统计过程控制程序内容(精华)

SPC统计过程控制程序SPC (Statistical Process Control，统计过程控制)是一种通过收集和分析数据来监控和控制过程稳定性和性能的统计方法。

SPC可以帮助企业了解和改进生产过程，并减少产品不合格率和废品，提高产品质量和客户满意度。

SPC的基本思想是：通过收集连续生产过程中的样本数据，分析这些数据，并与事先设定的控制界限进行比较，以判断过程是否处于控制状态。

如果过程处于控制状态，那么产品的质量将是稳定的、可预测的。

如果过程处于失控状态，就需要采取措施来确定并消除原因，以使过程回到控制状态。

SPC的目标是通过减少过程变异来提高产品质量，并确保过程处于可控状态。

它可以用于任何类型的生产过程，不论是制造业还是服务业。

SPC的主要工具包括：控制图、过程能力分析和统计分析等。

控制图是SPC最常用的工具之一，用于监控过程的稳定性。

控制图可以显示在连续生产过程中所收集的样本数据的变异性，并与控制界限进行比较。

常用的控制图有X-bar图、R图、P图和C图等。

X-bar图用于监控过程的平均值，R图用于监控过程的离散程度，P图和C图用于监控过程的不良品率。

通过比较样本数据的统计指标与控制界限，可以判断过程是否处于控制状态。

过程能力分析可以衡量过程的性能，并确定过程是否具备满足客户要求的能力。

过程能力分析可以通过计算过程的Cp、Cpk、Pp和Ppk等指标来完成。

这些指标可以反映过程的长期稳定性和短期稳定性，进而评估过程的能力。

统计分析是SPC的基础，通过对收集到的数据进行概率分布拟合、假设检验等统计分析方法，可以确定控制界限的设置和过程能力的评估。

统计分析能够为决策提供科学的依据。

SPC的应用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.提高产品质量：SPC可以监控和控制生产过程中的变异性，降低产品缺陷和废品率，提高产品质量和一致性。

2.降低成本：通过减少废品和不良品的产生，可以降低生产成本。

3.提高生产效率：SPC可以帮助发现和解决生产过程中的问题，提升生产效率和产能。

统计过程控制程序1目的使用统计过程控制中过程能力分析有关的方法来验证、分析过程能力，以发现问题，并采取对策，确保过程稳定，进而提高产品质量。

2范围本程序适用集团和子公司。

3引用标准4术语4.1SPC 统计过程控制4.2Cpk 过程能力指数（工序能力满足公差范围要求程度）4.3X－R图均值－极差控制图4.4P图不良率控制图4.5普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，称之为“统计过程状态”，“受统计控制”，或有时简称“受控”。

4.6特殊原因指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因；即当它们出现时将造成（整个）过程的分布的改变，（特殊原因也叫可查明原因）。

5 职责5.1品质工程师5.1.1编制过程能力分析计划；5.1.2负责统计过程控制的实施、分析、监督、管理等工作；5.1.3负责对过程能力进行持续改进。

5.2管理者代表负责审核【过程能力分析计划】。

5.3品质总监负责批准【过程能力分析计划】。

5.4检验员/操作工负责过程能力分析中数据收集，记录异常等工作。

5.5多功能小组负责确定产品和过程特性中适用的统计工具，并在控制计划中予以规定。

6 工作程序6.1SPC的策划6.1.1由品质工程师在E0阶段产品定型后编制【过程能力分析计划】。

按照（附件1）【过程能力分析计划】编制，由管理者代表审核，总经理批准。

过程能力分析需在品质科对测量系统分析合格后进行。

6.1.2过程能力分析时机6.1.2.1SPC实施前提是生产过程是受控的（从人、机、料、法、环各方面分析），如果过程不处于受控状态，要求采取解决变差的特殊原因的措施，见6.3.3。

6.1.2.2由品质工程师主导，在小批量生产时进行，并在在新品开发提交PPAP至顾客，量产后后需对生产过程进行持续监控。

6.1.2.3当生产条件变化（变化情况包括工艺方法改变、设备的更换及大修、原材料变更等）或质量改进后需重新进行过程能力分析。

统计过程控制（SPC）程序1 目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析、评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。

