精密和超精密砂带磨削时磨削机理的研究现状及发展趋势

精密和超精密加工现状与发展趋势一、精密和超精密加工的概念与范畴通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。

目前，精密加工是指加工精度为1~0.1µ;m，表面粗糙度为Ra0.1~0.01µ;m的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。

精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。

精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。

传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。

a. 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。

b. 精密切削，也称金刚石刀具切削(SPDT)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。

c. 珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1µ;m，最好可到Ra0.025µ;m，主要用来加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。

d. 精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。

精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025µ;m加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。

e. 抛光是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。

磨削技术的发展现状磨削技术是一种将工件表面精确加工为所需形状和尺寸的机械加工方法。

随着现代制造业的发展，磨削技术也在不断进步和完善。

首先，磨削技术的机械设备得到了极大的改进和发展。

传统的磨床已经不再能够满足工艺要求，取而代之的是高速、精密、自动化的磨床。

这些先进的磨床设备具有更高的加工精度和效率，能够处理更复杂和精细的工件。

其次，使用的磨削工具也得到了改进。

传统的磨石逐渐被高硬度、高韧性的刚性磨削磨料所取代。

这些磨料能够更好地满足精密磨削的要求，并且能够提高加工效率和降低成本。

此外，磨削技术的自动化程度也在不断提高。

现代磨床配备了先进的数控系统，可以实现自动化的加工过程。

操作人员只需设定加工参数并监控加工过程，在大部分情况下无需直接干预。

这样不仅提高了加工效率和稳定性，还减少了人工操作错误的可能性。

此外，磨削技术在实现工艺的同时也注重环保和能源的节约。

一方面，磨削加工可以减少物料的浪费。

传统的切削加工通常会产生大量的切屑，而磨削加工则可大大减少切屑。

另一方面，磨削工具的设计也越来越注重能源的节约。

例如，通过优化磨削参数和减少磨削路径的方式，可以大大降低能源的消耗。

此外，磨削技术也逐渐向无损工艺方向发展。

传统的切削加工往往会对工件表面产生变形和残余应力，而磨削加工则可以减少或避免这些问题。

因此，磨削技术在航空航天、汽车、船舶等高精度产品行业得到广泛应用。

总的来说，磨削技术在机械设备、磨削工具、自动化程度、环保性能和应用范围等方面都取得了显著的发展。

随着科技的不断进步和制造业的高速发展，磨削技术将继续迎来新的突破，以满足不断增长的工艺需求。

摘要：概述了最近超精密研磨技术的研究动态，介绍了研磨技术的原理、应用和优势，同时介绍了课题组研制的基于修正环在线修整抛光盘技术及专家数据库系统控制的Nanopol i-100智能型纳米级抛光机，结合该领域的最新研究成果，提出了其向高精度、高效率发展的方向。

关键词：研磨技术；超精密；Nanopoli-100智能型研磨抛光机；发展动向；超精密研磨In troduction to Ultra-prec is ion Lapping Technology and DevelopmentFANG Hai-sheng，HU Di-xin，DENG Qian-fa，YUAN Ju-long12Abstract：The article in troduces the curren tresearch states of ultra-precision lapping technology。

The p rinciple，ap-plication and predominance of lapping technology as well as the nano in telligent polishing machine based on in-line dressing technology by correction ring and in telligent controlling。

Combining with up to date reach achieve2ments，the authors put forward the high accuracy and efficiency development direction 。

