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精密和超精密加工现状与发展趋势一、精密和超精密加工的概念与范畴通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
目前，精密加工是指加工精度为1~0.1µ;m，表面粗糙度为Ra0.1~0.01µ;m的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。
精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。
精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。
传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。
a. 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。
b. 精密切削，也称金刚石刀具切削(SPDT)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。
c. 珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1µ;m，最好可到Ra0.025µ;m，主要用来加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。
d. 精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。
精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025µ;m加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。
e. 抛光是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化学抛光及电化学机械复合加工等。
磨削技术的发展现状磨削技术是一种将工件表面精确加工为所需形状和尺寸的机械加工方法。
随着现代制造业的发展，磨削技术也在不断进步和完善。
首先，磨削技术的机械设备得到了极大的改进和发展。
传统的磨床已经不再能够满足工艺要求，取而代之的是高速、精密、自动化的磨床。
这些先进的磨床设备具有更高的加工精度和效率，能够处理更复杂和精细的工件。
其次，使用的磨削工具也得到了改进。
传统的磨石逐渐被高硬度、高韧性的刚性磨削磨料所取代。
这些磨料能够更好地满足精密磨削的要求，并且能够提高加工效率和降低成本。
此外，磨削技术的自动化程度也在不断提高。
现代磨床配备了先进的数控系统，可以实现自动化的加工过程。
操作人员只需设定加工参数并监控加工过程，在大部分情况下无需直接干预。
这样不仅提高了加工效率和稳定性，还减少了人工操作错误的可能性。
此外，磨削技术在实现工艺的同时也注重环保和能源的节约。
一方面，磨削加工可以减少物料的浪费。
传统的切削加工通常会产生大量的切屑，而磨削加工则可大大减少切屑。
另一方面，磨削工具的设计也越来越注重能源的节约。
例如，通过优化磨削参数和减少磨削路径的方式，可以大大降低能源的消耗。
此外，磨削技术也逐渐向无损工艺方向发展。
传统的切削加工往往会对工件表面产生变形和残余应力，而磨削加工则可以减少或避免这些问题。
因此，磨削技术在航空航天、汽车、船舶等高精度产品行业得到广泛应用。
总的来说，磨削技术在机械设备、磨削工具、自动化程度、环保性能和应用范围等方面都取得了显著的发展。
随着科技的不断进步和制造业的高速发展，磨削技术将继续迎来新的突破，以满足不断增长的工艺需求。
摘要：概述了最近超精密研磨技术的研究动态，介绍了研磨技术的原理、应用和优势，同时介绍了课题组研制的基于修正环在线修整抛光盘技术及专家数据库系统控制的Nanopol i-100智能型纳米级抛光机，结合该领域的最新研究成果，提出了其向高精度、高效率发展的方向。
