第十二章磨削
磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工
内圆磨削
外圆磨削
平面磨削普通平面磨削
圆台平面磨削
超精磨削加工
第一节砂轮的特性及选择
砂轮由磨料、结合剂、气孔组成
特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定
一、磨料
分为天然磨料和人造磨料
人造磨料氧化物系刚玉系（Al2O3）
碳化物系碳化硅系碳化硼系
超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系
二、粒度
表示磨粒颗粒尺寸的大小
＞63μm号数为通过筛网的孔数／英寸（25.4mm）机械筛分一般磨粒
＜63μm号数为最大尺寸微米数（W）显微镜分析法微细磨粒
精磨细粒降低粗糙度
粗磨粗粒提高生产率
高速时、接触面积大时粗粒防烧伤
软韧金属粗粒防糊塞
硬脆金属细粒提高生产率
国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示
三、结合剂
作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状
1、陶瓷结合剂（A）常用
由黏土等陶瓷材料配成
特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力
2、树脂结合剂（S）切断、开槽
酚醛树脂、环氧树脂
特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放
3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮
人造橡胶
特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低
4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料
青铜结合剂（制作金刚石砂轮）
特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性
四、硬度
在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度
分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬
工件材料硬砂轮软些防烧伤
工件材料软砂轮硬些充分发挥磨粒作用
接触面积大软砂轮
精度、成形磨削硬砂轮保持廓形
粒度号大软砂轮防糊塞
有色金属、橡胶、树脂软砂轮防糊塞
五、组织
磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系
分为：紧密（0～3）、中等（4～7）、疏松（8～14）（磨粒占砂轮体积％↘）气孔、孔穴开式（与大气连通）占大部分，影响较大
闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小
开式空洞型
蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道
管道型5～50μm
六、砂轮的型号标注
形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度
P300x30x75WA60L6V35
外径300，厚30，内径75
第二节磨削运动
一、磨削运动
1、主运动
砂轮外圆线速度 m/s
2、径向进给运动
进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离
间歇进给 mm/st 单行程
mm/dst 双行程
连续进给 mm/s
3、轴向进给运动
进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动
圆磨 mm/r
平磨 mm/行程
4、工件速度vw
线速度 m/s
二、磨削金属切除率
ZQ＝Q/B＝1000·vw·fr·fa/B mm^3/(s·mm)
ZQ：单位砂轮宽度切除率
Q：每秒金属切除量用以表示生产率
超精密平面磨削的技术要求 1.1超精密平面磨削的技术指标 精密加工和超精密加工代表了加工精度发展的不同阶段，通常，按加工精度划分，可将机械加工分为一般 加工、精密加工、超精密加工三个阶段。由于生产技术的不断发展，划分的界限将逐渐向前推移，过去的 精密加工对今天来说已是普通加工，因此，其划分的界限是相对的，且在具体数值上至今没有固定。精密 加工是指加工精度为1-1μm、表面粗糙度为Ra0.1-0.025μm的加工技术；超精密加工是指加工精度高于 0.1μm、表面粗糙度Ra小于0.025μm的加工技术，因此，超精密加工又称之为亚微米级加工。但是，目前 超精密加工已进入纳米级精度阶段，故出现了纳米加工及其相应的技术，如表1所示。 根据我国目前精密平面磨削的基础，结合国外超精密平面磨削的技术指标，提出以下超精密平面磨削机床 的技术指标，并与已实现的技术指标作了比较。 表1 超高精度平面磨床主要技术参数与目前三个精度级的对比单位mm 1.2超精密平面磨削的技术要求 根据表1所示的超精密平面磨削的技术指标，我们可以提出超精密平面磨削机床的技术要求：机床的砂轮 垂直进给能实现微量进给，机床具有足够的静、动态刚性，尤其是对机床的热变形及振动的控制较常规的 机床要有质的提高。 2实现超精密平面磨削的方法与手段 如上所述，为了实现这些技术要求来达到理想的技术指标，在机床的设计理念与机床的具体结构中，要求 与传统的机床有较大的改进与提高，根据我们的经验及对国外精密加工技术资料收集与分析，结合平面磨 削的机床结构、运动要求，可将整机分解为如下的主要单元技术：（1）机床布局型式；（2）新材料运用；（3）主轴精密回转技术；（4）微量进给技术；（5）运动导轨型式；（6）高精度温度控制技术。 2.1机床布局型式 机床布局型式极为重要，是决定成败的关键，但是超精密磨削技术是由精密磨削发展而来，从国外已实现 超精密平面磨削机床看，其结构型式多种多样，既有“磨头移动式”，也有“立柱移动式”或“十字拖板移动式”，无一例外，均未脱离传统的机床布局结构型式。从我们已掌握的高精度平面磨削技术基础上，认为机床结 构采用“十字拖板移动式”适合于超高精度平面磨削机床的研制。因为该结构型式，具有机床结构布局对称 性好，热稳定性好；主要运动部件重心低，运动平稳等优点。 2.2新材料运用 超精密平面磨削对机床的热变形及振动控制要求较高。在机床基础结构件材料的运用上，应突破传统以灰 铸铁为主的原则，采用一些新型材料，如：非金属材料——树脂混凝土，该材料的振动衰减性、耐热梯度、线胀系数等特性均大大优于金属材料。这在国外已被成熟运用，在国内也有运用的例子，如上海机床厂有 限公司的数控凸轮轴磨的床身采用了人造大理石材料，取得了较好的效果。因而在超精密平面磨削机床的 主要关键基础件，如床身、立柱、拖板等应采用人造大理石材料。 2.3主轴精密回转技术
