工厂6s现场管理实务配照片

黄、黑
红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色 黄色或红色
10
5 5 5 5 5
实 线
实 线 实 线 实 线 虚 线 实 线
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丢失
采用位置线定置文件，防止丢失
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
现场改进案例模拟：
依据现场图片，请讨论分析
6S Management of Factory
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
6）身要做到
破窗理论在6S管理中的应用!
第四部分 6S推进的实务手法
工欲善其事，必先利其器！
一、日本企业“五现”中心主义
1.“五现”中心主义 2.本田和丰田的现场案例 3.官僚主义 普通管理者 现场管理者
二、定置管理
1.定义
主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过 科学地规划物品的摆放，从而处理好人与物、物与场所、人与场 所的关系，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化。
每小时都要使用的物品
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾 垃圾站
化学品
废金属
废塑料
废纸箱 ‘’‘’‘’‘ 旧设备
特殊处理
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品
整理（SEIRI） 整顿（SEITON）
清扫（SEISO）
清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底
修养: 遵守制度、养成习惯
安全: 安全操作、生命第一
工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力；
D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识； E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育； F）定时举行消防演习和逃生演习活动。
5.安全突发事件的处理 6.抓安全工作还需做好“六到”
1）心要想到 2）口要讲到
3）耳要听到
4）眼要看到 5）脚要走到
3.不进行清扫时的现状
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也
很阴暗 2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高；
5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用；
6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内„„
4.清扫推进的重点
制度，培养有良好素质的人才
3）创造一个充满良好风气的工作场所
2.素养活动的内容
1）遵守公司的规章制度 2）对待工作认真负责，态度诚恳 3）在语言和行动上从不伤害他人
4）体谅他人的难处
5）注意日常礼貌、问候
6）多用感谢赞赏的语言
7）坦诚倾听他人意见
3.素养推进的步骤
1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养
4.整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法 4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状 2）物品分类 3）区域规划 4）进行标示设计 5）决定储存方法 6）整顿实施
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
4、素养的实施方法
1）营造团队精神 2）持续地推进前4S （固化—标准化—秩序化--习惯化—活力化） 3）教育训练
4）制定礼仪守则
5）开展精神文明建设 6）6S竞赛活动
师傅带徒弟，言传身教，一丝不苟
员工素养高低, 厕所可见一斑
安全责任重于泰山！
六、安全(6S)的推进重点
1.安全管理的目的
1）保障员工安全
1）领导以身作则
2）全员参与，责任到人（事事有人管） 3）与机器设备的点检保养工作相结合 4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准 5) 扫漏、扫异、扫怪
6）关注“死角”，彻底清扫
5.清扫推进的步骤
1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的发生源 6）实行区域责任制
1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零
四、6S推进的八大ຫໍສະໝຸດ 用1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
员工不是因你期望而工作，而是 因为你检查而工作。
——HP卡莉
操作指导书的修改须按正式的ISO流程来操办
案例讨论：
公司的规章制度为何执行不彰?
十年树木，百年树人！
五、素养(5S)的推进重点 1.推进素养的目的
1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气， 创造和谐的团队精神
2）让每一个员工，从上到下，都能够严格遵守规章
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法 使用程度 使用频率 处理方法
一年都没有使用过的物 废弃/变卖 低（非必需品） 品 一年或2个月以上使用一 暂时存放仓库 次的物品 一个月使用一次的物品 中（必需品） 一个星期使用一次的物 品 三天使用一次的物品 高（必面品） 一天使用一次的物品 工作现场集中摆放
4）非必需品的处理
5）每天循环整理
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时刻关注车间死角
小就是美，简约而不简单！
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
地板推荐使用颜色
类 别 场 所 颜 色 白色 绿色 绿色 橙色
作业区 通道区 地 板 休息区 仓库
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类
区域线
出入口线 门开闭线
别
颜
黄 色
色
白色
线宽(cm)
10
10 10
线
型
黄 色
黄 色
实 线
虚 线 虚 线
虎纹线
斑马线 在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和
材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；
3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙„„
2）保证生产系统的正常运行
3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失
2.安全实施要领
1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
4）推行“透明管理”
5）形式多样的考核检查
6）使制度标准化
7）持续系统的培训
3.清洁推进的步骤
1）维持前3S的效果
2）制度化、标准化的过程
3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成 习惯
4.清洁推进常用方法
1）流动红旗 2）3U-MEMO法
5.清洁的延伸
1）员工精神清洁；
2）员工服饰清洁； 3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）
4.如何做好生产车间安全管理工作
1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为
2）安全工作的特点
无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、 每一项生产活动
3）抓好车间安全工作
A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上； B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时 发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态） C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来
2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础