关键词：研磨技术；超精密；Nanopoli-100智能型研磨抛光机；发展动向；超精密研磨In troduction to Ultra-prec is ion Lapping Technology and DevelopmentFANG Hai-sheng，HU Di-xin，DENG Qian-fa，YUAN Ju-long12Abstract：The article in troduces the curren tresearch states of ultra-precision lapping technology。
The p rinciple，ap-plication and predominance of lapping technology as well as the nano in telligent polishing machine based on in-line dressing technology by correction ring and in telligent controlling。
Combining with up to date reach achieve2ments，the authors put forward the high accuracy and efficiency development direction 。
Key words：lapping technology；ultra-precision；development引言研磨是一种重要的精密和超精密加工方法。
其定义可以表述为：利用磨具通过磨料作用于工件表面，进行微量加工的过程。
磨削技术的发展趋势磨削技术作为一种重要的金属加工技术，一直以来都在不断地发展和完善。
随着科技的不断进步和工业领域的发展，磨削技术也呈现出一些明显的发展趋势。
首先，磨削技术的发展趋势之一是高效化。
随着生产效率要求的不断提高，传统的磨削工艺已经难以满足现代工业的需求。
因此，磨削技术正朝着高效化发展，通过改变磨削刀具的设计、改进磨削液的配方等手段，提高磨削过程的效率。
同时，磨削机床在自动化、智能化方面也得到了大幅度的提升，大大增强了生产的效率。
其次，磨削技术的发展趋势之二是精密化。
在一些高精度加工领域，如航空航天、光学仪器等领域，对零件的精密度要求非常高。
因此，磨削技术需要不断地提高精度，以满足这些需求。
目前，一些新型的磨削工艺和设备已经应用到了这些领域中，例如超精密磨削、超精密磨削等。
这些新技术和设备的应用可以使磨削加工达到更高的精度要求。
再次，磨削技术的发展趋势之三是绿色化。
随着环保意识的增强，磨削技术也在朝着绿色化的方向发展。
传统的磨削过程中，常常会产生大量的废液、废气和粉尘等工业污染物。
为了减少这些工业污染物对环境的影响，磨削技术需要采取一系列的措施，如改进磨削液的配方、研发新型的环保型磨削液等。
同时，磨削机床的设计和制造也需要考虑到节能、减排的要求，以减少其对能源资源的消耗。
最后，磨削技术的发展趋势之四是多功能化。
随着多品种、小批量生产的需求日益增加，传统的磨削技术已经不能满足现代工业的需求。
因此，磨削技术正朝着多功能化的方向发展，通过改进磨削工艺和磨削设备，使其具有更多的功能，能够适应不同产品的加工需求。
例如，磨削机床可以实现多轴、多道工序的加工，以提高生产效率和产品质量。
综上所述，磨削技术在高效化、精密化、绿色化和多功能化方面正朝着更加完善的方向发展。
随着科技的不断进步和工业的不断发展，相信磨削技术将会继续取得新的突破和进展，为现代工业的发展做出更大的贡献。
精密和超精密加工技术现状和发展趋势1.引言国际上在超精密加工技术方面处于领先地位的国家有美国、德国和日本发达国家中，美国、日本、德国等在高技术领域（如国防工业、集成电路、信息技术产业等）之所以一直领先，与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。
由于加工技术水平的发展，精密和超精密加工划分的界限逐渐向前推移，但在具体数值上没有确切的定义。