天威风电机械加工通用基础知识培训效果评价测试题 （A卷） 部门：姓名：得分： 一、填空题（每空0.5分，共25分） 1.国标规定图纸的基本幅面为：。为加工方 便零件图常采用比例。 2.投影分为两类，一类称为另一类称为平行投影，平行投影又分为 和两种，在机械制图中得到广泛的应用。 3.三视图的投影规律为：，，。 4.允许尺寸变动量称。公差的大小等于， 也等于。 5.公差是确定程度的等级。国家标准公差等级分为等级， 其中公差等级最高，公差等级最低。 6.根据孔和轴公差带相对位置不同，配合分为：、、 。Φ50H7/r6属于配合。 7.形位公差是和统称。 8.金属材料力学性能分：、、、、 和疲劳强度。 9.低碳钢含碳量中碳钢含碳量高碳钢含碳量。 10.碳素结构钢主要用于制造。 碳素工具钢主要用于制造。 11.特殊性能钢分、、。 12.表面热处理主要方法有、。 13.带传动是由带和带轮组成，利用带作为中间的挠性件。依靠带与带轮之间的 或来传递运动和。 14.螺旋传动按用途不同分为、、。 15.在进行电焊作业时，须按规定佩戴和电气手套，准备好。 16.发生触电事故时,应首先，如不能立即切断电源的要用 或将触电者与电源分开，自行组织救治，情况严重。 二、选择题（每题1分，共50分） 1. 外径千分尺的活动套转动一格，测微螺杆移动（）。 A、1 mm B、0.1 mm C、0.01 mm D、0.001 mm 2.液压传动的工作介质是具有一定压力的（）。 A、气体 B、液体 C、机械能 D、电能 3.在钻床钻孔时，钻头的旋转是（）运动。 A、主 B、进给 C、切削 D、工作 4.磨削加工的主运动是（）。 A、砂轮圆周运动 B、工件旋转运动 C、工作台移动 D、砂轮 架运动 5.零件的加工精度和装配精度的关系（）。 A、有直接影响 B、无直接影响 C、可能有影响 D、可能无影响６.錾子的前刀面与后刀面之间夹角称（）。 A、前角 B、后角 C、楔角 D、副后角 ７.加工零件的特殊表面用（）刀。 A、普通锉 B、整形锉 C、特种锉 D、板锉
1 引言 磨削加工是人类最古老加工手段之一，随着工业的发展，特别是硬金属的加工，它是不可缺少的加工手段。在上世纪八十年代，发达的西方国家CN机床和机床加工中心高速发展，高速主轴和硬质刀具的应用，磨床加工与其相比也就显得加工成本昂贵了。但是随着磨削技术的发展，磨具也进一步得到改进。通过创新可供使用的磨料质量、改进组织结构以及采用新结合剂系统使磨具从根本上提高生产效率。超硬材料CBN发明，作为磨料用于砂轮的制造，不但能有效率的加工较硬的钢材(HRc45-65)，并使砂轮的耐用度成倍的提高。特别是以德国Krebs&Riedel公司（珂萡石?雷德乐）为代表的，在上世纪八十年代中期，研发出的陶瓷结合剂的CBN砂轮，尤其是在修正修锐上的技术突破，可以说它是磨削模具的一次革命。陶瓷结合剂的CBN砂轮的研发成功，反过来对生产磨床的厂家提出了技术参数，生产适应CBN砂轮性质的磨床。这样磨床生产厂商和砂轮生产厂商共同开发的数控多轴磨床，大大的提高了加工生产效率和降低了生产成本，使这古老加工工艺又发挥了新的光彩。 2 CBN砂轮的分类 CBN磨料制作的砂轮，根据不同的加工工艺和所用不同成分的结合剂可分以下四种。它们的性质和用途（指的机械加工用途）也有所不同。 （1）电镀CBN/金刚石砂轮 砂轮的生产工艺简单，生产成本低。成型简单但是只有一层镀层，不能修正，在加工过程中，较难知道，何时磨层受损。适用于小批量的机械加工和几何图形复杂成型磨加工用和作为修正滚轮用。 （2）烧结式CBN/金刚石砂轮 硬度大和密度高，加工成高精度的修正滚轮，成本高。主要用于作砂轮的修正滚轮和大批量的超硬材料的加工。（3）树脂CBN/金刚石砂轮 砂轮的生产工艺简单，生产成本低。成型简单但是不好修正整型。用于多型状小批量的加工。如工具磨和刀具的加工，和玻璃的加工。 (4)陶瓷结合剂的CBN/金刚石砂轮 加工工艺和结合剂的配方被少数外国厂家掌握，如刚进入中国市场的德国 Krebs&Riedel公司，世界最大的磨料模具集团圣戈班手下的WINTER公司，奥地利的TYROLIT公司，德国的Wendt公司和瑞士的WINTERTHUR。国产的陶瓷结合剂的CBN/金刚石砂轮近期也有所突破。陶瓷结合剂的CBN/金刚石砂轮具有磨削力强，高速加工不烧伤工件，可修正和并且耐用等优点，是目前最理想的高速，
机械制造基础试题库 一、金属切削基础知识 1. 车削时，主轴转速升高后，也随之增加。（AB） A 切削速度 B 进给速度 C 进给量 D 切削深度 2. 切削过程中，主运动是。其特点是。（切下切屑的运动、速度快，只有一个） 3. 镗床镗孔时，其主运动是。（镗刀连续转动） 4. 当车床上的挂轮架和进给箱的速比一定时，如主轴转速变快，此时进给量加快。（╳） 5. 拉削加工时，机床无需进给运动。（√） 6. 切削加工时，须有一个进给运动的有。（A） A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣斜齿 D 滚齿 7. 切削加工时，须有两个进给运动的有。（B、D） A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣直齿 D 滚齿 8. 调整好切削用量后，过程中切削宽度、切削深度是变化的。（C） A 车削 B 刨削 C 铣削 D 镗削 9. 所有机床都有主运动和进给运动。（╳） 10. 切削运动中，具有间歇运动特点的机床有。（B、F） A 车床 B 插床 C 磨床 D 镗削 E 拉床 F 刨床 11. 切削运动中，具有往复运动特点的机床有。（C、F） A 车床 B 插床 C 磨床 D 镗削 E 拉床 F 刨床 12. 任何表面的形成都可以看作是沿着运动而形成的。（母线、导线） 13. 切削用量包括、和。（切削速度、进给量、背吃刀量） 二、刀具知识 14. 