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研磨常见的缺陷及原因研磨是一种常见的表面处理工艺，在许多行业中都得到了广泛应用。
然而，研磨过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能导致零件的功能和外观受到损害。
本文将探讨研磨常见的缺陷及其原因。
1. 划伤/划痕划伤和划痕是研磨过程中常见的缺陷，可能出现在被研磨表面。
划伤的原因主要有以下几点：（1）进给速度过快：进给速度过快会导致磨具在与工件接触的过程中产生较大的切削力，切削力过大会使研磨过程中产生的磨料颗粒产生切削过程中的滚动、剪切和滑移的情况，从而形成划伤。
（2）研磨液温度过高：当研磨液温度过高时，会使研磨液中的润滑剂和防锈剂挥发，表面润滑不足，形成研磨划伤。
（3）砂轮质量差：如果砂轮制备工艺不合理，砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致，会造成划伤。
2. 毛刺毛刺是研磨过程中常见的缺陷，指的是工件边缘出现的不规则小凸起。
毛刺的原因主要有以下几点：（1）进给速度过慢：进给速度过慢会导致磨具在与工件接触的过程中产生较小的切削力，切削力过小时，磨料颗粒无法从工件表面带走已经切削下来的屑料，从而形成毛刺。
（2）砂轮质量差：砂轮中砂粒分布不均匀或砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度，从而形成毛刺。
（3）工艺参数设置不合理：如果研磨过程中的砂轮磨削速度、进给速度等工艺参数设置不合理时，容易造成毛刺。
3. 法兰度法兰度是指研磨过程中工件表面的局部凹凸不平。
法兰度的原因主要有以下几点：（1）工件刚度不足：如果工件刚度不足，在研磨过程中会发生弹性变形，从而形成法兰度。
（2）砂轮质量差：砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度和局部凹凸不平，从而形成法兰度。
（3）研磨过程的振动：如果在研磨过程中出现振动，会导致研磨产生不均匀的切削力，从而形成法兰度。
4. 烧伤烧伤是指研磨过程中工件表面局部区域发生过热而损坏的现象。
烧伤的原因主要有以下几点：（1）过高的进给速度：过高的进给速度会导致切削过程中摩擦产生的热量无法及时散发，积累的热量会导致工件表面局部区域过热，从而形成烧伤。
影响cbn砂轮磨削振纹的主要原因及对策
CBN砂轮磨削要求机床有足够的刚性、砂轮保持足够的稳定状态，否则容易产生磨削振纹。
1. 振纹产生机理
凸轮轴磨削中振纹的产生源于机床的振动。
进一步分析，振动可以分为由砂轮高速旋转引起的机床共振，包括砂轮轴的动不平衡、零件轴的偏心等;也有可能是砂轮磨削时磨削力的变化产生的颤振，主要由砂轮与工件的相互作用造成。
CBN的硬度高于普通磨料，高硬度使得它切削能力更强、更锋利;同时CBN具有很高的耐磨性，它比普通磨料更难磨损。
由于CBN砂轮能够长期保持磨粒微刃的锋利性，会使被加工工件的加工精度和表面粗糙度都达到较为理想的效果，砂轮磨削能获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。
CBN砂轮修整周期长、修整量较少、更换时间长且无需经常更换和修整砂轮，故可节约工时，工作效率高、综合经济效益好。
但另一方面CBN砂轮线速度很快，砂轮—工件（凸轮轴）—机床整个系统若产生振动，工件磨削表面容易产生振纹。
2. CBN磨削振纹的分析与解决
在上述中，为解决CBN砂轮磨削振纹问题，我们从机床刚性、砂
轮选用、安装精度的控制、砂轮动不平衡量的检查等几个方面进行了分析。