2 范围本程序适用于*****有限公司做统计过程控制（PP K、CPK、CmK 、PPM）的所有产品。

3 术语和定义SPC：指统计过程控制。

CpK：稳定过程的能力指数。

它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。

PpK：初期过程的能力指数。

它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。

Ca：过程准确度。

指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。

Cp：过程精密度。

指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。

PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。

指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。

PPM数据常用来优先制定纠正措施。

Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。

4 职责质量部负责统计过程控制的监督、管理工作。

5 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式：不良品数PPM = × 1000000检验总数（2）等级评价及处理方法：2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：（1）计算公式：A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%注： U = 规格中心值T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%不合格率P% = P1% + P2%注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2= 2.3267）C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp当Ca = 0时，Cpk = Cp。

SPC统计过程控制程序依据ISO/TS16949:2009、ISO9001:2008标准和本公司实际情况编制编制部门：品保部文件管制: 受控文件发布日期：年月日保密等级：一般起草者：日期：年月日审查：日期：年月日核准：日期：年月日内部文件注意保存SPC统计过程控制程序1.目的：通过正确使用统计技术，发现本公司生产作业过程和产品的潜在趋势和趋势，以便能达到早期预防或及时提出纠正措施并得以及时改善的目的。

2.范围：2.1涵盖整个产品实现过程及涉及的原材料、外加工品及半成品，成品。

2.2适用于客户特别指定的产品特性。

3.责任和权限：3.1品保部3.1.1由品保部进行初期过程能力统计以及数据分析。

3.1.2由品保部/技术/生产/采购负责原因分析，对策制订以及对策执行。

3.1.3执行相关统计技术，监督公司统计技术的运行。

3.2生产部门（含SMT部、制造一部、制造二部）执行量产后的统计分析并对产品不良及过程不良制定对策。

4. 术语定义：无5.作业内容：5.1 统计技术的应用范围a)部门目标达成与实施情况分析；b)针对产品或工序有影响的各种因素定量分析和质量改进；c)产品的检验；d)产品过程能力分析；e)其他公司级数据的分析。

5.2 公司各部门根据使用需要选用统计技术，常用的统计技术有：a)柏拉图（排列图）b)推移图c)层别法d)直方图e)分布图f) X-R图g)P图h)CpK\PpK分析i)统计抽样5.3 统计技术的使用方法5.3.1 柏拉图柏拉图的使用以层别法的项目类别为依据，依照排列位次后的统计表制成柏拉图，以便直观的看出存在的关键问题，从而采取必要的措施，其步骤为：a)将要处理的事以现象、状况或原因加以层别。

b)确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期。

c)计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例。

d)依照数据所占的比例的大小顺序排列。

e)计算出数据所占的比例的累计值。

f)以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图。

统计过程控制程序
文件编号
发行日期
版次
统计过程控制乌龟图
如何进行？（程序/指导书/技术） 1.《数据分析管理程序》
如何衡量？（量测/评
估）
文件编号
发行日期
版次
目录
1.目的
2.适用范围
3.统计过程控制工作流程
4.统计过程控制工作流程的实施
5.相关文件
6.使用表单
7.过程指标
8.附录
1.目的：
为使本公司质量体系运行产生、收集、汇总的各种数据与资料能运用统计技术作分析，以掌握质量体系运行现状，了解过程能力及变化的趋势，寻找持续改进的机会，解决质量问题，特制定本程序。