刀具的主偏角是在平面中测得的。（A） A 基面 B 切削平面 C 正交平面 D 进给平面 15. 刀具的住偏角是和之间的夹角。（刀具进给正方向、主切削刃） 16. 刀具一般都由部分和部分组成。（切削、夹持） 17. 车刀的结构形式有：等几种。 （整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式）18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有：。 （主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角）19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的，并配合前角改变切削刃的与 。（摩擦；强度、锋利程度） 20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是。（D） A 使主切削刃锋利 B 减小摩擦 C 控制切削力大小 D 控制切屑流出方向 21. 车刀刀尖安装高于工件回转轴线，车外圆时，。（C、D）
7.3.2珩磨 珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图 7.3 a ) ；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨的特点 1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度较低，一般在 100m/min 以下，仅为普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于 0.005mm 。 3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。一般镗孔后的珩磨余量为 0.05~0.08mm ，铰孔后的珩磨余量为 0.02~0.04mm ，磨孔后珩磨余量为0.01~0.02mm 。余量较大时可分粗、精两次珩磨。 4）珩磨孔的生产率高，机动时间短，珩磨 1 个孔仅需要 2~3min ，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜
精密和超精密砂带磨削时磨削机理的研究现状及发展趋势 机电工程系 20124329049 齐伟 摘要：介绍了砂带磨削的特点、应用及关键技术，论述了砂带磨削技术的发展趋势。砂带磨削作为一种新的加工技术，在国外已得到广泛应用，发展非常迅速。砂带磨削是一种高效率、低成本、多用途的磨削加工新方法，它对于各种材料及形状零件加工的适应性和灵活性远超过常规砂轮磨削工艺。 关键词：砂带；磨削；砂带磨削 目录 一、砂带磨削的机理和特点 (1)
二、国内外砂带磨削技术的研究及应用现状 (3) 三、砂带磨削趋势 (6) 引言： 随着汽车、建材、航空及轻工业的进步和发展, 对金属材料和非金属材料特别是难加工材料如不锈钢、钛合金、半导体材料、陶瓷材料等的表面加工质量、
精度、完整性等提出了更高要求, 若采用传统的车削、铣削等工艺方法难以满足这些要求。而砂带磨削作为一种磨削和抛光的新工艺, 是一种优质、高效、低耗的加工方法, 已成为精密、超精密加工的有效方法之一, 在各行各业发挥着越来越大的作用, 现已成为国内外材料和机械交叉学科中引人注目的领域, 具有很大的发展潜力。 一、砂带磨削的机理和特点 1.砂带的结构特点： 砂带是特殊形态的多刀、多刃的切削工具，其切削功能主要是由粘附在基底上的磨粒来完成。 如上图所示，砂带由基材、磨料和粘结剂三要素组成。基材可以是布或纸；粘接剂为胶或人造树脂；磨料可为刚玉、碳化硅或者玻璃砂等。基材在运动的过程中采用高压静电植砂的办法粘结上磨粒，因此砂带上的磨粒几乎都是垂直于基底，锐端向外，定向排列，分布均匀，多刃也基本上是等高排列的。 2.砂带磨削的切削原理： 砂带磨削是根据工件的形状与大小，以相应的方式，使高速运转的砂带与工件表面接触进行磨削或抛光的一种新工艺。 砂带机一般由电机、砂带、接触轮、张紧轮、张紧弹簧与支架、吸尘器及其它辅助部件等组成： 接触轮通常多采用橡胶轮，具有弹性接触的性能，并能在磨削的过程中起一定
第九章磨削 【内容提要】 本章主要介绍砂轮的类型、结构和作用，以及磨削运动的组成及磨削特性。 【目的要求】 1．掌握砂轮组成要素以及砂轮的类型，根据具体的加工工艺和材料会选用砂轮的类型； 2．掌握磨削运动的组成及磨削特性 3．了解先进磨削技术。 【本章内容】 第一次课 引言：在机械制造业中，磨削是最常用的加工方法之一。磨削可加工外圆、内孔、平面、螺纹、齿轮、花键、导轨和成形面等各种表面。其加工精度可达IT5～IT6级，表面粗糙度一般可达Rа0．08μm。磨削尤其适合于加工难以切削的超硬材料(如淬火钢)。磨削的用途非常广泛。 §9-1 砂轮与磨削 一、砂轮 砂轮是磨削加工中最常用的工具。它是由结合剂将磨料颗粒黏结而成的多孑L体。掌握砂轮的特性，合理选择砂轮，是提高磨削质量和磨削效率、控制磨削加工成本的重要措施。 1．砂轮的组成要素 (1)磨料磨料即砂轮中的硬质颗粒。常用的磨料主要是人造磨料，其性能及适用范围如下表： (2)粒度粒度表示磨料颗粒的尺寸大小。磨料的粒度可分为两大类，基本颗粒尺寸大于40μm的磨料，用机械筛选法来决定粒度号，其粒度号数就是该种颗粒正好能通过筛子的网号。网号就是每英寸(25．4mm)长度上筛孔的数目。因此粒度号数越大，颗粒尺寸越小；反之，颗粒尺寸越大。当颗粒尺寸小于40μm的磨料用 显微镜分析法来测量，其粒度号数是基本颗粒最大尺寸的微米数，以其最大尺寸前加w来表
