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拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
拨叉类零件加工的一般工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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拨叉的加工工艺及钻20孔的夹具设计一、拨叉的加工工艺：1.首先，根据拨叉的设计图纸，选取适当的材料，通常选择一种高强度、耐磨性好的合金钢作为材料。
2.对选定的材料进行切割和锯切，将原材料切割成合适尺寸的坯料。
3.将切割好的坯料进行粗加工，采用数控机床对坯料进行车削，将坯料切削成近似形状。
4.对已经车削过的坯料进行精加工，采用数控铣床或加工中心进行铣削，使得坯料的形状和尺寸更加精确。
5.进行孔加工，根据拨叉的设计要求，在已经加工好的坯料上进行孔的加工。
一般来说，孔的加工可以通过钻孔、铰孔等方式进行。
6.对拨叉进行表面处理，采用喷砂、抛光等方法，使拨叉表面更加光滑，提高其表面质量。
7.对拨叉进行热处理，通过淬火、回火等工艺对拨叉进行处理，提高其强度和硬度。
8.最后，对经过热处理的拨叉进行表面涂层处理，通常采用镀锌、电镀等方式，提高其耐腐蚀性能。
二、钻20孔的夹具设计：钻20孔的夹具设计需要考虑以下因素：1.夹具的稳定性：夹具需要具有足够的稳定性，以保证在加工过程中夹紧工件不会发生移动或者旋转。
2.工件的定位：夹具设计需要考虑工件的定位，使得工件能够准确的被定位在正确的位置。
3.加工的精度：夹具设计需要保证加工的精度，使得钻孔的位置和尺寸能够满足设计要求。
4.工件的夹持：夹具设计需要确保工件能够被牢固的夹持，不会产生松动或者震动。
5.加工的效率：夹具设计需要考虑加工的效率，确保能够高效的完成钻孔任务。
基于以上因素，可以设计一个简单的夹具：该夹具由一个底座和两个夹紧板组成。
底座上有20个孔，用于定位工件。
夹紧板上也有20个相对应的孔，用于夹持工件。
在夹紧板上安装夹持装置，通过旋转夹持装置，可以实现夹紧和松开工件。
在夹持板和底座之间设置弹簧，以确保夹持板能够向下施加足够的压力，夹紧工件。
夹具的底座和夹持板可以采用合金钢材料制作，以确保足够的强度和耐磨性。
拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析CA6140拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。
2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、确定毛坯及其尺寸1、零件生产类型中量批生产。
2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表零件尺总加工余量偏差毛坯尺寸根据寸右端面28mm 3mm _ 31mm 足够把铸铁的硬质表面层切除到中心线27mm 3mm _ 30mm 足够把铸铁的硬质表面层切除Ф22mm 的孔22mm Φ2228.00+mmФ40mm_ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为6mm 的花键6mm 606.003.0+mm _ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为8mm 的槽8mm 803.00+ mm 28mm 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为18mm的槽18mm 18012.00+ mm 34mm 《机械加工实用手册》表5.2.1三、加工工艺过程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。
2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
拨叉类零件加工工艺示例1. 引言拨叉类零件是一种常见的机械零件，广泛应用于各种传动系统和装置中。
拨叉类零件具有复杂的几何形状和高精度要求，因此在加工过程中需要采用合理的工艺措施来保证其质量和性能。
本文将以某型号拨叉类零件的加工工艺为例，介绍其加工流程和相关注意事项。
2. 加工工艺流程拨叉类零件加工的一般工艺流程包括以下几个步骤：2.1 工艺准备在开始进行拨叉类零件的加工之前，需要进行一系列的工艺准备工作，包括材料准备、机床设备调试、刀具选择和刀具的刃磨等。
首先，根据设计图纸的要求，选取适当的材料，并进行切割和锻造等预处理工艺。
其次，进行机床设备的调试和检查，确保其运行稳定和准确。
最后，选择和磨制适合加工拨叉类零件的刀具，包括车刀和铣刀等。
2.2 材料加工拨叉类零件的材料加工主要包括车削和铣削两个主要工序。
2.2.1 车削工序车削是将材料转动起来，并通过刀具对其进行切削和成型的一种加工方法。
对于拨叉类零件的加工，车削工序主要用于加工外圆和内孔等几何形状。