2.适用范围：
适用于进料、制造、成品检验的抽样计划确定，过程监控时控制图的使用，制造能力统计及问题统计分析，本公司重大决策时的依据提供。

3.统计过程控制工作流程：
5.相关文件:
6.使用表单:
8.附录:
无。

统计过程控制程序随着工业生产的不断发展和进步，质量管理也成为了更加重要的一环。

在这个过程中，统计过程控制程序（SPC）成为了一种非常重要的管理工具。

SPC可以帮助企业管理人员，实现对于生产过程的监控，并及时根据相关数据进行调整和优化，以确保产品的品质符合标准。

1. SPC的定义和作用统计过程控制程序是一种质量管理技术，旨在通过实施一系列的统计分析工具，有效地控制生产过程的稳定性，以增加产品的一致性和可靠性。

SPC的主要作用就是帮助企业实现生产过程监控，以及对于生产数据进行分析和处理。

通过不断收集和分析生产数据，管理层可以实时了解生产状况，并对于生产过程进行调整和优化。

2. SPC的实施在实施SPC之前，企业应该首先确定自己的质量标准和指标，以及要监控的生产过程。

一旦确定了这些关键要素，企业就可以开始建立SPC程序。

为了建立一个有效的SPC程序，以下几个步骤是必需的：a. 确定监控目标–确认要监控的生产过程和要收集的数据类型，以及制定数据收集计划和分析计划。

b. 收集数据–通过数据收集工具如控制图和过程能力指数等，收集生产数据。

数据应该对生产过程的每个重要要素进行分类和分组，并应该以足够的频率进行收集。

c. 数据分析–将收集到的数据进行分析，以确定是否符合预期的效果，数据是否出现异常值、特殊原因和其他异常结果。

数据分析结果将用于确定进一步调整和优化生产过程所需的改进。

d. 清理数据–清理收集到的数据，以确保数据的准确性和一致性。

3. SPC的优点与其他质量工具相比，统计过程控制程序具有几个显著的优点。

首先，SPC的实施可以帮助企业不断改进生产过程，最终提高了产品的品质，加强了客户的满意度，从而提高了企业的竞争力和市场占有率。

此外，SPC还可以帮助企业管理人员更好地了解生产过程，从而可以有效地控制和管理生产成本，提高企业的效率和盈利能力。

4. SPC的总结总的来说，SPC是一种非常重要的管理工具，它可以帮助企业不断改进生产过程，提高产品品质和客户满意度，从而提高企业的竞争力和市场占有率。

文件制修订记录1.0目的指导过程控制，对过程特性的变化进行监控及评估，并将其变化控制在过程界限内，达到不断改善过程的目的。

2.0范围X-R管制图、P管制图、Cpk （制程能力指数）的运用管理。

3.0权责3.1研发技术部：对量产前管制界限的制定及量产前异常原因的分析,并改进措施的跟进。

3.2品质体系部：对量产中样品数据的收集，SPC管制图的制作与分析，提出异常的现象，并改进措施的跟进。

3.3制造部：对品质体系部提出的量产中有异常现象的原因进行分析。

4.0定义4.1计量值特性凡产品的品质特性以实际量测方式取得的特性称为计量特性，例如重量或长度等。

4.2计数值特性凡产品的品质特性不连续，不易或不能以实际量测方式取得，只能间断取值的特性，例如不合格数、不良品率等。

5.0流程图：无6.0程序内容6.1管制图使用规划及选择原则6.1.1使用规划由工程部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，结合成本及效益，从为公司增值的角度，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。

6.1.2选择原则6.1.2.1计量值特性选用X-R管制图。

6.1.2.2计数值特性选用P管制图。

6.2管制图绘制、使用步骤6.2.1第一次使用管制图的作业程序6.2.1.1决定须管制的特性。

6.2.1.2搜集35组数据。

6.2.1.3计算中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.1.4绘制管制图。

6.2.1.5检查是否有超出管制界限的点。

6.2.1.6将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.1.7决定管制图的中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.2现场使用管制图的作业程序6.2.2.1在新的管制图纸划出管制图的中心线（平均值）及管制上、下限。