爱磨仕产品为匹配不同磨削条件提供了多种CBN砂轮方案，能够帮助客户有效解决磨削振纹问题。
磨削中砂轮的“正常磨损”、“磨粒脱落”、“切屑堵塞”、“磨粒钝化”四种形态简介磨削中的砂轮状态可分为“正常磨损”、“磨粒脱落”、“切屑堵塞”、“磨粒钝化”等四种形态。
观察目前正在使用的砂轮状态，将砂轮调整为更为适合的状态是改善磨削工序的第一步。
［1］正常磨损•进行磨削加工时，磨粒切削刃一旦钝化，会增加磨削阻力，导致磨粒裂开，适度地出现新的切削刃，从而再次恢复到原先的切削锋利度。
这种通过切削刃的适度更替保持磨削有效性的状态被称为正常磨损。
•在正常磨损状态下磨粒的切削刃之间可以保持适当的间隔，切屑不会焊着。
此外，砂轮的磨损远远少于磨粒脱落状态，加工面良好，可实现高加工精度。
•磨削阻力比磨粒脱落形态大，但比切屑堵塞及磨粒钝化形态小。
［2］磨粒脱落•该现象在设定的磨削条件下，使用的砂轮的硬度变软时发生。
固定磨粒的结合桥由于承受不住施加在磨粒上的磨削阻力而折损，磨粒以与原粒相近的大小脱落的状态被称为磨粒脱落。
•在这种情况下，磨粒切削刃之间的间隔大，可一直使用锋利的切削刃进行磨削，切削锋利度良好。
另一方面，砂轮磨损大幅增加，砂轮表面变粗糙，砂轮形状破坏，从而导致加工精度和加工面粗糙度明显变差。
•［3］切屑堵塞•砂轮的气孔堵塞，没有可让切屑排出的缝隙的状态被称为切屑堵塞。
气孔堵塞有两种情况：一种是对铝、铜、不锈钢等软粘材料进行磨削加工时，切屑卡住并附着在磨粒切削刃顶端；另一种是对铸件或石材等进行干式磨削时，切屑难以排出从而堵塞在气孔中。
无论是哪一种情况，磨削阻力都会变大，易于产生振动，且加工面上常常会产生“微小缺损”和“振纹”。
•［4］磨粒钝化•磨粒的切削刃磨损而变得平滑，切削锋利度低下的状态被称为磨粒钝化。
在磨削条件下，在硬度过硬、磨粒硬度过低，或砂轮使用时的线速过快的情况下发生。
在磨粒钝化状态下，进行磨削加工的同时磨粒的切削刃钝化，切削锋利度极低。
•因此，磨削阻力和磨削热度增大，从而产生振纹和磨削烧伤。
•。
解读砂轮在磨削加工中的堵塞现象磨削加工是一种历史悠久、应用广泛的金属切削方法。
在国内，目前主要应用在传统刀具难以切削的硬质材料以及精度、表面质量要求高的零件的加工。
随着大量新材料的出现和应用以及科学技术发展所带来的对零件精度、质量的新要求，磨削加工应用的增长幅度远超过其他传统加工方法。
在国外，磨削加工已广泛地应用在毛坯直接加工，在很多方面取代了传统的切削方法，磨床的数量也达到机床总数的60％左右。
磨削加工中，不仅磨粒的尺寸、形状和分布对加工起着重要作用，往往在加工韧性金属时，出现砂轮的急剧堵塞钝化，导致砂轮寿命过早结束，要避免砂轮堵塞钝化和由此产生的不利影响，研究砂轮的堵塞机理、过程十分有必要。
一、磨屑的形成磨削过程是一个复杂的多因素、多变量共同作用的过程，其目的是通过切除一定量的工件材料获得较高表面质量和精度。
砂轮是一个由磨料、结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，其中的单个磨粒就是一把微小的切削刃，有很大的负前角和刃口钝圆半径。
高速运动的磨粒经过滑擦、耕犁后切入工件。
切削层材料有明显的沿剪切面滑移后形成的短而薄的切屑，这些磨屑在磨削区内被加热到很高的温度(如中碳钢材料可达到1200K以上)，然后被氧化和熔化，随后固化成微粒球体，在球体面上还有某些叉枝，这种球状磨屑是一种主要磨屑形式。
磨削不锈钢时，通过扫描电子显微镜，发现大量球状磨屑，当然还伴随着带状、节状磨屑以及灰烬，这些磨屑有不少部分将会填充到砂轮气孔中，依附在磨料的四周，引起砂轮的堵塞，导致磨削精度下降，烧伤工件，缩短砂轮寿命。
由于陶瓷结合剂的把持性比较好，很好的过度了磨料层和路基的粘合力，陶瓷结合剂金刚石砂轮在湿磨的情况下磨屑堵塞出现的概率很小。