被加工零件的尺寸精度在 1.0～0.1μm，表面粗糙度Ra在0.1～0.03μm之间的加工方法称为精密加工。
超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展超精密加工技术主要包括:超精密加工的机理,超精密加工的设备制造技术,超精密加工工具及刃磨技术,超精密测量技术和误差补偿技术,超精密加工工作环境条件。
2.发展现状美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。
早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件。
20世纪80年代后期,美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和大量人力,实现了大型零件的微英寸超精密加工。
如美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室已经研制出一台大型光学金刚石车床(Large Op tics Diam ond Turn ing Machine, LODTM ), 是一台最大加工直径为1.63m的立式车床,定位精度可达28nm,借助在线误差补偿能力,它已实现了距离超过1m而直线度误差只有±25nm 的加工。
在美国能源部支持下，LLI实验室和Y-12工厂合作，与1983年成功地研制出大型超精密金刚石车床(DTM—3型)。
精密及超精密磨削加工项宇1094020126 摘要：本文阐述了精密磨削与超精密磨削的机制，介绍了近年来精密与精密磨床的发展概况以及精密与超精密磨削技术的研究现状。
并分析了精密磨削与超精密磨削的发展趋势．关键词：精密和超精密磨削精密磨削机理精密磨削发展的现状精密磨削发展的未来精密及超精密磨削加工的概述磨削加工是主要的精密加工和超精密加工方法，一般分为普通磨削、精密磨削、超精密磨削加工。
在生产发展的不同时期有不同的精度范围。
目前，普通磨削一般是指加工表面粗糙度为Ra0.4～1.25μm，加工精度大于1 μm的磨削方法；精密磨削当前可以达到的表面粗糙度一般为Ra0.1～0.01 μm，加工精度为0.1～1.0μm。
超精密磨削是当代能达到最低磨削表面粗糙度值和最高加工精度的磨削方法，表面粗糙度可达到≤Ra0.01μm，精度≤0.01μm甚至进入纳米级。
并称为纳米加工及相应的纳米技术.影响精密加工和超精密加工的因素精密加工和超精密加工的发展已形成制造系统工程, 简称精密工程, 它涉及超微量去除和堆积技术、高稳定性和高净化的加工环境、计量和检测技术、工况监控及质量控制等。
由此可归纳出影响精密加工和超精密加工的因素有: 加工机理、被加工材料、加工工具、加工设备及其基础元部件、工件的定位与夹紧、检测与误差补偿、工作环境和人的技艺等。
精密加工和超精密加工是先进制造技术的基础和关键现代机械制造中, 提高产品的性能、质量、稳定性、可靠性、生产率、效率、自动化程度等均有赖于精密工程, 因此, 它是先进制造技术的基础和关键。
美国汽车制造业的“两毫米工程”使汽车质量赶上欧、日水平。
陀螺仪经超精密加工提高一个数量级后, 在MX战略导弹上使用, 使命中精度圆概率误差由500m 降低到50～150m。
英国将其飞机发动机转子叶片的加工精度由60μm提高到12μm、表面粗糙度由Ra0.5μm 降低至Ra0.12μm , 则发动机的压缩效率有了“戏剧性改善”。
磨削技术的发展现状及未来趋势分析磨削技术是一种高精度、高效率的加工方法，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
磨削技术的发展对制造业的提升和产品质量的改善起着重要作用。
本文将对磨削技术的发展现状及未来趋势进行分析。
近年来，磨削技术在国内外得到了快速发展。
一方面，随着高品质工件的需求不断增长，磨削技术逐渐成为高精度加工的主要方法之一。
在传统磨削技术的基础上，出现了多种新型磨削技术，如超声磨削、电化学磨削、电解腐蚀磨削等。
