时间F max .现利用改进的关键工序法求解:⑴计算每个工件的总加工时间以及每个工序总加工时间,见表,可知关键工件有两个A、B,关键工序有一个M4。
⑵针对A工件,首道工序加工时间大于尾道工序加工时间,B工件,首道工序加工时间小于尾道工序加工时间,自然A排B的前面,即A→B。
⑶对剩余工件,按首道工序加工时间大于、等于、小于尾道工序加工时间分成三类,可得首道工序加工时间大于尾道工序加工时间的工件有C、D、F;首道工序加工时间等于尾道工序加工时间的工件E;首道工序加工时间小于尾道工序加工时间的工件有G、H。
①对C、D、E、F按关键工序前的各道工序时间相加(M1+M2+M3),得到T C=6+2+10=18,T D=9+4+9=22,T F=2+5+0=4,则C、D、F的排序按T值从小到大为F→C→D;②对G、H按按关键工序后的各道工序时间相加(M5+M6+M7),得到T G=5+3+2+6=16,T H=5+2+3+4=14,则G、H的排序按T值从大到小为G→H。
⑷按{首道工序加工时间大于尾道工序加工时间的工件,首道工序加工时间等于尾道工序加工时间的工件,关键工件,首道工序加工时间小于尾道工序加工时间的工件}的顺序进行全排,获得F→C→D→E→A→B→G→H。
H4算法测试与比较通过MATLAB 程序对max ///n m p F 问题进行100次仿真,将关键工序法和文中提出的改进方法进行了对比。
结果如图1所示:图1 不同规模Flow-shop 求解结果比较a) m=50,n=50b)m=100,n=100c)m=150,n=150d)m=200, n=200可见,本文所提出的改进方法普遍优于原本的关键工序方法。
当所要求解的Flow-shop问题规模较小时,如图1中 a)所示,改进方法不略于关键工序法。
但两条曲线几乎重合,优势比较小。
这说明在规模较小的Flow-shop问题中,关键工序法依然十分有效。
然而,当问题规模较大时,如图1中b)所示,本文中的改进方法明显优于关键工序法。
这说明关键工序法在大规模问题中,相对于最优解将产生明显偏差,并且这种偏差是随着问题规模的扩大而增大的。
而本文所提出的改进算法,恰恰弥补了关键工序法在大规模Flow-shop问题中表现较差这一问题。
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