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海上水田6S管理现场案例分析6S管理是企业车间进行有效管理的工具，那么海上油田如何有效实施6S管理呢？6S咨询公司专根据多年辅导经验，总结出海上油田6S管理实施步骤及实施建议。
6S管理知识1.探索和创新6S管理，是改善海上油田作业环境的客观要求海上油田的总体特点是作业环境复杂、危险源分布广、空间狭窄、布局受限、设备众多、联合作业频繁、腐蚀风化严重等，致使海上油田的现场环境整齐不一、设备和物料摆放缺乏规划和标准、泡冒滴漏现象严重、平台设施及各类管线腐蚀严重、安全隐患多、现场环境缺乏美感等。
近年来油田井口平台不断增多，各类作业量不断攀升，也间接加大了6S管理的难度和成本。
所以，探索和引进6S管理，改善海上油田生产作业环境，成为油田的一项重要工作。
3年来，油田作业区的广大员工们秉承一天一小步，每天都是新高度的思想理念，在探索和创新海洋石油特色的6S管理道路上不断前进。
2.油田的6S管理实施要点（1）改变理念、培训先行。
为了推行6S管理，油田作业区组织了多次6S管理及可视化实战培训，采取集中授课、专题讲座学习、外出参观学习、内部交流分享相结合的方式，改变员工的思想念，并在不断的学习、吸收、实践和持续改进过程中逐渐形成了油田特色的6S管理。
2009年5月，集中对油田终端的110名骨干人员进行6S管理知识和理念培训，学习过程围绕TnPM（TotalNormalizedProductiveMaintenance全面规范化生产维护）设备管理体系的现场管理四要素（6S、除6源、可视化及定置管理）开展工作，并借助收集的大量图片和案例，阐述开展6S管理的目的、流程、工具及技巧，让员工了解使6S管理的理念从形式化、制度化、激励化过渡到习惯化和品格化的过程。
在油田终端层面，利用专题讲座的形式对现场所有的员工进行多轮次培训，使员工领会6S 管理精义，将6S管理融入到油田工作生活的各环节。
2009年，油田作业区组织油田终端总监到油田作业公司参观学习其6S管理，吸取其管理精华。
6S管理案例介绍6S（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety）是一种用于改善工作场所组织和卫生的管理方法，它可以提高效率、安全和产品质量。
本文将通过一个实际案例介绍6S管理的应用。
案例背景ABC制造公司是一家汽车零部件制造商，他们面临着生产效率低下、产品质量问题和工作场所混乱的挑战。
为了解决这些问题，公司决定引入6S管理，并在一个产品线上进行实施。
Seiri（整理）第一步是整理。
公司首先进行了一个全面的评估，了解哪些物品是需要的，哪些是不需要的。
在这个过程中，他们清除了工作台上的杂乱物品，只保留了必要的工具和设备。
然后，他们为每个物品设定了一个合适的存储位置，并对其进行标记。
这样，员工可以轻松找到需要的工具，提高工作效率。
Seiton（整顿）第二步是整顿。
在整顿阶段，公司对工作区进行了重新布置，以确保工具和设备的摆放合理、方便使用。
公司采用了工作台上的影子板，每个工具和设备都有一个描绘了其形状的影子，员工可以根据影子找到正确的位置放置工具，这样可以减少物品丢失和浪费时间。
此外，公司还设置了标志和标识，以提醒员工将工具和设备放置在正确的位置上，并将工作区域分为不同的区域，确保相同的工具和设备放在一起，便于员工的使用。
Seiso（清扫）第三步是清扫。
公司强调了清洁的重要性，并制定了清扫计划。
员工定期进行清洁，并负责保持他们的工作区域整洁干净。
此外，公司还采取了一些措施来避免灰尘和污垢的积累，例如安装护栏、吸尘器和清洗工具等。
清洁的工作环境有助于提高员工的工作效率和产品质量，并可以减少事故发生的风险。
Seiketsu（清洁标准化）第四步是清洁标准化。
公司制定了一份清洁标准，明确员工应该如何清洁和维护他们的工作区域。
清洁标准包括每个区域的清洁频率、使用的清洁工具和清洁方法等。
公司定期对员工进行培训，以确保他们理解和遵守清洁标准。
清洁标准化可以保持工作区域的一致性，并提高员工的责任感和参与感。
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提高自身的管理水平和效率。
而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。
下面，我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。
某电子制造企业在生产过程中，经常出现生产效率低下、生产环境混乱等问题，给企业的生产经营带来了很大的困扰。
为了解决这些问题，企业决定引入6s管理方法进行改进。
首先，企业对生产现场进行了整体清理和整理，清除了一些不必要的物品和设备，使生产现场变得整洁、干净。
其次，对生产设备进行了分类和标识，使得员工能够清晰地知道每种设备的用途和位置。