Key words：lapping technology；ultra-precision；development引言研磨是一种重要的精密和超精密加工方法。

其定义可以表述为：利用磨具通过磨料作用于工件表面，进行微量加工的过程。

磨削技术的发展趋势磨削技术作为一种重要的金属加工技术，一直以来都在不断地发展和完善。

随着科技的不断进步和工业领域的发展，磨削技术也呈现出一些明显的发展趋势。

首先，磨削技术的发展趋势之一是高效化。

随着生产效率要求的不断提高，传统的磨削工艺已经难以满足现代工业的需求。

因此，磨削技术正朝着高效化发展，通过改变磨削刀具的设计、改进磨削液的配方等手段，提高磨削过程的效率。

同时，磨削机床在自动化、智能化方面也得到了大幅度的提升，大大增强了生产的效率。

其次，磨削技术的发展趋势之二是精密化。

在一些高精度加工领域，如航空航天、光学仪器等领域，对零件的精密度要求非常高。

因此，磨削技术需要不断地提高精度，以满足这些需求。

目前，一些新型的磨削工艺和设备已经应用到了这些领域中，例如超精密磨削、超精密磨削等。

这些新技术和设备的应用可以使磨削加工达到更高的精度要求。

再次，磨削技术的发展趋势之三是绿色化。

随着环保意识的增强，磨削技术也在朝着绿色化的方向发展。

传统的磨削过程中，常常会产生大量的废液、废气和粉尘等工业污染物。

为了减少这些工业污染物对环境的影响，磨削技术需要采取一系列的措施，如改进磨削液的配方、研发新型的环保型磨削液等。

同时，磨削机床的设计和制造也需要考虑到节能、减排的要求，以减少其对能源资源的消耗。

最后，磨削技术的发展趋势之四是多功能化。

随着多品种、小批量生产的需求日益增加，传统的磨削技术已经不能满足现代工业的需求。

因此，磨削技术正朝着多功能化的方向发展，通过改进磨削工艺和磨削设备，使其具有更多的功能，能够适应不同产品的加工需求。

例如，磨削机床可以实现多轴、多道工序的加工，以提高生产效率和产品质量。

综上所述，磨削技术在高效化、精密化、绿色化和多功能化方面正朝着更加完善的方向发展。

随着科技的不断进步和工业的不断发展，相信磨削技术将会继续取得新的突破和进展，为现代工业的发展做出更大的贡献。

精密和超精密加工技术现状和发展趋势1.引言国际上在超精密加工技术方面处于领先地位的国家有美国、德国和日本发达国家中，美国、日本、德国等在高技术领域（如国防工业、集成电路、信息技术产业等）之所以一直领先，与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。

由于加工技术水平的发展，精密和超精密加工划分的界限逐渐向前推移，但在具体数值上没有确切的定义。

被加工零件的尺寸精度在 1.0～0.1μm，表面粗糙度Ra在0.1～0.03μm之间的加工方法称为精密加工。

超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展超精密加工技术主要包括:超精密加工的机理,超精密加工的设备制造技术,超精密加工工具及刃磨技术,超精密测量技术和误差补偿技术,超精密加工工作环境条件。

2.发展现状美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。

早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件。

20世纪80年代后期,美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和大量人力,实现了大型零件的微英寸超精密加工。

如美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室已经研制出一台大型光学金刚石车床(Large Op tics Diam ond Turn ing Machine, LODTM ), 是一台最大加工直径为1.63m的立式车床,定位精度可达28nm,借助在线误差补偿能力,它已实现了距离超过1m而直线度误差只有±25nm 的加工。

在美国能源部支持下，LLI实验室和Y-12工厂合作，与1983年成功地研制出大型超精密金刚石车床(DTM—3型)。

精密及超精密磨削加工项宇1094020126 摘要：本文阐述了精密磨削与超精密磨削的机制，介绍了近年来精密与精密磨床的发展概况以及精密与超精密磨削技术的研究现状。

并分析了精密磨削与超精密磨削的发展趋势．关键词：精密和超精密磨削精密磨削机理精密磨削发展的现状精密磨削发展的未来精密及超精密磨削加工的概述磨削加工是主要的精密加工和超精密加工方法，一般分为普通磨削、精密磨削、超精密磨削加工。

在生产发展的不同时期有不同的精度范围。

目前，普通磨削一般是指加工表面粗糙度为Ra0.4～1.25μm，加工精度大于1 μm的磨削方法；精密磨削当前可以达到的表面粗糙度一般为Ra0.1～0.01 μm，加工精度为0.1～1.0μm。

超精密磨削是当代能达到最低磨削表面粗糙度值和最高加工精度的磨削方法，表面粗糙度可达到≤Ra0.01μm，精度≤0.01μm甚至进入纳米级。

并称为纳米加工及相应的纳米技术.影响精密加工和超精密加工的因素精密加工和超精密加工的发展已形成制造系统工程, 简称精密工程, 它涉及超微量去除和堆积技术、高稳定性和高净化的加工环境、计量和检测技术、工况监控及质量控制等。