在今天的机械加工中陶瓷结合剂金刚石扮演着重要的角色。
胜创超硬材料推荐您使用陶瓷结合剂金刚石刀磨砂轮、陶瓷金刚石磨钻石砂轮和粗磨金刚石复合片用的陶瓷结合剂金刚石砂轮。
二、砂轮堵塞的类型和机理砂轮堵塞的类型有嵌入型、依附型、粘着型、混合型。
磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。
一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。
磨削加工中的误差主要来源与两方面。
一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。
其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。
一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。
当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。
二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。
它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。
如何解决砂带在磨削过程中容易出现的问题及砂带磨削的特点砂纸：/1、砂带在磨削过程中容易出现的问题及解决方法(1) 砂带太软这个问题一般都发生在动物胶的砂带上特别是雨季，动物胶容易吸潮而发软发粘，因此，在雨季或潮湿的在地区应选用半树脂或全树脂粘结剂生产的砂带。
对动物胶的砂带不宜过早折开砂带包装物，以避免过度吸潮。
如有条件时，再受过潮动物胶再凉干或烘干亦可，但温度不宜过高，以免胶层起泡或焦化。
(2) 磨料容易钝，但不脱落砂带磨削时，若接触轮太软，则容易出现砂面的磨料虽不脱落但不锋利的状况。
如有这种情况的发生,应该增加磨削的压力或更换较硬的接触轮或更换齿轮较宽的接触轮或者更换小直径的接触轮，或者降低砂带的线速度等等，则可以解决砂面不锋利的状况。
(3) 容易脱砂，基底外露这主要是磨粒粘结不牢,应更换砂带。
或者选用较软的接触轮或较大直径的接触轮，以增大砂带的曲率半径，减少磨削压力，或者选用较窄齿轮的接触轮，以提高砂带的线速度。
(4) 磨料层堵塞主要是砂带选择的不对路，若加工油漆，宜选用有特殊涂层的砂带，如加工铝合金、不锈钢、铜等软金属材料时，宜选用抗润滑，抗冷却剂的耐水砂带，以抗水抗潮，磨削木材及其制品时，宜选用黑碳化硅或棕刚玉的磨料。
2、砂带保管注意事项无论是动物胶或者是全树脂的砂带，都会受气候的影响而产生一定的变化，尤其是动物胶产品的影响最大，即或是半树脂、全树脂的产品因为基体是植物纤维又未经过耐水处理，在不同气候条件下也会产生物理变化。
如在室内湿度太大的地方存放太久，就会过多的吸潮而产生卷曲。
朝砂面卷曲的原因是粘结剂层与基体吸潮的程度不同，基体吸潮量较多，因而膨胀。
若继续吸潮，再加上温度上升，则会发生霉变，导致砂带无法使用。
若存放的地方湿度太小，即气候干燥，则产品中的水分过度散发，基本面产生收缩，因而产品容易向基体面卷曲。
严重时，产品发脆，容易断裂。
因此，砂布等涂附磨具应保存在阴凉、干燥、通风的仓库内。
国内外砂带磨削的研究、发展和应用情况一、砂带磨削技术随着砂带制造水平,特别是磨料涂敷能力的提高,砂带磨削技术已经进入了全新的领域。
近年来又发展研制了高磨料锆刚玉,因之出现了高效砂带磨削,显著地提高了砂带切削效率和砂带使用寿命,其材料切除率已经大于100㎜3/mms。