然后，企业对生产流程进行了优化和改进，减少了不必要的等待和浪费时间，提高了生产效率。
接着，企业对员工进行了培训和教育，使他们养成了良好的工作习惯和管理意识。
此外，企业还加强了对生产现场的日常管理和维护，确保生产环境的整洁和安全。
最后，企业对整个生产过程进行了持续的监控和改进，不断地优化和提升管理水平。
经过一段时间的努力，企业逐渐取得了显著的成效。
生产效率得到了明显的提高，生产环境变得整洁、有序，员工的工作积极性和责任心也得到了提升。
同时，企业的产品质量和客户满意度也得到了明显的提升，为企业的可持续发展奠定了良好的基础。
通过以上案例可以看出，6s管理方法在企业中的应用可以有效地改善生产环境，提高生产效率，提升产品质量，增强员工的管理意识和责任心，为企业的发展打下良好的基础。
因此，我们建议更多的企业引入6s管理方法，不断完善和提升自身的管理水平，以适应市场的竞争和变化，实现长期稳定的发展。
总之，6s管理方法是一种简单而有效的管理工具，可以帮助企业改善生产环境，提高生产效率，提升产品质量，增强员工的管理意识和责任心，为企业的发展打下良好的基础。
希望更多的企业能够引入6s管理方法，不断完善和提升自身的管理水平，实现长期稳定的发展。
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效率，以保持竞争力。
而6s管理作为一种精益生产管理方法，已经被越来越多的企业所采用。
下面我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。
某制造企业在生产车间实施了6s管理，首先是“整理”环节。
通过对生产现场进行彻底的整理，清除了过期的物料和废弃的设备，使生产现场更加整洁、有序。
这样不仅提高了工作效率，也减少了生产事故的发生率。
接下来是“整顿”环节。
企业对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加紧凑、合理。
这样不仅减少了生产过程中的浪费，还提高了生产效率。
同时，员工也更加方便地进行操作，减少了不必要的动作，降低了生产成本。
然后是“清扫”环节。
企业加强了对生产现场的清洁工作，不仅使生产环境更加舒适，也减少了因为脏乱环境而导致的生产事故。
同时，清洁的生产环境也提高了员工的工作积极性和生产质量。
接着是“清洁”环节。
企业对生产设备进行了定期的保养和清洁，确保设备的正常运转。
这样不仅延长了设备的使用寿命，也减少了因设备故障而导致的停工时间，提高了生产效率。
再者是“素养”环节。
企业加强了对员工的培训和教育，提高了员工的素质和技能。
这样不仅提高了员工的工作效率，也提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
最后是“秩序”环节。
企业建立了一套科学的管理制度，规范了生产流程和操作程序。
这样不仅提高了生产的组织性和条理性，也减少了因为人为原因而导致的生产事故。
通过以上的案例可以看出，6s管理对企业的生产管理起到了积极的作用。
它不仅提高了生产效率，减少了生产成本，还提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
因此，我们建议更多的企业可以尝试引入6s管理，以提高企业的管理效率和生产效率，从而在市场竞争中立于不败之地。
车间5s管理制度改革案例5篇车间5S管理制度改革案例分析案例一：导入期背景某制造车间在经历了快速发展后，面临着生产效率下降、品质问题频发、员工士气低落等问题。
为解决这些问题，车间决定实施5S管理制度改革。
改革措施1. 整理：对车间内的物品进行分类，清除不必要的物品，明确物品的摆放位置。
2. 整顿：优化生产线布局，确保物料和工具的便捷取用。
3. 清扫：制定清洁计划，确保车间环境的整洁。
4. 清洁：建立清洁检查制度，定期对车间进行检查。
5. 素养：开展员工培训，提高员工的5S意识和素养。
成果1. 生产效率提高15%。
2. 品质问题减少30%。
3. 员工满意度提升20%。
案例二：执行期背景某车间在实施5S管理制度改革过程中，发现员工对改革的抵触情绪较大。
改革措施1. 加强员工培训：针对员工的疑虑和问题，进行有针对性的培训和解释。
2. 调整改革策略：在尊重员工意见的基础上，调整5S管理的具体措施，使其更具人性化。
3. 建立激励机制：对积极参与5S改革的员工给予一定的奖励。
成果1. 员工抵触情绪消除，积极参与改革。
2. 生产效率提高10%。
3. 品质问题减少20%。
案例三：优化期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质有所提升，但仍有改进空间。
改革措施1. 持续优化生产线布局：根据生产实际情况，不断调整和改进生产线布局。
2. 完善管理制度：对5S管理制度进行细化和完善，确保其更具操作性。
3. 推广优秀经验：组织内部交流，分享优秀经验和做法。