由此可归纳出影响精密加工和超精密加工的因素有: 加工机理、被加工材料、加工工具、加工设备及其基础元部件、工件的定位与夹紧、检测与误差补偿、工作环境和人的技艺等。

精密加工和超精密加工是先进制造技术的基础和关键现代机械制造中, 提高产品的性能、质量、稳定性、可靠性、生产率、效率、自动化程度等均有赖于精密工程, 因此, 它是先进制造技术的基础和关键。

美国汽车制造业的“两毫米工程”使汽车质量赶上欧、日水平。

陀螺仪经超精密加工提高一个数量级后, 在MX战略导弹上使用, 使命中精度圆概率误差由500m 降低到50～150m。

英国将其飞机发动机转子叶片的加工精度由60μm提高到12μm、表面粗糙度由Ra0.5μm 降低至Ra0.12μm , 则发动机的压缩效率有了“戏剧性改善”。

磨削技术的发展现状及未来趋势分析磨削技术是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、电子设备等领域。

磨削技术的发展对制造业的提升和产品质量的改善起着重要作用。

本文将对磨削技术的发展现状及未来趋势进行分析。

近年来，磨削技术在国内外得到了快速发展。

一方面，随着高品质工件的需求不断增长，磨削技术逐渐成为高精度加工的主要方法之一。

在传统磨削技术的基础上，出现了多种新型磨削技术，如超声磨削、电化学磨削、电解腐蚀磨削等。

这些新技术不仅提高了工件的表面质量，还降低了加工成本和能耗。

另一方面，随着材料科学和机械制造技术的不断进步，磨削技术也在不断提高。

磨削刀具材料的研发使得切削效率得到了显著提升，磨粒性能的改善使得磨削加工得到了更好的控制，磨削液的优化使得磨削过程更加稳定和可靠。

这些技术进展让磨削技术在加工精度、表面质量和加工效率方面取得了巨大的进步。

未来，随着工业4.0和智能制造的快速发展，磨削技术将继续向着高精度、高效率和智能化方向发展。

首先，利用传感器和数据分析技术，实现磨削过程的监控和优化。

通过收集磨削过程中的各种数据，如刀具磨损情况、温度、振动等，可以实现对加工过程的实时监测和调整，提高加工效率和产品质量。

其次，磨削过程中的自动化和机器人技术将进一步推动磨削技术的发展。

自动化的磨削生产线可以实现对复杂形状工件的连续磨削加工，提高生产效率和稳定性。

机器人磨削系统可以实现对工件的全自动加工，减少人工干预，提高加工精度和一致性。

另外，磨削技术与其他加工技术的融合也将是未来的发展方向。

例如，磨削加工和3D打印技术结合，可以实现对复杂形状工件的加工；磨削加工和激光技术结合，可以实现对高硬度材料的加工。

这些新的磨削技术将进一步推动制造业的升级和创新。

此外，环保和节能也是磨削技术未来发展的重要方向。

随着能源和环境问题的日益突出，磨削工艺中的磨削液和废气处理将成为关注的焦点。

研发环保型磨削液和减少磨削过程中废气排放的技术不仅可以保护环境，还可以提高生产效率和降低成本。

磨削技术现状与新进展东北大学蔡光起摘要磨削在现代制造业中占有重要的地位,技术发展迅速。

文章概述了精密磨削技术、高效率磨削技术以及磨削自动化技术的发展。

关键词磨削和磨粒加工精密磨削高效率磨削磨削自动化1前言现在用户要求产品的性能完美和可靠,并要求一次制造合格,因此要求零件有更高的精度、表面粗糙度与表面完整性和严格的制造一致性,并大量使用新型材料。