这些新技术不仅提高了工件的表面质量，还降低了加工成本和能耗。
另一方面，随着材料科学和机械制造技术的不断进步，磨削技术也在不断提高。
磨削刀具材料的研发使得切削效率得到了显著提升，磨粒性能的改善使得磨削加工得到了更好的控制，磨削液的优化使得磨削过程更加稳定和可靠。
这些技术进展让磨削技术在加工精度、表面质量和加工效率方面取得了巨大的进步。
未来，随着工业4.0和智能制造的快速发展，磨削技术将继续向着高精度、高效率和智能化方向发展。
首先，利用传感器和数据分析技术，实现磨削过程的监控和优化。
通过收集磨削过程中的各种数据，如刀具磨损情况、温度、振动等，可以实现对加工过程的实时监测和调整，提高加工效率和产品质量。
其次，磨削过程中的自动化和机器人技术将进一步推动磨削技术的发展。
自动化的磨削生产线可以实现对复杂形状工件的连续磨削加工，提高生产效率和稳定性。
机器人磨削系统可以实现对工件的全自动加工，减少人工干预，提高加工精度和一致性。
另外，磨削技术与其他加工技术的融合也将是未来的发展方向。
例如，磨削加工和3D打印技术结合，可以实现对复杂形状工件的加工；磨削加工和激光技术结合，可以实现对高硬度材料的加工。
这些新的磨削技术将进一步推动制造业的升级和创新。
此外，环保和节能也是磨削技术未来发展的重要方向。
随着能源和环境问题的日益突出，磨削工艺中的磨削液和废气处理将成为关注的焦点。
研发环保型磨削液和减少磨削过程中废气排放的技术不仅可以保护环境，还可以提高生产效率和降低成本。
精密和超精密砂带磨削时磨削机理的研究现状及发展趋势机电工程系 20124329049 齐伟摘要：介绍了砂带磨削的特点、应用及关键技术，论述了砂带磨削技术的发展趋势。
砂带磨削作为一种新的加工技术，在国外已得到广泛应用，发展非常迅速。
砂带磨削是一种高效率、低成本、多用途的磨削加工新方法，它对于各种材料及形状零件加工的适应性和灵活性远超过常规砂轮磨削工艺。
关键词：砂带；磨削；砂带磨削目录一、砂带磨削的机理和特点 (1)二、国内外砂带磨削技术的研究及应用现状 (3)三、砂带磨削趋势 (6)引言：随着汽车、建材、航空及轻工业的进步和发展, 对金属材料和非金属材料特别是难加工材料如不锈钢、钛合金、半导体材料、陶瓷材料等的表面加工质量、精度、完整性等提出了更高要求, 若采用传统的车削、铣削等工艺方法难以满足这些要求。
而砂带磨削作为一种磨削和抛光的新工艺, 是一种优质、高效、低耗的加工方法, 已成为精密、超精密加工的有效方法之一, 在各行各业发挥着越来越大的作用, 现已成为国内外材料和机械交叉学科中引人注目的领域, 具有很大的发展潜力。
一、砂带磨削的机理和特点1.砂带的结构特点：砂带是特殊形态的多刀、多刃的切削工具，其切削功能主要是由粘附在基底上的磨粒来完成。
如上图所示，砂带由基材、磨料和粘结剂三要素组成。
基材可以是布或纸；粘接剂为胶或人造树脂；磨料可为刚玉、碳化硅或者玻璃砂等。
基材在运动的过程中采用高压静电植砂的办法粘结上磨粒，因此砂带上的磨粒几乎都是垂直于基底，锐端向外，定向排列，分布均匀，多刃也基本上是等高排列的。
2.砂带磨削的切削原理：砂带磨削是根据工件的形状与大小，以相应的方式，使高速运转的砂带与工件表面接触进行磨削或抛光的一种新工艺。
砂带机一般由电机、砂带、接触轮、张紧轮、张紧弹簧与支架、吸尘器及其它辅助部件等组成：接触轮通常多采用橡胶轮，具有弹性接触的性能，并能在磨削的过程中起一定的支持作用；张紧轮装置起张紧砂带、更换砂带及调整砂带跑偏的作用。
砂带磨削时, 磨粒在一定压力作用下作切削运动, 与工件表面相互作用,实现对工件表面磨削和抛光。
根据磨粒与工件表面接触时干涉程度的不同, 可以分为3 个阶段, 即滑擦、耕犁和切削。
滑擦: 磨粒与工件表面相互接触干涉少, 工件表面发生弹塑性变形, 磨粒只摩擦工件表面, 不切除材料; 耕犁: 随着磨削用量的增加, 磨粒与工件表面干涉增大, 材料表面发生塑性流动产生挤压式运动,从磨粒的下方和两侧挤出, 磨粒在工件表面犁出“刻线” , 切除少量材料;切削: 在一定压力作用和温度条件下, 磨粒与工件表面间产生足够的干涉, 开始真正地切削, 材料在磨粒的前方产生断裂, 形成切屑, 有较大的材料去除率。