成果1. 生产效率提高20%。
2. 品质问题减少40%。
3. 员工满意度进一步提升。
案例四：巩固期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质得到了明显提升，但需要巩固成果，防止反弹。
改革措施1. 建立长期监控机制：对车间的5S状况进行长期跟踪和监控。
2. 定期检查：定期对车间进行5S检查，确保各项措施得到执行。
3. 强化培训：加强对员工的5S培训，提高其意识和素养。
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争力。
而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。
下面我们将介绍一个成功的6s管理案例，以便更好地理解和应用这一管理方法。
某制造企业在引进6s管理后，取得了显著的成效。
首先，他们通过“整理”这一环节，对生产车间进行了全面清理和整理，清除了不必要的物品，使生产环境更加整洁和有序。
这不仅提高了工作效率，也减少了生产过程中的错误和事故发生的可能性。
其次，他们通过“整顿”这一环节，对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加合理和高效。
这进一步提高了生产效率，减少了生产过程中的浪费。
接着，他们通过“清扫”这一环节，加强了对生产现场的日常清洁和维护，从而改善了生产环境，提高了员工的工作积极性和生产质量。
再者，他们通过“清洁”这一环节，对生产设备进行了彻底的清洁和保养，延长了设备的使用寿命，减少了设备故障和维修次数。
此外，他们通过“素养”这一环节，加强了员工的职业道德和职业技能培训，提高了员工的整体素质和综合能力，增强了企业的竞争力。
通过引入6s管理，这家制造企业成功地改善了生产环境，提高了生产效率，减少了生产成本，提高了产品质量，增强了员工的团队合作意识和责任感，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
因此，我们可以看到，6s管理不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和精神，它能够帮助企业实现全面提升，实现可持续发展。
综上所述，通过这个成功的6s管理案例，我们可以清晰地看到，6s管理对企业的重要性和价值。
希望各位企业能够认真学习和应用6s管理，不断提高企业的管理水平和竞争力，实现更加可持续的发展。
6s管理创新优秀案例篇一：6s管理是指“整理(Clean)、整顿(Sort)、清理(清理)、清洁(Shine)、储存( store)、使用( use)”的管理方法,是一种以提高组织效率和生产力的管理创新方法。
下面是一个6s管理创新的优秀案例。
案例:某家汽车制造商在制造过程中采用了6s管理方法。
该制造商意识到,在制造过程中,许多问题都可以通过简化工作流程和加强6s管理来解决。
因此,他们决定采用6s管理方法来改善他们的制造流程。
首先,该制造商建立了一个6s管理小组来监督整个制造过程。
这个小组包括管理人员、工程师和生产工人。
他们定期对制造现场进行巡查,并收集有关工作流程和效率的数据。
根据这些数据,6s管理小组会制定相应的改进计划,并采取措施来加强6s管理。
其次,该制造商采用了一些工具和技术来加强6s管理。
例如,他们建立了一个6s管理系统,用于跟踪和管理每个生产过程。
他们还使用了标准化的零部件和工具,以确保每个生产过程都符合6s管理的标准。
第三,该制造商鼓励员工参与6s管理。
他们建立了一个6s文化,让员工认识到6s管理的重要性,并鼓励他们在工作中积极参与6s管理。
例如,他们鼓励员工将废弃物分类并储存,以便在下一次制造过程中重用。
最后,该制造商还通过实施6s管理方法来提高生产效率和产品质量。
例如,他们采用了一种“快速响应”机制,以便在出现问题时能够快速解决。
此外,他们建立了一个反馈机制,以便对员工的工作进行定期检查,并根据检查结果进行调整。
通过采用6s管理方法,该汽车制造商成功地提高了生产效率和产品质量,并降低了成本。
这表明,6s管理创新是一种有效的管理方法,可以帮助组织实现可持续发展。
篇二：标题: 6s管理创新优秀案例(创建与标题相符的正文并拓展)正文:6S管理是一种通过标准化、规范化和系统性来提高组织的效率和生产力的管理方法。
在当今竞争激烈的市场中,企业要想保持竞争力,必须注重6S管理的创新,提高组织的效率和生产力。
精益化工6S管理推行案例6S咨询公司概述：最近，走在精益化工公司厂区的生产一线，走进车间里、厂房中、操作间等区域，可以看到室内物品摆放井然有序、标识标志清晰可见、工作场所干净整洁、员工面貌焕然一新……一切都得益于企业6S管理带来的新变化。
6S管理效果6S管理是现代企业行之有效的现场管理方法和理念，管理内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）6个方面。