6.2.2.2依规定的抽样频率及抽样数，并将所得资料记录于管制图上，且依所使用的管制图种类进行计算。

6.2.2.3将计算结果点于管制图上。

6.2.2.4管制图判读及异常管制图纠正/预防措施a.依管制图判读原则对管制图进行判读。

统计过程管控程序（IATF16949-2016）1.0目的：为规范生产各阶段统计过程控制所用图表及软件的使用，由统计过程控制的应用提早发现变异，采取纠正和预防措施以减少损失，特制定本程序；2.0适用范围：适用于制造工序使用的统计过程控制所用图表及软件；3.0定义：无4.0职责：4.1质量部负责SPC的策划、选择控制点及编制统计过程控制办法；协助制造现场分析控制图，判断工序能力，并采取纠正和预防措施；主导对SPC统计技术的学习与培训，必须时可申请外部培训；5.0作业说明：5.1需做SPC过程控制的选择，需采取SPC进行统计分析的加工过程和参数的选择应符合：5.1.l关键的部件、过程和参数；5.1.2整体质量水平情况，包括自己和客户反映的；5.1.3有过程能力要求的工序；5.1.4FMEA、质量控制计划的要求；5.2SPC过程的选择由质量部负责确认，控制图按实际的要求选择；5.2.1选择制造过程的生产工序，并使用X-R控制图，主要用于观察特性值正态分布的变化，找出过程的异常因素，并加以排除；5.3使用-R控制图前应注意的事项：5.3.1首先应确认工序生产过程处于稳定状态，确认的方法是，在分切抽取测量数据10-15个，也可将历史数据抽样10-15个；5.3.2对上述数据作初始过程能力的分析，分析采用X-R控制图作图分析，计算CPK值；5.3.3CPK≥1.33可以认为工序稳定，可以采用X-R控制图进行控制；5.4若CPK≤1.33则工序不能采用-Re控制图，-Re控制图作图方法，预备数据的再次选定：5.4.1先把某一期间的数据做为预备数据加以搜集；5.4.2搜集数据——搜集10-15个数据，依测定时间顺序；5.4.3记入数据表—把数据记入-Re控制图（电脑软件）中；5.4.4计算平均值（电脑中可自动计算）5.4.5计算范围R值（电脑中可自动计算）；5.4.6计算中心线CL=（电脑中可自动计算）：5.4.6.1上控制界限UCL=X+A2R（电脑中可自动计算）；5.4.6.2下控制界限LCL=X—A2R（电脑中可自动计算）；5.4.7计算CPK值，CPK≥1.33可以认为工序稳定，可以采用-Re控制图进行控制；5.5正式作控制图：5.5.1可采用电脑软件直接将数据填入，电脑可自动生成图表；5.5.2也可采用手工绘制方法，在坐标纸上填入数据；5.5.3控制图的分析，控制状态：5.5.3.1点没有超出控制界限外；5.5.3.2点的出现没有特殊的排列；5.5.3.3延长控制界限；5.5.4控制状态，无点超出界限外与特殊排列：5.5.4.1连续25点以上出现在控制界限内时；5.5.4.2连续35点中，出现在控制界限外的点不超过1点时；5.5.4.3连续100点中，出现在控制界限外的点不超过2点时；5.5.5非控制状态：5.5.5.1点在中心线之单侧连续出现7点以上时判断为异常；5.5.5.2点出现在中心线的单侧较多时判断制程为异常；5.5.5.3连续11点中至少有10点；5.5.5.4连续14点中至少有12点；5.5.5.5连续17点中至少有14点；5.5.5.6连续20点中至少有16点；5.5.6点连续依次上升或下降时判断制程为异常：5.5.6.1即表示制程已发生某种倾向之异常；5.5.6.2一般是连续7点依次上升或下降时；5.5.6.3点出现在管制界限近旁时判断制程为异常；5.5.7一般是以2管制界限的点为调查基准：5.5.7.1连续3点中有2点（不一定连续）以上时；5.5.7.2连续7点中有3点（不一定连续）以上时；5.5.7.3连续10点中有4点（不一定连续）以上时；5.5.7.4点出现成为周期性变动时判断制程为异常；5.5.8当制程能力批数CPK<1.33时，进行分析并提出改善对策，直到CKP≥1.33；5.5.9发现控制图异常后，由质量部相关人员对作业工序现场作检查，查明异常的原因并采取措施；5.5.10若管理人员不能判断或找不到原因时，向开发部报告，由开发部负责解决；6.0相关文件和支持表单6.1X-R控制图（电脑软件）控制用X-R控制图.xls 计量型X-R控制x l s。