并且每毫米宽砂带加工各种钢材,切除工件材料体积已经大大超过200 mm3/mm,加工效率甚至超过了常规的车、铣、刨加工,因此,砂带磨削技术的发展,方兴未艾。
在美国、日本、西欧等工业发达国家都非常重视砂带磨削技术的开发与应用,因此,砂带磨削机床与砂带生产与日俱增。
到1977年美国砂带磨床的总数已突破4000台,包括砂带抛光机在内已达5800 0台上。
目前,日本、美国砂带与砂轮的产量已接近1:1。
我国砂带磨削是五十年代末期开始应用,由航空工业部门引进国外仿型窄砂带磨床加工发动机叶片开始的。
近几年来,随着我国工业发展和国外新技术引进以及砂带磨削技术和砂带制造技术的不断发展,砂带磨削技术发展也加快了速度。
如北京市胶合板厂、上海印刷机械厂、沈阳市大理石厂以及沈阳市陶瓷分厂等单位对非金属材料进行砂带磨削试验都取得了较好的效果,我国机械行业也有了设计研究砂带磨床的专业队伍。
沈阳市机电设计院于1982年设计的带锯连续抛光机和橡胶板砂带平面磨床已分别在上海与沈阳成功地用于生产。
沈阳磨床厂砂带磨床研究所研制的叶片砂带磨床和300x100m m 砂带平面磨床、无锡机床厂生产的无心外圆砂带磨床、北京第二机床厂生产的凸轮轴和凸轮表面砂带抛光机以及天津、沈阳、郑州等地生产的各种砂带都为我国机械行业砂带磨削技术发展作出了有益的贡献。
但是,我国砂带磨削技术,包括砂带磨床设计与、造砂带制造技术,与工业发达国家如美国、日本、西欧相比较,差距很大。
在机械行业中,砂带专用机床还一比较少见;常见的是装在各种机床上的砂带磨头,从技术程度上来说,还是比较低档的。
砂带磨削技术近加3年内在国内外取得长足进步与这项技术的固有特点有密切关系。
外圆磨削常见的工件缺陷、产生原因及解决方法一、工件表面产生直波纹的原因及解决方法1)砂轮不平衡转到时产生震动。
注意保持砂轮平衡，新砂轮需经二次静平衡；砂轮在使用过程出现不平衡，需要作静平衡；砂轮停车前先关掉切削液，让砂轮空转几分钟后再停车。
2)砂轮硬度过高或砂轮本身硬度不均匀。
3)砂轮用钝后没有及时修整。
4)砂轮修得过细或金刚石顶角以磨钝，修出砂轮不锋利。
5)工件转速过高或中心孔有毛刺。
6)工件直径、重量过大，不符合机床规格。
这时可以降低切削用量，增加支撑架。
7)砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大。
8)头架主轴轴承松动。
9)电动机不平衡。
10)进给导轨磨损。
11)机床结合面有松动。
检查拨杆、顶尖、套筒等。
12)油泵震动。
13)传动带长达不均匀。
14)砂轮卡盘与主轴锥度接触不好。
二、工件表面产生横波纹1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度高修得过细，而磨削深度过大。
2)纵向进给量过大。
3)砂轮磨损，母线不直。
4)修整砂轮和磨削时切削液供应不足。
5)工作台导轨润滑油过多，使台面运行产生摆动。
6)工作台运行有爬行现象。
可打开放气阀排除液压系统中的空气或检修机床。
7)砂轮主轴轴向窜动超差。
8)砂轮主轴与头架轴线不平行。
9)修整时金刚石运动中心与砂轮中心线不平行。
三、工件表面产生烧伤1)砂轮太硬或粒度太细。
2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。
3)切削用量过大或工件速度过低。
4)切削液不充分。
四、圆柱度超差1)工件产生锥度A.工件旋转轴线与工作台运动方向不平行。
B.工件和机床的弹性变形发生变化。
校正锥度时，砂轮一定要锋利，工作过程也要保持砂轮锋利状态。
C.工作台导轨润滑油过多。
2)工件产生鼓形A.工件刚度差，磨削时产生让刀现象，减少工件的弹性变形；减少磨削深度，增加光磨次数；砂轮经常保持良好的切削性能；应使用中心架。