具体操作步骤如下：•将材料夹紧在车床上，并进行相应调整和夹具的固定。
•根据设计要求，选择合适的车刀，设置车床的切削速度、进给量等参数。
•依次进行车削操作，包括粗车、半精车和精车等工序。
在车削过程中，要注意保持切削速度和进给量的稳定，并及时清除切屑和冷却润滑剂。
•在车削完成后，进行外圆的测量和对比，以确保其尺寸和形状的精度满足要求。
2.2.2 铣削工序铣削是将刀具转动起来，并在工件上做相对运动，来削除材料并成型的一种加工方法。
对于拨叉类零件的加工，铣削工序主要用于加工各种复杂的几何形状。
具体操作步骤如下：•将材料夹紧在铣床上，并进行相应调整和夹具的固定。
•根据设计要求，选择合适的铣刀，设置铣床的转速、进给速度等参数。
•依次进行铣削操作，包括粗铣、半精铣和精铣等工序。
在铣削过程中，要注意保持刀具的稳定和切削力的合理分配，避免过度振动和刀具的磨损。
•在铣削完成后，进行切削面的测量和对比，以确保其质量和精度满足要求。
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计CA6140拨叉（831005）零件的加工工艺规程及备工艺装（年产量为4000件）班级：姓名：指导教师：完成日期：目录一、零件工艺性分析 (1)1.1、零件的作用 (1)1.2、零件的工艺分析 (1)二、机械加工工艺规程设计 (2)2.1、确定毛坯的制造形成 (2)2.2、基准的选择 (2)2.2.1粗基准的选择 (2)2.2.2精基准的选择 (2)2.3、制定工艺路线 (2)2.3.1工艺路线方案一 (3)2.3.2工艺路线方案二 (3)三、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4)3.1、毛坯余量及尺寸的确定 (4)3.2、确定工序 (4)四、夹具的设计 (12)4.1、提出问题 (12)4.2、设计思想 (13)4.3、夹具设计 (13)4.3.1定位分析 (14)4.3.2切削力、夹紧力、切屑用量和切屑速度的计算 (14)4.3.3夹具操作说明 (15)五.体会 (15)六．参考文献 (16)一、零件工艺性分析1.1、零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为18+0.012mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为18+0.012mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
1.2、零件的工艺分析二、机械加工工艺规程设计2.1、确定毛坯的制造形成零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
经查《金属机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0.8mm。
2.2基准的选择2.2.1 粗基准的选择因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
CA6140车床拨叉（831007型号）的机械加工工艺规程及铣断夹具设计一、引言CA6140车床拨叉（831007型号）是一种常用的机械设备，用于加工零件表面的铣削加工操作。
为了确保加工质量和效率，需要制定相应的机械加工工艺规程，并设计适用的铣断夹具。
本文将详细介绍CA6140车床拨叉（831007型号）的机械加工工艺规程及铣断夹具设计。
二、机械加工工艺规程2.1 加工工艺流程下面是CA6140车床拨叉（831007型号）的加工工艺流程：1. 准备加工设备和工具。
2. 检查设备和工具的状态，确保其正常运行。
3. 将工件安装在车床上，并进行合理夹紧。
4. 调整车床的工作参数，包括转速、进给速度、进给量等。
5. 进行粗加工操作，使用合适的切削工具进行铣削加工。
6. 进行半精加工操作，根据加工要求进行加工操作。
7. 进行精加工操作，使用精细的切削工具进行铣削加工。
8. 完成加工后，清洁工件和设备，检查加工质量。
9. 将加工好的工件进行标记和计数，进行下一步工序或包装出货。
2.2 切削工具选择在CA6140车床拨叉（831007型号）的铣削加工过程中，切削工具的选择对于加工质量和效率至关重要。
一般情况下，采用硬质合金刀具进行铣削加工效果较好。
根据工件材料、加工精度要求等因素综合考虑，合理选择切削工具的刀腔形状、刀片材质、刀片尺寸等参数。
2.3 加工参数设置加工参数的合理设置可以提高加工效率和质量。
下面是一些常见的加工参数设置建议： - 转速：根据工件材料、切削工具和加工要求等因素来确定合适的转速范围。
- 进给速度：根据加工要求和切削工具的尺寸等参数来确定合适的进给速度。
- 进给量：根据工件要求和切削过程的稳定性来确定合适的进给量。
三、铣断夹具设计3.1 夹具选型在CA6140车床拨叉（831007型号）的铣断过程中，需要使用夹具将工件固定在车床上。
合适的夹具设计可以提高加工效率和质量。