通过推行6S管理，可以提高生产效率、降低各类消耗、保证生产安全，使员工不断规范日常工作行为，从初期的“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到“以人为本，持续改善”的目的，进而提高员工综合职业素养，促进企业健康持续发展。
今年X月份，按照统一安排部署，该公司适时启动实施生产区域6S管理工作。
为了营造全员参与、全员行动的氛围，公司专门组织召开6S管理启动会议，详细介绍实施6S管理模式的重要性和必要性，通过宣传栏、宣传牌等方式，宣传6S管理知识，激发广大员工主动参与的热情。
同时结合实际，制定下发了科学严谨的6S管理实施方案，成立了6S管理领导小组，细化阶段工作计划，明确责任分工、强化工作保障措施，按照安全环保、生产技术、设备管理等内容分步实施，通过检查评比等形式，有条不紊推进6S管理各项工作。
在实施过程中，该公司还多次邀请相关专家到厂，对6S管理工作进行详细指导和全面培训，确保6S管理工作有力有序推进，实现全覆盖。
精益化工6S管理实施以来，短短5个多月时间，生产区域发生了巨大的变化，6S管理迈上了新台阶：各类运行设备见本色、物品定置管理标准化、岗位运行管理规范化、厂区环境清洁化……“现在，工作岗位物品分类摆放、生产标识定位明确，工作场所干净整洁，生产过程安全有序。
更重要的是，通过开展6S管理，理顺了程序，提高了效率，改变了部分员工的不良习惯，保障了企业安全。
关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。
大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。
你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。
然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。
再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。
你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。
6S管理优秀案例简介6S管理是一种组织管理方法，它注重现场管理和细节管理，通过6个步骤（整理、整顿、清扫、清洁、美化、纪律）实现工作场所的优化管理。
在各个行业中，已经有很多企业成功实施了6S管理，取得了显著的成效。
本文将介绍几个6S 管理的优秀案例，以启发更多企业引入这一管理方法。
案例一：XXX公司的成功实践XXX公司是一家制造业企业，实施6S管理以来，生产效率大幅提高。
首先，他们进行了现场整理，清理了机器设备周围的杂物，提高了工作效率。
其次，在整顿阶段，他们重新规划了生产线布局，使得生产流程更加顺畅。
接着，在清扫和清洁阶段，公司加强了卫生和安全管理，减少了事故发生率。
而通过美化和纪律阶段的推进，员工的工作积极性得到了提升，公司的整体形象也得到了改善。
案例二：YYY医院的6S管理实践YYY医院作为一家医疗机构，引入了6S管理方法，有效提升了医院的服务质量。
在整理阶段，医院对各科室的医疗器械和药品进行了分类整理，减少了混乱。
在整顿阶段，医院重新规划了医疗流程，缩短了患者等待时间。
随着清扫和清洁工作的推进，医院环境卫生得到了明显改善。
通过美化和纪律阶段的培训，医护人员的工作态度和专业水平得到了提升，患者满意度大幅提高。
案例三：ZZZ公司的6S管理经验ZZZ公司是一家IT企业，他们在研发部门推行了6S管理，极大地提高了工作效率。
在整理和整顿阶段，公司对代码库和开发工具进行了整合和规范，提高了代码质量和复用率。
在清扫和清洁阶段，公司加强了团队合作意识，减少了项目进度延误。
通过美化和纪律阶段的培训，员工的自律性和创新意识得到了增强，公司的技术竞争力得到了提升。
结论以上案例表明，6S管理方法可以有效提升企业的管理水平和生产效率，带来可观的经济效益和口碑提升。
通过不断推进6S管理，企业可以更好地适应市场竞争，提高资源利用效率，实现可持续发展。
因此，建议更多企业关注和引入6S管理方法，从而取得更好的经营成果。
6S之小案例案例分析一：有一天员工小马跟你说，不想干了，问为什么?说行政部出了通告罚他10元钱，都贴出去2天了，听工友笑他才去公布栏看到。
其实那天中午就餐，他是插队了，但是被当班保安发现拉出来了，自己就老老实实的去后面排队。
大家都没有再说什么，怎么就莫名其妙的被罚款了自己都不知道。
你是他的组长\主管，如何处理此事?答案：通过此案例分析公司管理中的细节和处罚目的问题。
问清楚罚钱的依据，是谁看到他插队，肯定有当班的吧，把原因给小王说清楚，让他不冤枉。
再有，他既然想走，说明他本来就不想干了，10元不多。