B.中心架调整不适当，正确调整支承块的压力。
C.机床导轨水平面内直线度超差。
3)工件产生鞍形A.磨细长轴时顶尖顶得太紧工件弯曲变形。
影响砂带使用寿命的原因砂带生产工艺对于砂带基材、磨料、粘结剂及植砂密度等的要求是极为严格的，砂带寿命的过早结束，常常是因使用不当而造成的，下面我们就几个典型问题进行分析。
1．粘盖：当一层金属材料复盖在磨粒切刃上，即发生粘盖，此时砂带表面变得亮晶晶，手摸有滑溜的感觉。
粘盖主要发生在强度较高的金属材料，尤其以硬而韧的材料更为严重。
——磨削压力不足是造成粘盖的主要原因。
对于硬度高的材料，压力不足使磨粒难以切入工件，并难以使磨粒破碎自锐。
——较软的接触轮或压板，即使加上足够高磨削压力，那只会使其坍塌严重，磨粒难以压入工件。
——较高的砂带速度，使磨粒在磨削区域的时间不足，切入工件深度变薄，并发热严重。
粘盖的发生原因是综合性的，其解决方法也是综合性的，也就是说合适的接触轮或压板，足够高的磨削压力，较低的砂带速度是解决问题的根本。
当然，选择自锐性好的磨料也是必要的。
2．磨钝：在磨削过程中，虽然磨粒还全部存在，但锋利度已经很差了。
这是由于磨粒切刃因磨耗而变钝，这种现象称做为磨钝。
正常的磨钝是砂带寿命的结束，显然我们这里所指的“磨钝”是在磨粒尚未消耗完时，主要是砂带选择或使用不当而造成的情况。
——较软的接触轮或压板难以使磨粒切入工件，从而造成刃部磨平。
——磨削压力的不足同样易使砂带磨钝，而且磨料难以自锐。
——当工件较硬时，选择砂带的不合适，或者砂带速度较高，也难以切入工件而磨钝。
砂带的不正常磨损，严重影响着砂带的使用寿命，大大增加加工成本，因而不可忽视。
3．堵塞：堵塞是在磨粒切刃还没有完全磨钝之前磨粒间隙就很快被切屑复盖和塞满，从而使砂带丧失其切削能力。
造成堵塞的原因很多，多因使用、被加工材料和砂带选择等的不当而造成的：——接触轮或压板太软，造成磨粒难以切入工件之中，砂带以磨削状态为主，加工区温度因摩擦而发热，使切屑”焊”到砂带上，造成堵塞。
解决方法应采用硬的接触轮和压板，或者采用峰齿背的接触轮和压板，还可以采用小直径接触轮等等。
砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
一、砂光机的调整（一）、磨削量分配由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。
采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。
⒈ 磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列情况：① 磨削总量② 砂带粒度分配。
特别是最后一道的砂带粒度。
③ 砂光机砂光道数。
⒉ 磨削量分配原则① 充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。
② 精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。
③ 在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
⒊ 磨削量分配磨削量分配一般采用倒推法。
先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。
根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。
第一道磨削量为1-1.6mm。
4. 磨削量分配方法采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。