正因如此,磨削始终是精密和超精密加工的主要方法。

随着CBN磨料的使用和高效磨削技术的进步,以及磨削过程自动化、数控化和智能化的发展,也使磨削占有越来越重要的地位。

1994年美国磨床(包括抛光机床)产量占金切机床的18%,超过了车床、铣床、钻镗床及齿轮机床的产量。

通过EM O.97(1997年法国国际机床展览会)期间的调查,25%的企业认为磨削是最主要的加工方式,而磨床在企业中占有的比例高达42%。

2精密磨削和磨粒加工技术的发展用于超精密镜面磨削的树脂结合剂金刚石砂轮,平均粒径可小至4L m。

使用粒径20nm的微细磨粒磨片,磨出的集成电路板沟槽边沿没有崩角现象。

用8000#粒度铸铁结合剂金刚石砂轮精磨SiC镜面,表面粗糙度可达R a2~5nm。

日本还利用激光在研磨过的人造单晶金刚石上切割出大量等高性一致的微小切刃,对硬脆材料进行精密加工,效果很好。

对极细粒度的磨具而言,砂轮锋锐性的保持是一个大问题。

金属基微细超硬磨料砂轮在线电解修整(ELID)技术,很好地解决了这一问题。

用6000#~8000#粒度的钢结合剂金刚石砂轮和ELID技术精磨Á100mm(Á4英寸)硅片,去除率为3~5L m/min,平面度为K/6。

在控制力磨削的双端面精磨中,工件既作公转又作自转。

磨具的磨料粒度一般为3000#~8000#。

在磨削过程中微滑擦、微耕犁、微切削和材料微疲劳断裂同时起作用,使磨痕交叉而均匀,能获得和精密研磨相同的加工精度和比研磨高得多的去除率,另外还有很高的平面度和两平面的平行度。

哈尔滨工业大学金属工艺学课程论文题目：超精密切削加工技术的现状与发展院系：能源学院专业：能源与动力工程专业班级：学号：姓名：超精密切削加工技术的现状与发展摘要：随着航空、航天、仪表和微电子技术的的发展，对零件的尺寸精度和形位精度及表面粗糙度的要求越来越严格，本世纪六十年代产生了超精密加工技术。

超精密切削加工是在传统切削加工的基础上，汇集了大量的新技术所形成的近年来发展较快的一项重要技术，是超精加工技术的一个重要分支。

到目前为止，超精密切削加工的尺寸精度已达到1微米以内，表面粗糙度为Ra0.001~0.002。

加工平面度低于波长的1/2以下。

具有超高精度、高刚度的机床，超精密级的切削刀具，超稳定的切削加工条件是实现超精密切削加工的先决条件。

在这里，就结合课上所学知识，对超精密切削加工技术进行详细介绍。

关键词：超精密切削加工技术；液体静压导轨；金刚石刀具；1 超精密切削加工概况超精密切削以SPDT技术开始，该技术以空气轴承主轴、气动滑板、高刚性、高精度工具、反馈控制和环境温度控制为支撑，可获得纳米级表面粗糙度。

所用刀具为大块金刚石单晶，刀具刃口半径极小，可以加工出光洁度极高的镜面。

金刚石刀具的优点在于其与有色金属亲和力小，硬度、耐磨性以及导热性都非常优越，且能刃磨得非常锋利，其刃口圆弧半径可小于0.01微米，实际应用的一般为0.05微米，可加工出优于0.01微米的表面粗糙度。

此外，超精密切削加工还采用了高精度的基础元部件（如空气轴承、气浮导轨等）、高精度的定位检测元件（如光栅、激光检测系统等）以及高分辨率的微量进给机构。

机床本身采取恒温、防振以及隔振等措施，还要有防止污染工件的装置。

机床必须安装在洁净室内。

进行超精密切削加工的零件材料必须质地均匀，没有缺陷。

在这种情况下加工无氧铜，表面粗糙度可达0.05微米。

加工直径800mm的非球面透镜，形状精度可达0.2微米。

最先用于铜的平面和非球面光学元件的加工，随后，加工材料拓展至有机玻璃、塑料制品（如照相机的塑料镜片、隐形眼镜镜片等）、陶瓷及复合材料等。

精密磨削技术研究【摘要】：磨削在现代制造业中占有重要地位，技术发展迅速,国内外都采用超精密磨削、精密修整、微细磨料磨具进行亚微米级以下切深磨削的研究，以获得亚微米级的尺寸精度。

当前磨削除向超精密、高效率和超硬磨料方向发展外，自动化也是磨削技术发展的重要方向之一。

本文就精密和超精密磨削，砂带磨削,磨削自动化进行了研究与论述.【关键词】：ELID磨削技术砂带磨削磨削自动化【Abstract】：The grinding holds the important status in the modern manufacturing industry, the technological development is rapid, domesticand foreign all uses the ultra microfinishing, the precise conditioning, the tiny grinding compound grinding tool carries on the submicron level to undercut the deep grinding the research, obtains the submicron level the size precision.Outside the current grinding except to ultra precise, the high efficiency and the ultra hard grinding compound direction develops, the automation also is one of grinding technological development important directions.This article on precise and the ultra microfinishing, the belt grinding, the grinding automation has conducted the research and the elaboration。