案例分析二：某公司，大家都知道下班之前5分钟行5S(或五常：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律)，但是小刘总是借机找各种借口不参加5S活动，同时小刘跟你的关系又不错，时间一长其他员工都有很大意见，在背后说你甚至骂你处事不公。
你是组长或他的上司，如何处理或纠正这件事情?答案：通过这个案例，反思身为管理者，自己的行为给公司管理带来的负面影响，同时考虑如何正确地经营自己的名誉和声誉问题。
6S之小故事&大智慧1.厕所文化很多领导者没有注意，一个公司的厕所，从一定程度上反映了该公司的管理能力、执行能力以及员工的基本素质。
公司的厕所，这是很多人都不愿提到书面上来说的问题，但却是每个公司必不可少的一部分。
每个参加工作的人，必定进过不少的公司，假如想和对方深入合作，必定会进入对方的厕所，因为每一次深入的交谈，总会解决点内急的。
凡是厕所里干干净净、一尘不染的，这样的公司少说也是有一定实力的公司，因为厕所是公司管理的软肋，可想而知，一个公司如果连厕所都打扫不干净，你还指望他们顺利完成合作项目吗？企业界有这样一个小故事：国内某企业为国外一家世界知名大公司制造了一批产品，由于产品生产出来后与提供的样品出现色差，国外这家大公司立即派人到国内这家企业进行调查，研究是否需要终止合同。
当调查人员到达该公司后，要求参观该公司的卫生间，在得到允许后，调查人员对卫生间的每一个角落进行了仔细观察，而对产生色差的原因只是简单地进行了一下了解，然后就乘飞机回去了。
review【改善方法】焊接一个支架，利用支撑管定位。
【效果】达到定点、定容、定量原则，安全摆放，避免了质量问题，便于拿取，现场也很美观。
reviewreview【现状】砼管没有定位，容易滚动，摆放不整齐，存在一定的质量问题。
reviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】根据工具特点，将木板挖空成其形状，reviewreviewreviewreview【现状】焊丝盒、焊丝架用完后到处乱扔，影响现场环境。
review【现状】气体管道阀门繁多，因阀门缺乏状态标识，操作者容易出现误操作，造成安全事故。
reviewreview利用目视管理可以使操作简单方便，通过定置标识、定位标识、状态标识等方法使作业快速有效，减少定位、调整、寻找、确认的时间。
利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出错机会。
reviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】在立车周围增加圆弧形挡板，可以通过调整挡板的高度来加工不同的工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的提高了工作效率，消除了安全隐患。
review从源头控制污染、缩小污染范围和及时清理污染是污染源改善的三种具体方法。
只有三者有机结合，才能有效防治现场污染，从根本上维持清洁、有序的生产环境。
reviewreview。
生产现场6S管理真实案例（一）【本讲重点】6s管理概述品质文化及现场管理提升的基础(上)6S管理概论6S的基本含义所谓6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。
如表1-1所示，由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所以简称6S。
表1-1 6S的含义中文日文英文典型例子整理S EIRI Organization 定期处置不用的物品整顿S EITON Neatness 金牌标准：30秒内就可找到所需物品清扫S EISO Cleaning 自己的区域自己负责清扫清洁S EIKETSU Standardization 明确每天的6S时间素养S HITSUKE Discipline andTraining严守规定、团队精神、文明礼仪安全S AFETY Safety 严格按照规章、流程作业6S的其他说法6S有很多种说法，最基本的内容是5S。
西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是S，如表1-2所示。
5S加上安全（Safety）就变成6S，加上节约(Saving)就变成7S，加上服务(Service)就变成8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。
不管是在哪个国家，5S或6S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。