根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。
第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。
直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
5 磨削量分配不当引发的问题：① 粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。
砂带知识大全作者：木业中国随着改革开放的不断深入和工业技术的飞速发展，具有高效率、高经济性和应用范围广泛的带磨削正越来越受到木材加工行业的重视，很多企业为了提高产品的质量和档次，正在使用或准备使用砂带磨削这一先进的加工技术。
由于砂带磨削的应用和研究在我国还处于初级阶段，所以有关砂带使用方面的知识在国内的文献上介绍的不多，作为砂带的生产厂家，我们在接待和走访用户时，经常感受到一些用户对砂带的贮存和使用方面的知识还不是十分了解。
为了能更好地为用户服务，使砂带在使用时处于最佳状态，发挥砂带磨削的优越性，现将砂带的贮存和使用方面的一些知识介绍给大家。
1砂带的贮存砂带的贮存对砂带的使用来说非常关键，对宽砂带的影响尤其大。
理想的贮存条件、合理的贮存方法才能保证砂带以最佳的状态进行使用。
1.1温度、湿度要求砂带不应贮存在温湿度变化较大的地方，理想的温度为：18-220C；理想的湿度为：40-65%，温度过高会使粘结剂老化，降低砂带的使用寿命。
合成纤维基体砂带(如聚脂布砂带)对寒冷比较敏感，不能贮存在寒冷的仓库内。
湿度过高或过低会使砂带产生一定的变形，而变形会降低砂带胶砂层的粘结强度。
特别是湿度过大对砂带的影响比较严重。
除耐水砂带外，一般砂带受潮后使用，都易出现打折、拉皱等现象而使砂带报废。
此外，受潮的砂带磨削时磨削物易粘附在砂带表面，降低砂带的使用寿命。
高温、低湿对纸基砂带影响比较大，使纸基砂带变脆，使用时易断裂报废。
1.2 贮存贮存砂带的仓库应阴凉、干燥、通风；砂带要摆放在货物架上，不能摆放在地上；货物架既要与地面、墙壁保持200-500mm左右的距离，同时又要避免靠近散热和排水装置；未使用的砂带尽量不要打开包装箱。
砂带包装箱上不能堆放重物，以免砂带产生折痕和裂口。
2砂带使用前的处理砂带贮存固然重要，但砂带使用前若不能得到正确的处理仍会严重影响它的使用性能。
2.1砂带的悬挂砂带使用前最少应悬挂2-5天，其目的是消除因包装而产生的卷曲。
砂带的跑偏问题与调整摘要：砂带是用粘结剂将磨料粘结在纸、布等可挠性材料上制成的可以进行磨削和抛光的一种带状工具，它是涂附磨具的一种主要且较高级的形式。
本文重点阐述了砂带的跑偏问题及其调整。
关键词：砂带；跑偏；调整砂带跑偏是砂带机常见的一种故障，同时，砂带跑偏是影响砂光质量的关键所在。
因此，为了解决现有调整装置由于结构原因存在精度低，稳定性差，结构复杂，成本高，适应范围小，使用寿命短和必须有偏摆间隙的问题。
基于此，本文详细探讨了砂带的跑偏问题与调整。
一、砂带简介砂带属于涂附磨具，称为柔性磨具。
抛光时比固体磨具砂轮,更为灵活与安全，精度更高，磨削成本低的优势。
它是使用粘结剂将磨料粘结在纸、布等可挠性材料上制成的能进行磨削和抛光的一种带状工具，并是涂附磨具的一种主要形式。
其由基材、磨料和粘结剂组成，合称为砂带构成的三要素。
砂带磨削属于涂附磨具(俗称砂纸、砂布)磨削的一种形式，早在1760年，世界上就出现了第一张砂纸，但当时仅局限于手工操作。
直到1900至1910年才进入机械使用砂纸和砂布的时代，并首次以环状带形方式应用于木材行业，这种采用环状带形砂布的机械磨削方式即为砂带磨削的雏形。
1930年后，砂带磨削逐步向金属加工方面发展，第二次世界大战中，美国率先在兵器制造中使用砂带磨削，取得明显效果。