绪论毕业设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课和专业课之后进行的，这是我们在参加工作之前对所学各课程进行的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己将来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
比如：自己最基本的视图能力，零件的材料的分析能力，机加工各个方面的知识运用能力。
为今后参加祖国基础机械行业的发展和建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
第1章零件的分析1.1零件作用拖拉机高低档拨叉位于拖拉机的变速机构中，主要用于高低档之间的快速转换，使操作者方便的从一个较高的速度降到一个较低的速度，也可以方便的从一个较高的速度升到一个较高的速度。
1.2零件的工作原理拖拉机的高低档拨叉是在变速机构中推动滑动齿轮的，滑动齿轮上有一个环形槽，拨叉就骑在这个槽里，当驾驶员推动变速杆时，变速杆带动拨叉轴，拨叉轴又带动拨叉，拨叉在推动齿轮，改变齿轮的传动比，以达到变速。
1.3零件的工艺分析根据零件图分析可知，高低档拨叉主要有两处加工面，其间有一定的位置度要求。
1.以φ16孔为中心的加工面，这一组加工面包括：φ16孔的加工，以及孔上下端面的加工。
孔壁上有一个φ5的小孔，用来装配的时候钻铰，这三个有一定的位置度要求，不是很高。
2. 以φ90孔中心的加工面：这一组包括R54半圆弧的加工，以及圆弧的上下两个端面，R53，R45圆弧台阶槽的加工，以偏离中心7.5度，相距10为圆心的R59，R57.15的台阶圆弧槽的加工，这两组表面有一定的位置度要求，即R54圆弧槽的上下端面与φ16孔的中心线有一定的垂直度要求，由上面分析可知，加工时候应先加工一组表面，在以这组加工过的表面为基准加工另一组。
第2章工艺规程设计2.1材料选取根据拨叉的作用原理及工作环境可知拨叉最容易磨损的地方是和环形槽接触的部位，在高速旋转下，拨叉不转，而齿轮高速旋转，所以要有一定的耐磨性。
拨叉零件加工
完成图所示拨叉零件加工。
图1拨叉
一、分析零件工艺结构性；
CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
（1）以φ14为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求
（2）以φ40为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ40的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下两个端面与φ14的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、选用毛坯或明确来料状况；
零件材料为ZG45。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
有的采用HT200
三、基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削
（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四、制订工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序一以φ5外圆为粗基准，粗铣φ14孔下端面。
工序二精铣φ14孔上下端面。
工序三以φ14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ14孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。
工序四以φ14孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ40孔，保证空的精度达到IT7。
工序五切断。
工序六以φ14孔为精基准，粗铣φ40孔上下端面。
工序七以φ14孔为精基准，精铣φ40孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。
五、确定加工设备、工装、量具和刀具或辅助工具；
机床：X6140卧式铣床。
摇臂钻床
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，硬质合金锥柄机用绞刀，高速钢麻花钻钻头
量具：千分尺，游标卡尺
拨叉所用的夹具如下图7-2所示。
图2拨叉夹具
六、填写工艺文件
相关理论知识
车床主要用于加工零件的内、外圆柱面、圆锥面、回转成形面、螺纹以及端平面等。
根据加工特点和夹具在机床上安装的位置，将车
床夹具分为两种基本类型。
1.车床夹具的类型
（1）安装在车床主轴上的夹具
这类夹具，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。
（2）安装在滑板或床身上的夹具
对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在车床滑板上，刀具则安装在车床主轴上作旋转运动，夹具作进给运动。