示。 (3)结合剂结合剂的作用是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。结合剂的性能对砂轮的强度、耐冲击性、耐腐蚀性及耐热性有突出的影响，并对磨削表面质量有一定影响。 (4)硬度砂轮的硬度是指磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度。砂轮硬即表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。所以，砂轮的硬度主要由结合剂的黏结强度决定，而与磨粒本身的硬度无关。 选用砂轮时，应注意硬度选得适当。若砂轮选得太硬，会使磨钝了的磨粒不能及时脱落，因而产生大量磨削热，造成工件烧伤；若选得太软，会使磨料脱落得太快而不能充分发挥其切削作用。 (5)组织砂轮的组织是指磨粒在砂轮中占有体积的百分数(即磨粒率)。它反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。磨粒在砂轮总体积中所占的比例大，气孔小，即组织号小，则砂轮的组织紧密；反之，磨粒的比例小，气孔大，即组织号大，则组织疏松。砂轮上未标出组织号时，即为中等组织。 2．砂轮的形状、代号和标志 常用形状有平形(P)、碗形(BW)、碟形(D)等，砂轮的端面上一般都有标志。从管理和选用方便的角度出发，砂轮参数的表示顺序是形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度。如： PSA 400 100 127 V(A) 60 L 5 B 25 形状外径厚度孔径磨料粒度硬度组织结合剂最高工作线速度(m／s) 二、磨削运动 生产中常用的外圆、内圆和平面磨削，一般具有四个运动。 1．主运动 砂轮旋转运动为主运动。砂轮旋转的线速度为磨削速度υc。 2．进给运动 磨削的进给运动一般有圆周进给、径向进给及轴向进给三种。 (1)圆周(直线)进给运动工件的旋转运动或工作台的往复直线运动。
高精度细长轴的特殊磨削方法 细长轴通常指长度与直径之比大于12的工件。其加工难度较大，主要是其加工刚性很差，磨削时，因磨削力和工件自重的作用，易在横向产生弯曲变形，磨出的工件呈现腰鼓形；磨削时易振动出现纵向振痕；此外，中心孔稍有偏差，工件就会产生椭圆形，两顶尖连线与纵向行程稍不平行就会产生锥形等。传统的方法是使用中心架，但调整很不方便，现行的仿形法和成形法对单件、小批生产又不经济。本文介绍凹形砂轮磨削法和赶刀磨削及多刃磨削法以解决上述的问题。 1 凹形砂轮磨削法 图1所示为一精密细长轴，磨削时将砂轮修整成凹形并用特殊的小弹性顶尖，见图2，这样，可减少砂轮与工件的接触面积，又因砂轮整体宽度不变，可减少细长轴在旋转中产生的自激振动。 图1 工件 图2 特殊顶尖
? 砂轮的选择 见表1 ? 切削用量的选择 见表2 2 赶刀磨削和多刃磨削法 将砂轮修成阶梯状，因精度较高，一般分2～3级；又因要求表面粗糙度值较低，阶梯深度一般取最小深度为0.01～0.02mm ，且最后一个阶梯应宽一些，见图3。总之，因多刃磨削，可增大磨削量，提高生产率，又因相对减少了砂轮宽度，从而减少了磨削压力，保证了工件质量。砂轮的选择与切削用量的选择同表1、3。 3 注意事项 为了更好地利用上述两种方法，磨削精度要求较高的细长轴还需注意下述事项： 1. 不宜使用单爪拨盘 因为单爪拨盘在传动中传动力与切削力方向有时相同，有 时相反，易造成工件圆柱度超差，故可采用双爪拨盘平衡传动力，以消除该项误差。 2. 横向进给量 工作台每往复一次的横向进给应小于或接近于砂轮最小阶梯宽， 必须指出，磨削用量与零件材料和砂轮材料有关，在确定磨削用量时要加以考虑。 3. 转速 转速应选择低一些，这是为了减少细长轴旋转而产生的振动。此外，工 作台纵向速度较大，可将一部分切削力转化为轴向力，从而减小径向力。 4. 消除工件残余应力 精磨前要经过校直和消除应力处理，减少工件弯曲应力。 5. 工件磨好后要吊直 为了保证细长轴的加工精度，工件一定要垂吊，否则会因 为工件本身的自重而使其产生弯曲。另外，工件装夹在两顶尖上的时间不能过长，特别是磨削将要结束时工件余量已经很少，易因工件弯曲而报废。 6. 冷却液 为了减少细长轴磨削时的热变形，工件应得到充分冷却，但水流不能 太急，应加大喷嘴出水流量。 7. 尺寸控制 精磨工件在只剩0.02～0.03mm 余量时，不要急于求成，要对工件 质量状况全面分析之后，再继续终磨至尺寸。 46#～70# 2B/3 B 图3 阶梯状砂轮
砂带磨削技术及其应用砂带磨削技术应用 新闻来源：中国研磨网发布日期：2008-2-10 砂带磨削技术及其应用 ■特邀嘉宾/黄云黄智 中国研磨：在工业发达国家的先进制造技术中，砂带磨削技术已经被广泛的应用，同样这个趋势在我国也逐渐显现。您能简要谈一下砂带磨削在现代工业中的重要作用吗？ 黄云：砂带磨削是一种高效、经济、用途广泛，并有“万能磨削”之称的新型磨削工艺。在现代工业中，砂带磨削技术已被当作是与砂轮磨削同等重要的一种不可缺少的加工方法。在工业发达国家，砂带磨削应用已十分普遍，各种高精度、高效率、自动化程度很高的砂带磨床被广泛应用于航天、航空、舰船、汽车、冶金、化工及能源设备等制造行业，并成为国际上名牌机床公司竞争的一个领域。 中国研磨：在了解砂带磨削技术应用之前，可否请您讲解一些砂带磨削原理方面的知识，比如砂带磨削方法的理论知识和单颗磨粒在磨削过程当中的注意问题？ 黄云：第一，砂带磨削方法。 砂带磨削是砂带这一特殊形式的涂附磨具，借助于张紧机构使之张紧，和驱动轮使之高速运动，并在一定压力作用下，使砂带与工件表面接触以实现磨削加工的整个过程。 广义地讲,砂带磨削与砂轮磨削同样都是高速运动的“微刃切削刀具”――磨粒的微量切削而形成的累积效应，因而其磨削机理大致上也是相同的。但由于砂带本身的构成特点和使用方式不同，使砂带磨削不论是在磨削加工机理方面，还是其综合磨削性能方面都有别于砂轮磨削，这主要表现在： 1)砂轮磨削是刚性接触磨削，而砂带磨削则是弹性接触磨削，而且即使是在使用无弹性的钢制接触轮的情况时也是如此，因为组成砂带的基材、粘结剂都具有一定的弹性，更何况大多数情况下都采用有弹性的橡胶作接触轮。 正因为如此，砂带磨削除了具有砂轮同样的滑擦、耕犁和切削作用外，还有磨粒对工件表面的挤压作用，并使之产生塑性变形、冷硬层变化和表层撕裂，以及由于摩擦使接触点温度升高，而引起的热塑性流动等综合作用。所以，从这点来看，砂带磨削同时具有磨削、研磨和抛光的多重作用。而这也正是砂带磨削表面质量好的原因。 另一方面，由于砂带的这种弹性磨削特点，还使砂带在磨削区域内与工件接触的长度比砂轮大，同时参加磨削的磨粒数目多，单颗磨粒所受载荷小，且均匀，磨粒破损小。而使整个砂带的磨耗比(磨削材料去除量与砂带磨粒消耗量之比称为磨削比，而磨削比的倒数就称为磨耗比)比砂轮要小得多。 2)砂轮的磨粒在磨削表面上的分布是杂乱无章的，很不规则，实际磨削时，磨粒都是以较大的负前角、小后角甚至负后角的刃口进行切削，切削条件很恶劣。砂带则不同，砂带的磨料是专门制造的，磨粒的几何形状常呈长三角体，并多采用静电植砂等一系列先进工艺制作，磨粒的大小和分布均匀，等高性好，并且是尖刃朝外的形式植于砂带基材表面上，露出复胶