精密和超精密磨削机理摘要阐述了精密磨削与超精密磨削的机制，介绍了近年来精密与精密磨床的发展概况以及精密与超精密磨削技术的研究现状。

在分析了精密磨削与超精密磨削的发展趋势基础上提出了研究应关注的几个热点问题，如超精密磨削的基本理论和工艺研究、研制高精度的驱动导向机构、ELID 镜面磨削技术的攻关以及适用于超精密加工的新型材料。

关键词超精密磨削原理发展精密加工是指在一定发展时期中，加工精度和表面质量相对于一般加工能够达到较高程度的加工工艺，当前是指被加工零件的加工尺寸精度为1~0.1μm、Ra为0.2~0.01μm的加工技术；超精密加工是指加工精度和表面质量达到最高程度的精密加工工艺，当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm、Ra≤0.025μm的加工技术。

因此，一般加工、精密加工和超精密加工会随着科技的不断发展像更精密的方向发展。

随着电子技术、计算机技术以及航天技术的飞速发展，对加工质量的要求越来越高，故而使精密和超精密加工占有十分重要的地位。

一超精密磨削技术的内涵精密磨削主要靠对砂轮的精细修整，使用金刚石修整工具以极小而又均匀的微进给(10~15μm/ min）获得众多的等高微刃，加工表面磨削痕迹微细，最后采用无火花光磨。

由于微切削、滑移和摩擦等综合作用，达到低表面粗糙度值和高精度要求。

高精密磨削的切屑很薄，砂轮磨粒承受很高的应力，磨粒表面受高温、高压作用，一般使用金刚石和立方氮化硼等高硬度磨料砂轮磨削。

高精密磨削除有微切削作用外，还可能有塑性流动和弹性破坏等作用。

光磨时的微切削、滑移和摩擦等综合作用更强。

超精密磨削是当代能达到最低磨削表面粗糙度值和最高加工精度的磨削方法。

超精密磨削去除量最薄，采用较小修整导程和吃刀量来修整砂轮，是靠超微细磨粒等高微刃磨削作用，并采用较小的磨削用量磨削。

超精密磨削要求严格消除振动，并保证恒温及超净的工作环境。

超精密磨削的光磨微细摩擦作用带有一定的研抛作用性质。

磨削技术的发展趋势磨削技术是一种使用磨削工具对材料进行加工的机械加工方法。

随着现代制造技术的发展，磨削技术也在不断演进和改进。

下面将从材料需求、磨削工具、磨削工艺以及磨削设备四个方面来讨论磨削技术的发展趋势。

首先，随着对材料性能要求的不断提高，磨削技术面临着更高的材料需求。

传统的磨削主要针对金属材料，如铸铁、钢等。

但随着新材料的不断涌现，如高温合金、陶瓷材料、复合材料等，这些新材料具有很高的硬度、韧性和耐热性，传统的磨削工具无法满足对这些材料的加工需求。

因此，需要研发出新型的磨削工具来适应不同材料的加工。

其次，磨削工具的发展也是磨削技术发展的重要方面。

传统的磨削工具主要包括磨轮、磨石等，在加工过程中容易出现磨损和断裂的问题。

为了解决这些问题，需要开发出更加耐磨、耐高温的新型磨削工具。

例如，金刚石磨削工具具有很高的硬度和耐磨性能，可以适应对硬脆材料的加工需求。

同时，还可以利用纳米材料、复合材料等新材料来制备高性能磨削工具，以提高磨削效率和加工质量。

再次，磨削工艺的发展也对磨削技术的提升起到重要作用。

传统磨削工艺主要采用单点平面磨削，容易出现加工精度低、表面质量差的问题。

为了提高工件的加工精度和表面质量，需要采用多点磨削或者非接触磨削工艺。

多点磨削可以提高对材料的磨削效率和加工精度，而非接触磨削可以避免对工件表面产生划伤和烧伤等缺陷。

因此，在磨削工艺方面，需要进一步研究和开发新的工艺方法和技术。

最后，磨削设备的发展也是磨削技术改进的重要方面。

传统的磨削设备主要包括平面磨床、中心磨床等。

然而，随着对加工效率和精度要求的不断提高，传统的磨削设备已经无法满足需求。

因此，需要研发出新型的磨削设备，如数控磨削机床、自动磨削系统等，以提高加工效率和加工精度。

同时，磨削设备还需要具备高速、高稳定性和低能耗等特点，以适应现代制造业的需求。

总之，磨削技术的发展趋势主要体现在材料需求、磨削工具、磨削工艺和磨削设备方面。

精密加工技术的发展现状砂带研磨是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具削加工的范畴，有生产率高、表面质量好，使用范围广等特点。