加工回转成形面的靠模属于安装在床身上的夹具。
2.车床专用夹具的典型结构
2.1心轴类车床夹具
心轴类车床夹具多用于工件以内孔作为定位基准，加工外圆柱面的情况。
常见的车床心轴有锥柄式心轴、顶尖式心轴等。
图3心轴
2. 2角铁式车床夹具
角铁式车床夹具的结构特点是具有类似角铁的夹具体。
它常用于加工壳体、支座，接头类零件上的圆柱面及端面。
当被加工工件的主要定位基准是平面，被加工面的轴线对主要定位基准面保持一定的位置关系（平行或成一定的角度）时，相应地夹具上的平面定位件设在与车床主轴轴线相平行或成一定角度的位置上。
图4角铁式车床夹具
1-平衡块2-防护罩3-钩形压板
2.3花盘式车床夹具
花盘式车床夹具的夹具体为圆盘形。
在花盘式夹具上加工的工件一般形状都较复杂，多数情况是工件的定位基准为圆柱面和与其垂直的端面。
夹具上的平面定位件与车床主轴的轴线相垂直。
图5花盘式夹具
1-平衡块2-工件3-压板4-螺栓
2.4安装在拖板上车床夹具
通过机床改装（拆去刀架，小拖板）使其固定在大拖板上，工件直运动，刀具则转动。
这种方式扩大车床用途，以车代镗，解决大尺寸工件无法安装在主轴上或转速难以提高的问题。
3.车床夹具设计要点
（1）定位装置的设计要求
在车床上加工回转面时要求工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置，必须保证这一点。
因此，对于轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件工作表面的对称中心线与夹具的回转轴线重合。
对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，应以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置。
（2）夹紧装置的设计要求
在车削过程中，由于工件和夹具随主轴旋转，除工件受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用。
此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向是变化的。
因此，夹紧机构必须产生足够的夹紧力，自锁性能要可靠。
对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防止引起夹具变形。
（3）夹具与机床主轴的连接
车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的回转精度有决定性的影响。
因此，要求夹具的回转轴线与主轴轴线应具有尽可能高的同轴度。
心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。
有的心根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式；
图6
1) 对于径向尺寸D<140mm，或D<(2～3)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧。
这种连接方式定心精度较高。
如图6上图所示
2) 对于径向尺寸较大的夹具。
一般通过过渡盘与车床主轴头端连接。
过渡盘的使用，使夹具省去了与特定机床的联接部分，从而增加了通用性，即通过同规格的过渡盘可用于别的机床。
同时也便于用百分表在夹具校正环或定位面上找正的办法来减少其安装误差。
因而在设计圆盘式车床夹具时，就应对定位面与校正面间的同轴度以及定位面对安装平面的垂直度误差提出严格要求。
如图6中下所示
（4）总体结构设计要求
车床夹具一般是在悬臂的状态下工作，为保证加工的稳定性，夹具的结构应力求紧凑、轻便，悬伸长度要短，使重心尽可能靠近主轴。
由于加工时夹具随同主轴旋转，如果夹具的总体结构不平衡，则在离心力的作用下将造成振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度，加剧机床主轴和轴承的磨损。
因此，车床夹具除了控制悬伸长度外，结构上还应基本平衡。
角铁式车床夹具的定位装置及其它元件总是安装在主轴轴线的一边，不平衡现象最严重，所以在确定其结构时，特别要注意对它进行平衡。
平衡的方法有两种：设置配重块或加工减重孔。
为保证安全，夹具上的各种元件一般不允许突出夹具体圆形轮廓之外。
此外，还应注意切屑缠绕和切削液飞溅等问题，必要时应设置防护罩。
4.车床夹具的安装误差
夹具的安装误差值与下列因素有关：
（1）夹具定位元件与本体安装基面的相互位置误差。
（2）夹具安装基面本身的制造误差以及与安装面的连接误差。
1）对于心轴。
夹具的安装误差就是心轴工作表面轴线与中心孔或者心轴锥柄轴线间的同轴度误差。
2）对于其它车床专用夹具，一般使用过渡盘与主轴轴颈连接。
当过渡盘是与夹具分离的机床附件时，产生夹具安装误差的因素是：定位元件与夹具体止口轴线间的同轴度误差，或者相互位置尺寸误差；夹具体止口与过渡盘凸缘间的配合间隙，过渡盘定位孔与主轴轴颈间的配合间隙
5.思考与练习
试编制如下零件的加工艺过程。