如何解决砂带在磨削过程中容易出现的问题 及砂带磨削的特点 砂纸：https://www.doczj.com/doc/846916334.html,/ 1、砂带在磨削过程中容易出现的问题及解决方法 (1) 砂带太软 这个问题一般都发生在动物胶的砂带上特别是雨季，动物胶容易吸潮而发软发粘，因此，在雨季或潮湿的在地区应选用半树脂或全树脂粘结剂生产的砂带。对动物胶的砂带不宜过早折开砂带包装物，以避免过度吸潮。如有条件时，再受过潮动物胶再凉干或烘干亦可，但温度不宜过高，以免胶层起泡或焦化。 (2) 磨料容易钝，但不脱落 砂带磨削时，若接触轮太软，则容易出现砂面的磨料虽不脱落但不锋利的状况。如有这种情况的发生,应该增加磨削的压力或更换较硬的接触轮或更换齿轮较宽的接触轮或者更换小直径的接触轮，或者降低砂带的线速度等等，则可以解决砂面不锋利的状况。 (3) 容易脱砂，基底外露 这主要是磨粒粘结不牢,应更换砂带。或者选用较软的接触轮或较大直径的接触轮，以增大砂带的曲率半径，减少磨削压力，或者选用较窄齿轮的接触轮，以提高砂带的线速度。(4) 磨料层堵塞 主要是砂带选择的不对路，若加工油漆，宜选用有特殊涂层的砂带，如加工铝合金、不锈钢、铜等软金属材料时，宜选用抗润滑，抗冷却剂的耐水砂带，以抗水抗潮，磨削木材及其制品时，宜选用黑碳化硅或棕刚玉的磨料。 2、砂带保管注意事项 无论是动物胶或者是全树脂的砂带，都会受气候的影响而产生一定的变化，尤其是动物胶产品的影响最大，即或是半树脂、全树脂的产品因为基体是植物纤维又未经过耐水处理，在不同气候条件下也会产生物理变化。如在室内湿度太大的地方存放太久，就会过多的吸潮而产生卷曲。朝砂面卷曲的原因是粘结剂层与基体吸潮的程度不同，基体吸潮量较多，因而膨胀。若继续吸潮，再加上温度上升，则会发生霉变，导致砂带无法使用。若存放的地方湿度太小，即气候干燥，则产品中的水分过度散发，基本面产生收缩，因而产品容易向基体面卷曲。严重时，产品发脆，容易断裂。因此，砂布等涂附磨具应保存在阴凉、干燥、通风的仓库内。最佳的保管条件是温度15-20C室内相对湿度50-60%。 此外，产品在使用前不宜过早的开箱，开包，最好是随用随开，最多在用前两天开箱为宜。包装好的砂箱，不宜受重压，以免导致砂带折痕，无法使用。半树脂、动物胶的砂带，一般不应超过一年。全树脂砂带不宜超过两年。超过上述期限时，砂带应重新经过检查，确认无问题后方能使用。 砂带在使用前，应提前2-3天将砂带送到工作现场，并将其悬挂起来，使其与工作环境内的温度、湿度达到平衡，并消除或减轻因包装卷挠而产生的卷曲痕迹。 上部用直径大于100mm的空心钢管，管长应大于砂带的宽度。下部要压一直径大于150mm 的空心钢管，上下拉直后放在现场存放。
第十二章磨削 磨削用丁加工坚硬材料及精加工、半精加工 内圆磨削 外圆磨削 平面磨削普通平■面磨削 圆台平■面磨削 超精磨削加工 第一节砂轮的特性及选择 砂轮由磨料、结合剂、气孔组成 特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定 一、磨料 分为天然磨料和人造磨料 人造磨料氧化物系冈床系（A12O3） 碳化物系碳化硅系碳化硼系 超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系 二、粒度 表示磨粒颗粒尺寸的大小 >63pm号数为通过筛网的孔数/英寸（25.4mm 机械筛分一般磨粒 <63 pm号数为最大尺寸微米数（W显微镜分析法微细磨粒 精磨细粒降低粗糙度 粗磨粗粒提高生产率 高速时、接触面积大时粗粒防烧伤 软韧金届粗粒防糊塞 硬脆金届细粒提高生产率 国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示 三、结合剂 作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状 1、陶瓷结合剂（A常用 由黏土等陶瓷材料配成 特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力 2、树脂结合剂（S）切断、开槽 酚醛树脂、环氧树脂 特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放 3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮 人造橡胶 特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低
4、金届结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料宵铜结合剂（制作金刚石砂轮） 特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性
四、硬度 粒度号大 软砂轮 防糊塞 有色金届、橡胶、树脂 软砂轮 防糊塞 五、 组织 磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系 分为：紧密（0?3）、中等（4?7）、疏松（8?14）（磨粒占砂轮体积％\） 气孔、孔穴 开式（与大气连通） 占大部分，影响较大 闭式（与大气不连通） 尺寸小、影响小 开式空洞型 蜂窝型 前两种构成砂轮内部主要的冷却通道 管道型5?50m 六、 砂轮的型号标注 形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度 P300x30x75WA60L6V35 外径300,厚30,内径75 第二节磨削运动 一、 磨削运动 1、 主运动 砂轮外圆线速度 m/s 2、 径向进给运动 进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离 间歇进给 mm/st 单行程 mm/dst 双行程 连续进给 mm/s 3、 轴向进给运动 进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动 圆磨 mm/r 平磨 mm/行程 4、 工件速度vw 线速度 m/s 二、 磨削金届切除率 Z8 Q/B= 1000 ? vw/ - fr - fa/B mm A 3/（s - mm ） ZQ 单位砂轮宽度切除率 Q 每秒金届切除量 用以表示生产率 B:砂轮宽度 三、 砂轮与工件加工表面接触弧长 lc = sqrt （fr - d0） 在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度 分为超软、软、 工件材料硬 工件材料软 接触面积大 精度、成形磨削 中软、中、中硬、硬、超硬 砂轮软些 砂轮硬些 软砂轮 硬砂轮 防烧伤 充分发挥磨粒作用 保持廓形