表1-2 西方国家的5S说法中文英文内容分类Sort 区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉定位Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用刷洗Scrub 清除垃圾、污物制度化Systematize 使日常活动及检查工作成为制度标准化Standardize 将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行6S的作用6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
生产现场6S管理案例
时间：2013-02-18 14:39:44来源：设备管理大视野
a公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司上马了一套“印刷管理信息系统”，在竞争非常激烈的印刷市场上，确实发挥了很大的作用。
此时的公司总经理侯先生，开始把目光瞄准了全数字印刷领域。
接受6S挑战
a公司与香港某公司洽谈中的合资项目，是在K公司引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。
然而，与港商的合资谈判进行得并不顺利。
对方对K公司的工厂管理，提出了很多在侯总看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”……
后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的6S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，侯总和公司管理层觉得港方有点“小题大做”。
“不就是做做卫生，把环境搞得优美一些”，侯总觉得这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。
不过，为了合资能顺利进行，侯总还是满口答应下来。
几个月的时间过去了，侯总回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，“有一种脱胎换骨的感觉”。
“鸡毛蒜皮”的震撼
推广风靡制造企业的“6S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。
从字面上说，6S分别是：清理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、整洁（S eiketsu）、安全（Security）、素养（Shitsuke）。
这6个词，以及所表达的意思听上去非常简单。
刚开始的时候，大家很不以为然。
几天后，港方派来指导 6S实施的Mak先生，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让K公司的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。
Mak发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张，里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”；废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻；工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具得费很大的周折。
仓库里的情况也好不到哪里。
堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。
有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。
Mak先生还检查了侯总引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。
到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。
有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。
而且，Mak先生发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。
在a公司里，长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着；不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”；车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”—不知道这个是谁的；不知道是什么时候放在这里的；不知道还有没有用；不知道该不该清除掉；不知道这到底有多少……
“在这种情况下”，Mak先生直率地问侯总，“你如何确保产品的质量？如何确信电脑里的数据是真实的？如何鼓舞士气？增强员工的荣誉感和使命感？”最后一个问题，Mak指的是墙上贴的一个落着灰尘的标语，“视用户为上帝，视质量为生命”。