在磨削加工过程中, 不同磨粒的作用可能不同, 即一部分磨粒起滑擦作用, 一部分进行耕犁, 还有一些进行切削, 即使同一颗磨粒的不同部位以及同一部位在不同加工时间所起的作用也不尽相同。
对于磨削的机理、切屑的形成、磨削力、磨削温度、磨削热等问题的解释涉及到物理学、数学、弹塑性力学、断裂力学、摩擦学、计算机科学等基础科学，可见砂带磨削机理较为复杂。
3. 砂带磨削的特点( 1) （冷态）磨削: 由于砂带有较长的周长, 散热快, 使磨粒得到很好的冷却, 不易产生工件表面烧伤现象, 工件表面通常无微裂纹出现或金相组织的改变。
( 2) （弹性）磨削: 由于砂带自身有很好的挠性和柔性, 与工件是柔性接触, 具有很好的磨合和抛光作用。
( 3) （高效）磨削: 砂带磨削生产效率高, 在材料去除率方面,砂带磨床远远超过了砂轮磨床, 约为普通砂轮磨削的5~ 20 倍,铣削的10 倍; 功率利用率达96%, 国外生产的强力砂带磨床,金属切除率已达737. 5cm3。
( 4) 磨削质量好: 经砂带磨削的工件表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度与经同类型砂轮磨削的相当,而表面层冷硬程度和残余应力等质量指标则明显改善。
例如用砂带磨削外圆时,精磨后尺寸精度可达±0.003-±0.005mm,表面粗糙度Ra0.2-0.63um;用砂带磨削与特种加工相结合的复合工艺又可进一步提高加工精度和表面质量。
如砂带磨削与超声振动相结合抛磨磁盘涂层表面时,粗糙度可达0.01um;砂带磨削其表面冷硬程度与残余应力仅为砂轮磨削有1/10。
( 5) 适用范围广: 几乎可加工所有工程材料及各种复杂形状的表面,现砂带磨削已成功地运用于难磨削材料的磨削加工,金属材料如钛合金、不锈钢、各种耐热钢、淬火钢、各种难加工铸铁和有色金属;非金属材料如陶瓷、大理石、玻璃等;特殊材料如单晶硅体、红宝石、蓝宝石等;复杂型面如叶片、摆线齿轮等。
( 6) 生产成本低、经济效益好: 砂带磨床结构简单, 制造成本比砂轮磨床的低; 新砂带调整容易, 可以一次定位, 多次更换砂带; 有实验证明, 砂带磨削的磨削比( 切除工件材料重量与磨粒消耗重量之比) 可达300 ： 1~ 400： 1, 而砂轮磨削仅为30： 1。
二、国内外砂带磨削技术的研究及应用现状1、国外的研发及应用现状国外砂带磨削经历了几十年的发展,已经进入了向现代化发展的新阶段。
在工业发达国家如美、德、英、日都非常重视砂带磨削技术的开发和应用,因此,砂带磨削机床及砂带生产与日俱增。
砂带磨削应用领域在日趋扩大,从一般家庭生活到工业生产和各个领域无所不用,如钢铁工业、航空航天工业、机械加工、造船业、铸造业、交通运输、金属加工、木器、石材、砖材、纤维、塑料器具和器械等。
就其应用范围而言,从非金属材料到金属材料的磨削从用作一般材料的磨削到难加工材料如钛合金、陶瓷、宝石等的磨削;从用作一般精度要求的工件磨削发展到精密、超精密工件的磨削,如成功地应用于磁盘、录像机等精密零件磨削中。
就砂带磨床的种类而言,由起初的手动砂带磨床,发展到电动砂带磨床,进一步研制出自适应控制的砂带磨床,在生产率和自动化程度提高的同时,使加工精度实现可控化;在拥有一般的砂带平面磨床、内外圆磨床等的同时又制造出多工位的砂带专用磨床、数控砂带磨床以及以砂带磨床组成的自动线,满足了不同厂家对不同材料和形状的零件加工要求。
就砂带制造水平而言,国外生产有氧化锆一氧化铝、立方氮化硼、金刚石磨粒的砂带,砂带寿命得以进一步提高,使砂带磨削可用于干磨、高速、大吃刀深度的重磨削领域以及高精度精密零件的磨削加工领域。
总的来说,国外先进国家砂带磨削技术发展很快,应用也很广,从这种磨削新工艺应用中取得了大量的经验,获得了很好的效益,同时,研究者仍然没有放松对砂带磨削机理及提高磨削质量的研究。
为了解决高效砂带磨削的平面精度问题,日本研究者在试验的基础上,利用模糊理论获得了磨削条件和影响平面度因素相对关系的表达式。