Ｚ艺与检测Ｔ∞ｈｎ０｜０９ｙ０ｎｄＴｅＳｆ 高精度外圆磨床磨削力测量系统研制８ 高超①丁庆新①穆东辉②易伟③刘小猛①张秀兰② （①中国石油大学（北京）机电工程学院，北京１０２２４９； ②北京第二机床厂有限公司，北京１０００７２； ③中石油西南油气田公司能源公司，四川成都６１０５００） 摘要：针对高精度外圆磨床磨削力的传统测量方法低效、精确度低等不足，研制了一套高效准确的磨削力实时测量系统。双向测力顶尖、数据采集卡以及ＮＩ信号调理模块构成的硬件系统，配合ＬａｂＶＩＥＷ 图形化编程软件实现磨削力实时数据采集；测力传感器切向分力与法向分力之间的干扰方程的建立 及解耦算法的应用减小了两向之间的相互干扰。达到预期目标。 关键词：磨削力测力传感器向间干扰虚拟仪器 ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎＧｒｉｎｄｉｎｇＦｏｒｃｅＭｅａｓｕｒｉｎｇＳｙｓｔｅｍｏｆＨｉｇｈＰｒｅｃｉｓｉｏｎＥｘｔｅｒｎａｌＧｒｉｎｄｅｒＧＡＯＣｈａｏ①，ＤＩＮＧＱｉｎｇｘｉｎ①。ＭＵＤｏｎｇｈｕｉ②。ＹＩＷｅｉ③。ＬＩＵＸｉａｏｍｅｎｇ①，ＺＨＡＮＧＸｉｕｌａｎ② （（！）ＣｏｌｌｅｇｅｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌａｎｄＥｌｅｃｔｒｏｎｉｃＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣｈｉｎａＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆ Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ（Ｂｅｉｊｉｎｇ），Ｂｅｉｊｉｎｇ１０２２４９。ＣＨＮ； ②ＴｈｅＢｅｉｊｉｎｇＳｅｃｏｎｄＭａｃｈｉｎｅＴｏｏｌＦａｃｔｏｒｙＣｏ．。Ｌｔｄ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００７２，ＣＨＮ； ③ＥｎｅｒｇｙＤｅｐａｒｔｍｅａｔ，ＳｏｕｔｈｗｅｓｔＯｉｌａｎｄＧａｓＢｒａｎｃｈ，ＣＮＰＣ。Ｃｈｅｎｇｄｕ６１０５００，ＣＨＮ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｃｏｎｓｉｄｅｒｉｎｇｔｈａｔｔｈｅｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌｍｅｔｈｏｄｏｆｍｅａｓｕｒｉｎｇｇｒｉｎｄｉｎｇｆｏｒｃｅｉｓｉｎｅｆｆｉｃｉｅｎｔａｎｄｌｏｗａｃｃｕｒａｔｅ，ａｎｅｌ－ｆｉｃｉｅｎｔａｎｄａｃｃｕｒａｔｅｇｎｎｄｉｎｇｆｏｒｃｅｒｅａｌ－ｔｉｍｅｍｅａｓｕｒｉｎｇｓｙｓｔｅｍｉｓｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．Ｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｈａｒｄｗａｒｅｓｙｓ— ｔｅｍｃｏｎｔａｉｎｉｎｇａｐａｉｒｏｆｓｅＥ－ｍａｄｅｃｅｎｔｒｅ－ａｄａｔａａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎｂｏａｒｄａｎｄａｓｉｇｎａｌｃｏｎｄｉｔｉｏｎｉｎｇｍｏｄｕｌｅ ｆｒｏｍＮＩ，ａｒｅａｌ－ｔｉｍｅＤＡＱｓｙｓｔｅｍｉｓｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄｏｎＬａｂＶＩＥＷ．Ａｎｉｎｔｅｒｆｅｒｉｎｇｅｑｕａｔｉｏｎｉｓｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄｂｅ－ ｔｗｅｅｎｔａｎｇｅｎｔｉａｌａｎｄｎｏｒｍａｌｃｏｍｐｏｎｅｎｔｏｆｇｒｉｎｄｉｎｇｆｏｒｃｅａｎｄａｄｅｃｏｕｐｌｉｎｇａｌｇｏｒｉｔｈｍｉｓｕｓｅｄｔｏｄｅｃｒｅａｓｅ ｔｈｅｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｔｗｏｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓａｎｄｉｔａｃｈｉｅｖｅｓｔｈｅａｎｔｉｃｉｐａｔｅｄｇｏａｌｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ＧｒｉｎｄｉｎｇＦｏｒｃｅ；ＦｏｒｃｅＳｅｎｓｏｒ；ＭｕｔｕａｌＩｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ；ＶｉａｕａｌＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔ 磨削加工是精密加工的主要方法之一，随着现代化加工技术的发展，磨削加工的应用越来越广泛。磨 ４结语 胀套联接与其他联接一样存在定位问题。表面上看，胀套本身是夹紧元件，但在其处于夹紧状态时，其内环面与轴紧密接触，外环面与连接件内孔紧密接触，这时胀套起到定位作用，使原来应起定位作用的轴与被联结零件内孑Ｌ配合部分的精度因受胀套胀紧力变形而下降或丧失，从而影响轴上零件的正常工作状态。 胀套实际上起不到可靠定位作用。这是由胀套本身结构特点决定的，每次安装，它的状态都会产生变化。当压盖上螺钉压紧时胀套的径向变形是不规则、不均匀的，这与轴向施力的螺钉规格和个数有密切关系。 胀套的夹紧作用影响了轴上零件与轴的配合精度，使实际配合间隙趋于边沿化从而影响被联结件在轴上的运动精度；即使被联结件本身精度达到了设计要求，也不能肯定被联结后的状态满足设计要求。 作者：高宇飞，１９６８年生，高级工程师，主要研究方向：磨削技术与数控机床。 （编辑吕伯诚）（收稿日期：２００９—０５—１８） 文章编号：１０１２９ 如果您想发表对本文的看法。请将文耄编号填入读者意见调查表中的相应位置。 幸国家重大专项（２００９ＺＸ０４００１—１２２）；北京市科委计划项目（１３０７０１０４００１５０７０１—４） ?９４?睁岂怂ｕ耋毒１缘 ＼～，，”‘…＋ｉ朋万方数据