1950年初，静电植砂方法的出现把砂带磨削推向了一个新的阶段，砂带磨削应用逐渐普遍。
后来欧洲和日本也相继开展了砂带磨削技术的研究和应用，砂带磨削技术随之逐渐发展成为一个门类齐全、技术体系较为完整的独立的加工技术领域。
二、砂带跑偏的分析砂带运行时跑偏主要有两方面原因：1、粘接成圆筒状的砂带,两端周长不相等-呈喇叭形。
如图1所示，若令接触辊轴线I与张紧辊轴线Ⅱ平行。
因A端的周长大于B端,当砂带装在辊子上,就会呈现为锥状。
这样,砂带与辊子的接触仅在B端的处。
当砂带被驱动辊以速度带动时,接触线上的某点 ,也以运动。
而其右面的某点S,因无砂带与辊子间的摩擦力,只是靠的牵动面移动。
无心磨床的磨削缺分析1. 磨削表面出现螺旋纹表现为旋转的工件经过磨削区时表面形成螺旋形划伤。
原因有五点:(1) 砂轮的出口端“外凸”。
消除的方法是在砂轮修整时此“外凸”处应多修整一些。
(2) 托板已经碎裂产生锐边或是表面不光,有拉毛。
消除的方法是修磨托板或换新托板。
(3) 工件的导出、送进的速度不当。
这时应适当调整导出、送进辊子的速度,使工件送进、导出转速和磨削区一致。
(4) 砂轮结合剂硬度不均,致使砂轮脱粒不匀。
此时必须更换新砂轮。
(5) 砂轮和导轮的轴线相对位置有偏差。
必须按照要求重新找正。
2. 表面有振纹表现为机床有振动或在磨削过程中工件产生振动,致使工件表面产生振纹。
原因有七点:(1) 砂轮或者其它一些零件不平衡,砂轮的夹紧不正确,致使砂轮旋转时机床产生振动。
此时应重新平衡砂轮、夹盘,在安装砂轮时,应注意使用正确砂轮夹紧方法。
(2) 其它机床或者车辆的振动传至机床,此时应使机床或是远离这些振源,或是挖防振沟以隔绝和减弱振动的传入。
(3) 工件中心太高,砂轮通过磨削力使工件压向托板、导轮的分力减小,引起工件不能平稳地和托板、导轮保持良好接触,使磨削产生振动。
此时应将托板降低。
(4) 托板安装不坚固,使工件通过托板时产生振动。
此时重新安装或加固托板。
(5) 传动三角带长短不一,引起机床振动。
此时应重新调整三角带的长度,或更换。
(6) 主轴轴承调整不当或磨损,致使砂轮振动。
此时应打开轴承调整螺钉重新调整轴承的间隙量。
(7) 机床电动机有振动,导致机床振动。
3. 表面有不规则的擦伤表面有不规则的擦伤的主要原因是冷却液的问题。
一是冷却液不干净。
二是冷却液性能不好,导致脱落的磨粒或磨屑滞留在磨削区擦伤工件。
若是前者,可更换新的冷却液或增加冷却液的过滤装置;若是后者,则更换润滑及清洁性能好的冷却液。
4. 表面烧伤主要原因是切削处温度过高,磨削产生的磨削热无法立即排走,造成工件表面烧伤。
可能是切削深度过大,切入速度过快,砂轮过硬或变钝,冷却不够。
磨刀时掉砂带的处理方法
磨刀时掉砂带的处理方法
电剪刀在磨刀时偶尔或经常发生掉砂带的现象，一般都发生在操作者方向靠右边的砂带，造成这一问题的'主要原因是因为右边的砂带处在最低位置，当刀片上升到最高时，砂带不与刀片接触，而刀片下降时，由于种种原因刀片底部会将砂带顶起，从而造成磨刀时掉砂带的现象。
针对上述现象，笔者建议作如下处理。
(1)确定刀片固定在滑块上后，上下运动时不与刀库成明显扭曲状。
(2)砂带转轮应灵活易转动，砂带安装完毕后应撑紧，砂带磨损后应及时更换。
(3)砂带压板压力不可太大，必要时可将扭簧扭力降低。
(4)适当提前磨刀回升时间，不要让磨刀器降到最低时才回升，前提是应确定刀刃下部磨口良好。
(5)磨刀器右边有一小调节螺钉在刀片上，可调节螺钉轻轻靠在刀片上，避免刀片过度扭曲，螺钉不可顶得太紧，否则刀片易发热。
(6)磨刀器左右滚轮调整适当，磨刀器上下运动时应顺畅，且无明显晃动。
以上几点注意事项仅供参考，不妥之处请指正。