经验证,该模型既能精确地表达磨削过程,又能够满意地改善工件表面精度,为定量分析磨削参数变化对平面度的影响提供了科学依据。
砂带磨削技术与特种加工方法和现代化技术紧密结合,如自适应控制,微机应用与引入,NC控制及误差补偿,PC控制器等。
一是电解砂带磨削技术和电镀砂带磨削的发展,二是出现了许多新型砂带磨床。
如在数控砂带磨床方面,原苏联一直在致力于这方面的研究;原西德FBSA系列大平面砂带磨床已采用数显装置,Metabo公司研制了6轴5联动数控砂带磨床。
在多磨头、多功位砂带磨床方面,瑞典ASEA和原西德Metabo公司成功地把关节式机器人用于砂带抛光机上;在美国已将机器人运用于砂带磨床上,而且已生产出应用于FMS生产线上的砂带磨床。
2、我国砂带磨削的应用情况随着国外砂带磨削的不断进步,国内砂带磨削技术的研究和应用已越来越引起我国机械行业的关注。
目前,国内已具有一定数量的砂带磨削设备制造厂和研究砂带磨削的单位,在砂带制造中采用了一系列新工艺使砂带制造质量得以提高,如采用静电植砂工艺使得所生产的砂带磨粒排列均匀,磨粒尖端朝外,从而具有表面锋利、磨削性能高的优点,同时能较好的控制植砂密度; 射线穿透测量胶层和砂层的厚度,测量精度高,反应快,不损坏砂带,可在线连续测量,保证了产品质量;在选用粘结温度高、耐热性能好的人造树脂为粘结剂的同时,又采用机械柔曲的方法,从而既保证了砂带表面强度高,磨削锋利,又使其性能柔软;采用增湿工艺恢复涂附磨具产品的固化过程中所损失的 度 柔曲性。
选用不同聚脂薄膜,更加易于保证接头强度,接头处的柔韧性与整条砂带的柔韧性更加趋于一致,将使磨削中由于接头区增厚、变硬引起的加工面留下接合痕迹现象大为降低,可进一步提高砂带磨削的加工精度和表面质量。
砂带异形涂附磨具就是用砂带作为原料进行再制造,充分利用砂带本身的柔曲性、可加工性,将成卷砂带经落料、仲裁成各种形状的砂带页片,再将若干页片按一定规律排列组合到金属或非金属的基体上,或缠绕到基轴上,用粘结剂将页片和基体粘成一体,形成各种各样的涂附磨具,以适应各种零件复杂形面的加工,按这种方法制成的异型涂附磨具,比直接利用砂带本身进行磨削加工更具柔曲性,针对性强,特别是对复杂形面等的难加工零件有其独特的优越性。
同时,其明显的优点还在于异型涂附磨具进行磨削可利用现有的设备进行改造,甚至不需要任何改装即可完成对工件的磨削加工,这样的异型涂附磨具有页轮(砂带页片按圆周排列),十字形砂片(砂带页片按十字排列)、米字形砂片(砂带页片按米字形排列)、页片式砂带磨盘(砂带页片在平面上沿圆周码放形成肩形排列)等。
高性能砂带磨削技术以其独特的工艺性、广泛的用途、较强的适应性能得到了广泛地推广的。
我国在涂附磨具的制造及砂带磨削工艺与设备的研究方面取得了一定成绩,但总的来说,尚处于初级阶段。
与国际先进水平相比,仍有较大差距.影响我国砂带磨削技术发展的关键技术:(１)高品质砂带砂带是砂带磨削技术发展的关键和重要标志，能否制造高品质的砂带已经作为衡量一个同家砂带磨削技术高低的标准。
作为构成砂带三要素的基体、磨料、粘结剂，近年来高分子新材料、新技术、新工艺在涂附磨具中的已广泛应用。
包括：１）新型磨料的应用与开发。
随着砂带磨削的加Ｔ对象不断扩展，传统的磨料已经不能满足要求了，近年来随着工艺的改进，锆刚玉磨料和ｓＧ（微晶结构烧结陶瓷磨料）等已经成为在砂带磨料瞿面的重要发展方向。
原美同Ｎｏｒｔｏｎ公司又推；｝｛了ＳＧ磨料的第二代产品（ＴＧ磨料），它保留了ｓＧ的特点，在磨料形状上作了新突破，它有很细的棒状晶态结构，适用于缓进给磨削及加工镍铬铁和钛合金等难加工材料。
据报道，ＴＧ磨料的材料去除率为锆刚玉的４倍以上，寿命为刚玉的ｌＯ倍以上。
而国内这方面还出处于试制和起步阶段。
２）砂带表面涂层技术的开发。
近年同外出现了一种经表面涂层处理过的超涂层砂带，其构成除了基材、磨料、底胶和复胶外．还再涂了一层具有特殊功能的涂层，它使得砂带具有特殊的使用性能．如阻止磨屑与工件的冉焊或磨粒的粘结．降低磨削界面剪切力、减少磨料磨损、消除静电吸附、防止砂带填塞、增加磨削表面散热、提高砂带切除率等等。