清理、整顿、清扫
Mak把推进6S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。
清理，就是要明确每个人、每个生产现场（如工位、机器、场所、墙面、储物架等）、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的。
清理就是把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。
“特别是电子‘垃圾’”，Mak告戒管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣；不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。
”
整顿，就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。
听上去“整顿”很简单，从Mak的经验来看，其实是很仔细的工作。
比如电脑文件目录，就是最好的例子。
“一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，Mak结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。
对一个逐步使用电脑、
网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。
“电子化的过程中，如果把手工作业环境里的‘脏、乱、差’的恶习带进来，危害是巨大的”，Mak说。
清扫，简单说就是做彻底的大扫除。
发现问题，就及时纠正。
但是，“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同。
“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。
用Mak的话说，就是“在进行清洁工作的同时进行检查、检点、检视”。
爽朗心情
随着3S（清理、整顿、清洁）的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角
也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。
但是，包括侯总在内的所有人，都没有觉得Mak先生引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。
不过，侯总承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛；报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，的确清爽多了。
这当然不是6S管理的全部。
Mak先生结合前一阶段整治的成果，向侯总进言：“6S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾；6S管理的核心是
要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
”
按Mak的建议，公司开始了推进6S管理的第二步：推行后三个“S”，整洁（Seikets u），素养（Shitsuke），安全（Security）。
整洁的基本含义是“如何保持清洁状态”，也就是如何坚持下去，使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准；素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。
Mak进一步说明道，后三个“S”其实是公司文化的集中体现。
很难想象，客户会对一
个到处是垃圾、灰尘的公司产生信任感；也很难想象，员工会在一个纪律松弛、环境不佳、浪费随处可见的工作环境中，产生巨大的责任心，并确保安全的情况下保证生产质量和劳动效率；此外，更不用说在一个“脏、乱、差”的企业中，信息系统竟然会发挥巨大的作用。
“零”报告
若干个月后，又是一个春光明媚的日子。
当K公司的侯总，带领新的客户参观自己的数字印刷车间的时候，在他心底里涌动着一种强烈的自豪感。
车间布局整齐有序，货物码放井井有条，印刷设备光亮可鉴，各类标识完整、醒目。
公司的电脑网络和MIS系统，在没有增加新的投资的情况下，也好像“焕发了青春”，带给侯总的是一系列“零报告”：发货差错率为零，设备故障率为零，事故率为零，客户投诉率为零，员工缺勤率为零，浪费为零……
在参观者啧啧有声的称赞中，侯总感到，引进一套先进设备的背后，原来是如此浅显又深奥的修养“工夫”，真应了那句老话：工夫在“诗”外。
问题：（1）分析该印刷企业是如何进行6S现场管理的？
（2）你认为在6S管理中应注意哪些事项？
（3）假如你作为车间管理人员如何开展6S管理？。
