SPC统计制程控制程序

1. 目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。

2. 适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义
4. 职责
4.1 品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。

3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。

5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。

7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。

4.2 生产部: 配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。

4.3 APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。

5. 程序内容
6. 记录
各种控制图表。

1目的使用适当的统计技术来验证和分析过程能力、产品特性、过程特性和其他与质量相关的数据、资料，以发现问题，并进行原因分析和采取对策，确保过程稳定及降低不良率，进而提高产品质量。

2范围适用于本公司物料进料检验、计量测试、过程控制、成品检验、可靠性测试、客户投诉及内部质量审核结果等资料的统计分析。

3术语：无4职责4.1 工程部、客户负责制定《产品和过程特殊/特性表》4.2 工程部依照《特殊/特性表》制定小批试产、批量生产的《控制计划》，并规定采用的统计控制图的类型。

4.3 各部门负责对各自管理的统计资料与数据的收集，并对数据进行分析及处理。

5工作流程5.1 工作流程图（见附件一）5.2 进料检验、量试、过程控制和成品检验、生产过程中各项统计资料收集，依《控制计划表》所列统计方法要求的方法实施。

5.3 统计技术5.3.1推移图：分析品质状况的趋势。

5.3.2特性要因图（鱼骨图）：分析各种品质问题原因，以掌握真正原因，并提出对策。

5.3.4柏拉图：品质问题的重点分析，适用于客户退回品、制程不良品问题分析。

5.3.5单值移动—极差控制图：分析及管制制程能力，适用于产量不大，批量很小，测量不易，收集数据耗时久但属于均匀一致的产品的管制。

5.3.6不良率管制图：不良率的控制适用于制程不良率的管制。

5.3.7统计工具的选择，在产品质量先期策划阶段期间，需先针对每项制程，妥当地决定选择其适当的统计工具，并纳入控制计划内。

5.3.8鉴于公司目前根据实际状况，参阅《SPC参考手册》，对于计量型统计数据，使用单值移动—极差控制图。

对于计数型统计数据，使用不良率控制图。

5.4 单值移动—极差控制图的绘制5.4.1选取运作稳定的工序，收集质量特性值，数据收集需100个以上。

5.4.2以每4个或5个数据为一组，将数据分成20---25组（首次使用控制图选用35组数据以便调整），并从左到右记录单值到数据图上。

5.4.3 计算控制限x= (X1+X2+X3+….+Xn)/nR=（MR1+ MR2+ MR3+….+ MR n）/ n-1USL MR=D4RLSL MR=D3RUSL X=x+E2RLSL X=x-E2R5.4.4 画控制线x图画在上方, R画在下方以组号或时间为横坐标,以x值或R值为纵坐标在图上描出各点,并将各点用折线连线。

一.目的通过SPC，识别过程变差，针对异常寻找原因，并对原因采取措施，消除原因，减少过程变差。

二.范围适用于公司配料工序粘度、涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺等的SPC控制等。

三．职责A.品质部负责数据的收集、整理、输入以及异常时的反馈和改善措施的跟进。

B.研发部负责异常时提供技术支持（异常的处理和原因分析）。

C.工程部负责设备异常的分析及处理。

D.生产部负责数据的提供，异常时产品的区分和改善措施的执行。

四.工作程序A. 本公司统计过程控制采用的方法：1.配料工序粘度采用计量型（IM-R）控制图。

2.涂布工序面密度、辊压工序极片厚度、分切工序毛刺长度采用计量型(X-R)控制图。

B.收集数据1.配料工序浆料粘度、涂布工序面密度数据由生产员工使用粘度测试仪、电子秤进行测量，品质部IPQC进行记录并录入SPC软件中。

2.辊压工序极片厚度数据由品质部IPQC使用千分尺进行测量并录入SPC软件中。

3.分切工序毛刺数据由品质部IPQC使用后显微镜进行测量并录入SPC软件中。

C. 数据的录入将产品批次、产品型号、控制特性、控制图类型、班次等数据录入控制图软件，软件将自动生成控制界限及Xbar与R 图。

D.控制图解读规则一:有点超出控制界限内；规则二:连续9点在控制中心线之同一侧；规则三:连续7点持续上升或下降；规则四:连续14交替上升或下降；规则五:连续3点有2点接近控制限；规则六:连续15点在控制中心线下两侧一个σ区内；规则七：连续8点在控制中心两侧但无点在一个σ区内；以上解读规则如有出现，则表示制程出现异常。

根据管制图的判异原则，IPQC在绘点时发现有异常时，立即反馈研发现场工程师、品质工程师、生产组长/主管前来现场处理。

E.原因分析及改善相关责任人员在收到异常信息后，对异常信息进行分析；必要时，必要时组织研发、生产、品质、工程一起进行分析。

找到不良原因后，针对原因提出临时措施和永久措施，防止问题再发生。

制程统计分析控制程序制程统计分析控制程序1 目的为了解和改善过程，通过对过程能力的分析/评估使其有量化资料，为设计、制造过程的改进，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考。

2 范围本程序适用于富庆有限公司顾客要求和需做统计过程控制（PP K、CPK、CmK 、PPM）的所有产品。

3 引用文件《文件和资料控制程序》《开发设计管理程序》《过程控制程序》《失效模式及后果分析程序》《质量管理体系程序》《控制计划管理程序》《质量记录控制程序》《生产件批准程序》4 术语和定义SPC：指统计过程控制。