《机械加工技术》试题库 项目一机械加工的基本概念 知识要点：基本概念 一、填空 1、工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的、、 和等，使之成为成品或半成品的过程。 2、一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对于一个或同时对几个工件所连续完成 的那一部分工艺过程称为。 *3、工件在机床上或夹具中完成定位并夹紧的过程称为。车削轴类零件，调头一次，次安装。 4、工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置，称为。 5、加工余量大时，刀具对工件每一次切削称为一次。 6、企业在计划期内的产品产量，称为。 7、生产类型是企业生产专业化程度的分类。根据生产的特点，企业的生产可分为三种基 本类型：、和及。 二、判断 （）1、原材料的组织、运输、保管等属于工艺过程的内容。 （）2、工件调头加工时，因加工不连续，应算两道工序。 （）3、工件先找正位置再夹紧算作一次安装。 （）4、工件在工作台上每占据一个加工位置，就算作一个工位。 （）*5、单件小批生产采用金属模机器造型，毛坯精度高，加工余量小。 （）*6、大批大量生产中，对操作工人的技术要求也提高。 （）*7、大批大量生产往往生产对象的生产成本较高。 三、解释名词 *1、工艺过程 2、工序 3、工步 4、安装 四、简答题 1、什么是工序？划分工序的依据是什么？ **2、大批大量生产可设计采用专用工夹量具，而中小批生产往往采用通用设备，说明理
由。 知识要点；机械加工的生产率 一、填空 1、时间定额是在一定生产技术组织条件下，规定生产所需的时间。 2、目前，多数企业采用这一劳动定额形式。 3、单件时间包括、辅助时间、布置工作地时间、休息生理需要时间。 二、判断 （）1、减小或重合行程长度可以缩减基本时间，提高生产率。 （）2、采用平行或顺序多件加工可缩短加工时间，提高生产率。 项目二金属切削基础知识 知识要点：切削运动与切削要素 一、填空 1、切削运动按在切削加工中所起作用不同分为：和。 2、切削运动中切削速度最高、消耗功率最大的运动是。如车削加工中的 运动。 3、切削用量三要素是指、和。 4、切削层参数是指和。 5、车削进给速度常用单位是，铣削进给速度常用单位是。 *6、铣削加工主运动是，进给运动是。 二、判断 （）1、车削加工中，用转速来判断切削效果及刀具磨损度。 （）2、切削加工中的进给运动可以是一个或多个。 （）3、磨削加工中砂轮旋转是主运动。 （）4、切削速度是决定刀具耐用度的重要因素。 三、解释名词 1、切削速度 2、进给量 3、背吃刀量 知识要点：刀具切削部分的基本定义 一、填空 1、刀具切削部分主要由三个表面组成，分别是、和。
先进磨削技术的新发展 摘要：磨削是指用磨料或磨具去除材料的加工工艺方法，磨削与车、铣削在常规加工材料上竞争可能难分高下。尽管硬车削已经替代了很多磨削加工，但由于粘结技术的进步、高级磨料的应用，磨削依然保持强势。作为先进制造技术中的重要领域，磨削加工技术已在机械、国防、航空航天、微加工、芯片制造等众多领域得到广泛应用。磨削加工的发展趋势正朝着采用超硬磨料、磨具，高速、高效、高精度磨削工艺及柔性复合磨削、绿色生态磨削方向发展。如今磨削加工的发展趋势，主要包括高速磨削、超高速磨削、精密和超精密磨削、缓进给磨削、高效深切磨削、砂带磨削及绿色磨削技术。我们也需要了解超高速磨削加工的机理及超高速磨削的优越性，把握高速超高速磨削加工技术的发展前景。 关键词：磨削精密磨削高效磨削超高速磨削 正文：磨削加工技术是利用磨料去除材料的加工方法，也是人类最早使用的生产技艺方法。18世纪中期世界上第一台外圆磨床问世，由石英石、石榴石等天然磨料构成，随后又研制出平面磨床。20世纪40年代末，人造金刚石出现；1957年立方氮化硼研制成功；随着磨削技术的发展，特别是超硬磨料人造金刚石砂轮与立方氮化硼党的应用，磨削加工范围日益增大，磨削加工精度和加工效率也不短提高。 磨削技术发展趋势 如今磨削加工技术正朝着高速化，精细化方向发展。因此，我们了解超高速磨削加工的机理及超高速磨削的优越性，把握高速超高速磨削加工技术的发展前景是很有必要的。主要包括高速磨削、超高速磨削、精密和超精密磨削、缓进给磨削、高效深切磨削、砂带磨削及绿色磨削技术 首先了解一下精密及超精密磨削机理，精密磨削一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮，主要用金刚石修整刀具以极小而又均匀的微进给（10～15mm/min）对砂轮进行精细修整，以获得众多的等高微刃，加工表面的磨痕较细，加工过程中，由于微切削、滑移、摩擦等综合作用，加工工件达到了小的表面粗糙度值和高的精度要求。超精密磨削则采用较小的修整导程和较小的背吃刀量修整砂轮，靠超细微磨粒等高微刃的磨削作用进行磨削加工。现在我们就对以上提到的磨削技术详细了解一下。 高效磨削技术 高效磨削是一种先进的制造技术，在其不断的发展中达到了一个崭新的水平。所谓高效磨削，是指加大磨削负荷或提高砂轮线速度，增加单位时间金属比切除率和单位时间的金属去除量，以达到和车削、铣削那样高的金属切除率，或者甚至更高。高效磨削主要包括高速磨削、缓进给磨削、高效深磨和砂带磨削，现已成为磨削加工技术发展的总体趋势。高效磨削技术的大力推广可有效地提高磨削效率、加工质量、砂轮耐用度，并降低生产成本。 缓进给磨削 缓进给磨削是继高速磨削之后发展起来的一种高效加工方法，对成型表面的加工有显著的成效。缓进给磨削是强力磨削的一种，又称深切缓进给磨削或蠕动磨削。缓进给磨削与普通磨削的不同在于采用增大磨削深度、降低磨削速度、砂轮与工件有较大的接触面积和高的速度比，达到很高的金属切除率。磨削工件时，只需经过一次或数次行程即可磨到所需的形状和尺寸精度。由于砂轮的磨削深度大，致使砂轮与工件的接触面积加大，有效抑制了磨削时振动的产生，磨