国外在砂带材料及制作工艺上取得了很大的成就，有了适应于不同场合的砂带系列，生产出通用和专用的砂带磨床，而且自动化程度不断提高（己有全自动和自适应控制的砂带磨床），但国内砂带品种少，质量也有待提高，对机床还处于改造阶段。

二、精密切削1、超精密切削也称金刚石刀具切削（SPDT），是用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般加工精密要高1---2个等级。

例如用精密车削加工的液压马达转子柱塞孔圆柱度为0.5～1μm，红外反光镜的表面粗糙度Ra0.01～0.02μm，还具有较好的光学性质【6】。

从成本上看，用精密切削加工的光学反射镜，与过去用镀铬经磨削加工的产品相比，成本大约是后者的一半或几分之一。

但许多因素对精密切削的效果有影响，所以要达到预期的效果很不容易。

同时，金刚石刀具切削较硬的材料时磨损较快，如切削黑色时磨损速度比切削铜104倍，而且加工出的工件的表面粗糙度和几何形状精度均不理想。

2、超精密切削加工的机理（1）材料的微观缺陷对超精密切削的影响普通切削的切削深度一般远远大于材料的晶粒尺寸，切削加工以数十计的晶粒团为加工单位，在切应力的作用下从基体上去除金属。

而超精密切削的切削层很薄或尺寸很小，切削深度和进给量必然非常小，特别是亚微米和纳米级的超精密切削，切削深度通常小于材料的晶粒直径，使得切削只能在晶粒内进行，刀具切削要克服的是晶粒内部非常大的原子结合力，刀具上的切削力急剧增大；这时的切削相当于对一个个不连续体进行切削，在晶粒内部大约1μm左右的间隙内就有一个位错缺陷，所以超精密切削是一种断续切削。

（2）超精密切削的切削力特性超精密切削时的切削力特征为：切削力微小，单位切削力很大；切削力随切削深度的减小而增大，而在切深很小时切削力却急速上升。

砂带磨削的发展及关键技术黄　云1,2　黄　智1,21.重庆大学,重庆,4000302.重庆市材料表面精密加工及成套装备工程技术研究中心,重庆,400021摘要:介绍了发展砂带磨削技术的意义及砂带磨削技术的发展趋势,通过比较国内外砂带磨削技术的差距,提出了促进我国砂带磨削技术发展的关键技术,包括新型砂带研制、高端精密高效砂带磨床研制、砂带磨床标准制定等方面。

关键词:砂带磨削;关键技术;高速高效磨削;精密加工中图分类号:T H16 文章编号:1004—132X (2007)18—2263—05Development and K ey T echnologies of Abrasive B elt G rindingHuang Yun 1,2　Huang Zhi 1,21.Chongqing University ,Chongqing ,4000302.Chongqing Materail Surface Precision Machining andWhole Set Equip ment s Engineering Research Center ,Chongqing ,400021Abstract :By comparison wit h t he gap of abrasive belt grinding technique at home and abroad ,t he significance of abrasive belt grinding technique develop ment was described.The key technologies on domestic belt grinding develop ment were p ut forward ,including new abrasive belt prodution and new technology ,t he develop ment of high p recision and high efficiency top grade belt grinder ,t he establish 2ment of abrasive belt grinding machine technical standard.K ey w ords :abrasive belt grinding ;key technology ;high speed and high efficiency grinding ;preci 2sion machining收稿日期:2005—08—300　引言砂带磨削几乎能用于加工所有的工程材料,作为在先进制造技术领域有着“万能磨削”和“冷态磨削”之称的新型工艺,砂带磨削已成为与砂轮磨削同等重要的不可缺少的加工方法[1]。