CpK：稳定过程的能力指数。

它是一项有关过程的指数，计算时需同时考虑过程数的趋势及该趋势接近于规格界限的程度。

PpK：初期过程的能力指数。

它是一项类似于CPK的指数，但计算时是以新产品的初期过程性能研究所得的数据为基础。

Ca：过程准确度。

指从生产过程中所获得的资料,其实际平均值与规格中心值之间偏差的程度。

Cp：过程精密度。

指从生产过程中全数抽样或随机抽样（一般样本在50个以上）所计算出来的样本标准差（σ×），以推定实际群体的标准差（σ）用3个标准差（3σ）与规格容许差比较。

PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。

指一种根据实际的缺陷材料来反映过程能力的一种方法。

PPM数据常用来优先制定纠正措施。

Cmk：设备能力指数：是反映机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时的生产能力大小。

5 职责品质部负责统计过程控制的监督、管理工作。

制程统计分析控制程序工程部门、生产部门、品质部门负责统计过程控制的数据搜集和分析。

6 工作流程和内容制程统计分析控制程序制程统计分析控制程序制程统计分析控制程序7 附件附件一： PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法附件二：控制图的判定方法附件三：抽样检验作业指导书附件四：机械和工装设备能力计算作业规范附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法1．质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：（1）计算公式：不良品数PPM = × 1000000检验总数（2）等级评价及处理方法：制程统计分析控制程序2．稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：（1）计算公式：A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%注： U = 规格中心值T = 公差 = SU - SL = 规格上限值–规格下限值σ= 产品和/或过程特性之数据分配的群体标准差的估计值x = 产品和/或过程特性之数据分配的平均值B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或CPU（上稳定过程的能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）CPL（下稳定过程的能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特性为单边规格时）Z1 = 3Cp（1+Ca）……根据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；Z2 = 3Cp（1-Ca）……根据Z2数值查常（正）态分配表得P2%不合格率P% = P1% + P2%注：σ = R / d2（ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2=2.059；当n = 5时，d2= 2.3267）C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp当Ca = 0时，Cpk = Cp。

---计算管制界限UCLR LCLR UCLXbar LCLXbarUC.=D4 RLCL R=D3 RUCL X=X+A RLCL X=X-A2R---画管制界限于管制图上⑷.R管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用排列图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限•将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(5).Xbar管制图分析：---超出管制界限点，需分析异常；---趋势：7点于平均值一边，或连续7点持续升高或降低，需分析异常；---非随机分布点：2/3点分布于一标准差区域，其余1/3点分布于2到3标准差区域，需分析异常；---发现异常及分析原因，可使用柏拉图及鱼骨图分析异常原因；---重新计算管制界限.将超出管制界限之点去除后，重新计算管制界限。

(6).重新制定量产管制界限=R/d 2R new= d2UCL R=D4 R newLCL R=D3 R neW-CL R=D3 R new(2).组数至少25组以上。

(3).计算每一组的不良品数(np),并记录于“ CONTROLCHARTFORATTRIBUTEDA检验报告内)。

(4).将每一数值画于p管制图上。

(5).计算制程平均不良品比率。

n?P2 …“K P Kp = n2... n K(6).计算UCL及LCLo(7).将Pbar画实线，UCL及LCL画虚线于p管制图上。

消除其影响。

监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

5-5SPC作业流程5-5-1决定管制项目(1).对客户明确要求的管制项目，生产制造过程中必须进行管控。

(2).由品质部、生产部门、营业课共同识别过程关键参数，选择管制项目5-5-2决定管制标准(1).客户明确要求的管制标准，生产制造过程中必须达到。

SPC规则及操作程序第 001 版文件编号：发布日期: 2007 年 6 月 27 日实施日期： 2007 年 6 月 27 日目录 (03)1. 目的 (04)2. 适用范围 (04)3. 名词解释 (04)4. 成员及职责 (04)5. SPC control scope ……………………………………………………………………056. SPC chart naming rule (05)7. SPC committee and review procedure………………………………………………051. 目的规范公司SPC system基本设置和操作规则。

2. 适用范围公司所有已经release的flow，产品，机台的inline monitor, offline monitor 以及产品WAT monitor所做的统计过程控制。

3. 名词解释SPC： Statistical Process Control，即统计制程管控。

Module PE: 技术部门制程工程师，包括薄膜，光刻，刻蚀，扩散的制程工程师。

Module EE: 设备部门设备工程师，包括薄膜，光刻，刻蚀，扩散的制程工程师。

PIE：技术部门工艺整合工程师。

QE：质量部门质量工程师YE：技术部门良率工程师PDE：产品工程师SPC Committee: 负责review SPC performance的委员会，由QE, PIE, PDE，YE， Module PE/EE组成。

4．成员及职责委员会主席：质量部部长。

委员会委员：PIE，QE，Module PE的课长（含）以上级别。

QE：SPC committee coordinator，参与SPC review。

负责监控SPC chart，定期summary 需要review的SPC chart作为SPC committee review的材料，负责召开SPC 例行会议，汇报某时间段的FAB SPC performance，对不符合要求的SPC chart进行highlight，协助调查root cause, 并监督committee得出的相关action的执行。