精密部内径工序培训资料 ——内径磨削的工艺特性及实际操作要领 滚动轴承属于精磨机械产品，实际生产中多采用精密磨削的方法进行加工。轴承内圈内径作为轴承的径向安装定位基准面，其形位公差和形位公差都要求极为严格，因此在轴承零件的磨削加工中，内径磨削是一个关键工序之一。内径加工的废品率占到轴承磨削加工废品的60~70%，因此，它也是磨削加工中的最薄弱环节。下面将内径磨削的工艺特性和磨削加工的操作要点和注意事项分述如下： 一、内径磨削的工艺特性 1.内径磨削时砂轮受孔径的限制，使用的砂轮直径较小，砂轮容易钝化，需要经常修整和更 换，因而增加了磨削的辅助时间。 2.由于内径砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须有很高的砂轮的转速，因而对砂轮 主轴系统的刚性提出了较高的要求。 3.由于内径磨削的砂轮直径较小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更细，悬伸长度又较大，所以磨 削时砂轮接杆刚性较差，容易产生弯曲变形和振动，进而影响工件的加工精度和表面粗糙度，为使接杆的振动和弯曲变形满足工艺要求，磨削用量必然受到影响，进而影响生产效率的提高 4.内径磨削与外径磨削相比砂轮与工件的接触弧面比外径磨削时大，参与磨削的砂轮磨粒较 外径少许多倍，砂轮容易钝化，容易产生磨削热。
5.磨削时冷却水不能充分喷射到磨削区域，冷却效果较差。同时，由于孔径的限制排削困难， 磨屑容易堵塞砂轮使砂轮失去磨削性能，所以需经常修正砂轮，以保持砂轮的切削性能。 由于上述原因的存在，为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削原理的分析和不断总结和并在生产实践中总结快速有效的操作方法显得尤为重要。 二、内径磨削时砂轮的选择 内径磨削作为磨削工序的薄弱环节，其砂轮的磨料、粒度，、软硬、组织，结合剂选择是否合适，将直接影响工件的加工效率和加工质量。 1. 磨料的选择主要依据工件的材料而定，在磨削一般碳素钢、用棕刚玉磨料；磨削淬火钢、 高速钢高碳合金钢时用白刚玉，磨削轴承钢不锈钢时用单晶刚玉，或单晶微晶混合磨料，铬刚玉磨料在磨削轴承钢时也有较普遍的使用。 2. 砂轮粒度的选择，一般在材料相同的情况下粗磨时选择60~80粒度的砂轮，精磨时选择 80~120粒度的砂轮。 3. 砂轮的软硬则依据材料的硬度及工件磨量的大小进行选择，对于磨量大、材料硬工件， 为避免烧伤和增加其自锐性能应选择砂轮的硬度稍软一些J 或K级的硬度。而对于被 磨削材料较软或磨量小的工件，可采用硬度稍硬的砂轮，K或L级硬度的砂轮。 4. 砂轮的组织在磨削轴承内径时一般选择偏疏松8~10级的组织号，以利于容屑和散热。 5. 结合剂方面一般选择陶瓷结合剂，以利于砂轮形成更多的空隙，改善内径加工磨削性能。
一、填空题（将正确答案填写在题中空缺的横线上。每空1分，共1×20=20分。） 1．切削用量是指：切削速度、进给量、背吃刀量（切削深度）。 2．刀具角度标注的正交平面参考系由：基面、切削平面和正交平面组成。3．YT类硬质合金主要由：碳化钨、碳化钛和钴组成。 4．工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。 5．获得零件形状精度的方法有：轨迹法、成形法和展成法（范成法）。 6．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面、先主要表面，后次要表面、先主要平面，后主要孔及先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 二、判断题（在每个小题前面的括号中做标记，正确者做“√”，错误者“×”。每小题1分，共1×10=10分。） （√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。（√）2.低碳钢的塑性太高，可以通过正火适当降低塑性，提高硬度。 （×）3.常见的预备热处理有退火和淬火等形式。 （×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。 （√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。 （×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。 （√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。 （×）8.切削厚度对切屑变形没有影响 （×）9.砂轮的硬度与磨料的硬度是同一个概念。 （√）10.刃倾角主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。 三、简答题（每小题4分，共4×5=20分。） 1．试述铣削过程中逆铣的加工特点。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） 逆铣时，刀齿由切削层内切入，从待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。由于刀刃并非绝对锋利，所以刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件，只是在加工表面上挤压、滑行，使工件表面产生严重冷硬层，降低表面质量，并加剧刀具磨损。 一般情况下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯时，采用逆铣。 2机床结构中换置机构有什么作用？举出两种以上的典型换置机构。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） 机床传动链中，换置机构主要起到：变换传动比和传动方向。 如挂轮变速机构，滑移齿轮变速机构，离合器换向机构等。 2.试述粗基准的选用原则。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） (1)该表面加工余量要求均匀时； (2)加工余量最小的表面； (3)位置精度要求较高的表面； (4)粗基准的表面要求平整光洁； (5)粗基准一般只使用一次。 3.简述切削过程中的三个变形区域的变化特点。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对其中4个关键点即可） 第一变形区：从始剪切线开始发生塑性变形，到终剪切线晶粒的剪切滑移基本完成。 第二变形区：切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，纤维化方向基本上和前刀面平行。