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海上水田6S管理现场案例分析6S管理是企业车间进行有效管理的工具，那么海上油田如何有效实施6S管理呢？6S咨询公司专根据多年辅导经验，总结出海上油田6S管理实施步骤及实施建议。
6S管理知识1.探索和创新6S管理，是改善海上油田作业环境的客观要求海上油田的总体特点是作业环境复杂、危险源分布广、空间狭窄、布局受限、设备众多、联合作业频繁、腐蚀风化严重等，致使海上油田的现场环境整齐不一、设备和物料摆放缺乏规划和标准、泡冒滴漏现象严重、平台设施及各类管线腐蚀严重、安全隐患多、现场环境缺乏美感等。
近年来油田井口平台不断增多，各类作业量不断攀升，也间接加大了6S管理的难度和成本。
所以，探索和引进6S管理，改善海上油田生产作业环境，成为油田的一项重要工作。
3年来，油田作业区的广大员工们秉承一天一小步，每天都是新高度的思想理念，在探索和创新海洋石油特色的6S管理道路上不断前进。
2.油田的6S管理实施要点（1）改变理念、培训先行。
为了推行6S管理，油田作业区组织了多次6S管理及可视化实战培训，采取集中授课、专题讲座学习、外出参观学习、内部交流分享相结合的方式，改变员工的思想念，并在不断的学习、吸收、实践和持续改进过程中逐渐形成了油田特色的6S管理。
2009年5月，集中对油田终端的110名骨干人员进行6S管理知识和理念培训，学习过程围绕TnPM（TotalNormalizedProductiveMaintenance全面规范化生产维护）设备管理体系的现场管理四要素（6S、除6源、可视化及定置管理）开展工作，并借助收集的大量图片和案例，阐述开展6S管理的目的、流程、工具及技巧，让员工了解使6S管理的理念从形式化、制度化、激励化过渡到习惯化和品格化的过程。
在油田终端层面，利用专题讲座的形式对现场所有的员工进行多轮次培训，使员工领会6S 管理精义，将6S管理融入到油田工作生活的各环节。
2009年，油田作业区组织油田终端总监到油田作业公司参观学习其6S管理，吸取其管理精华。
6S管理案例介绍6S（Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke、Safety）是一种用于改善工作场所组织和卫生的管理方法，它可以提高效率、安全和产品质量。
本文将通过一个实际案例介绍6S管理的应用。
案例背景ABC制造公司是一家汽车零部件制造商，他们面临着生产效率低下、产品质量问题和工作场所混乱的挑战。
为了解决这些问题，公司决定引入6S管理，并在一个产品线上进行实施。
Seiri（整理）第一步是整理。
公司首先进行了一个全面的评估，了解哪些物品是需要的，哪些是不需要的。
在这个过程中，他们清除了工作台上的杂乱物品，只保留了必要的工具和设备。
然后，他们为每个物品设定了一个合适的存储位置，并对其进行标记。
这样，员工可以轻松找到需要的工具，提高工作效率。
Seiton（整顿）第二步是整顿。
在整顿阶段，公司对工作区进行了重新布置，以确保工具和设备的摆放合理、方便使用。
公司采用了工作台上的影子板，每个工具和设备都有一个描绘了其形状的影子，员工可以根据影子找到正确的位置放置工具，这样可以减少物品丢失和浪费时间。
此外，公司还设置了标志和标识，以提醒员工将工具和设备放置在正确的位置上，并将工作区域分为不同的区域，确保相同的工具和设备放在一起，便于员工的使用。
Seiso（清扫）第三步是清扫。
公司强调了清洁的重要性，并制定了清扫计划。
员工定期进行清洁，并负责保持他们的工作区域整洁干净。
此外，公司还采取了一些措施来避免灰尘和污垢的积累，例如安装护栏、吸尘器和清洗工具等。
清洁的工作环境有助于提高员工的工作效率和产品质量，并可以减少事故发生的风险。
Seiketsu（清洁标准化）第四步是清洁标准化。
公司制定了一份清洁标准，明确员工应该如何清洁和维护他们的工作区域。
清洁标准包括每个区域的清洁频率、使用的清洁工具和清洁方法等。
公司定期对员工进行培训，以确保他们理解和遵守清洁标准。
清洁标准化可以保持工作区域的一致性，并提高员工的责任感和参与感。
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提高自身的管理水平和效率。
而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。
下面，我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。
某电子制造企业在生产过程中，经常出现生产效率低下、生产环境混乱等问题，给企业的生产经营带来了很大的困扰。
为了解决这些问题，企业决定引入6s管理方法进行改进。
首先，企业对生产现场进行了整体清理和整理，清除了一些不必要的物品和设备，使生产现场变得整洁、干净。
其次，对生产设备进行了分类和标识，使得员工能够清晰地知道每种设备的用途和位置。
然后，企业对生产流程进行了优化和改进，减少了不必要的等待和浪费时间，提高了生产效率。
接着，企业对员工进行了培训和教育，使他们养成了良好的工作习惯和管理意识。
此外，企业还加强了对生产现场的日常管理和维护，确保生产环境的整洁和安全。
最后，企业对整个生产过程进行了持续的监控和改进，不断地优化和提升管理水平。
经过一段时间的努力，企业逐渐取得了显著的成效。
生产效率得到了明显的提高，生产环境变得整洁、有序，员工的工作积极性和责任心也得到了提升。
同时，企业的产品质量和客户满意度也得到了明显的提升，为企业的可持续发展奠定了良好的基础。
通过以上案例可以看出，6s管理方法在企业中的应用可以有效地改善生产环境，提高生产效率，提升产品质量，增强员工的管理意识和责任心，为企业的发展打下良好的基础。
因此，我们建议更多的企业引入6s管理方法，不断完善和提升自身的管理水平，以适应市场的竞争和变化，实现长期稳定的发展。
总之，6s管理方法是一种简单而有效的管理工具，可以帮助企业改善生产环境，提高生产效率，提升产品质量，增强员工的管理意识和责任心，为企业的发展打下良好的基础。
希望更多的企业能够引入6s管理方法，不断完善和提升自身的管理水平，实现长期稳定的发展。
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效率，以保持竞争力。
而6s管理作为一种精益生产管理方法，已经被越来越多的企业所采用。
下面我们将通过一个实际案例来介绍6s管理的应用和效果。
某制造企业在生产车间实施了6s管理，首先是“整理”环节。
通过对生产现场进行彻底的整理，清除了过期的物料和废弃的设备，使生产现场更加整洁、有序。
这样不仅提高了工作效率，也减少了生产事故的发生率。
接下来是“整顿”环节。
企业对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加紧凑、合理。
这样不仅减少了生产过程中的浪费，还提高了生产效率。
同时，员工也更加方便地进行操作，减少了不必要的动作，降低了生产成本。
然后是“清扫”环节。
企业加强了对生产现场的清洁工作，不仅使生产环境更加舒适，也减少了因为脏乱环境而导致的生产事故。
同时，清洁的生产环境也提高了员工的工作积极性和生产质量。
接着是“清洁”环节。
企业对生产设备进行了定期的保养和清洁，确保设备的正常运转。
这样不仅延长了设备的使用寿命，也减少了因设备故障而导致的停工时间，提高了生产效率。
再者是“素养”环节。
企业加强了对员工的培训和教育，提高了员工的素质和技能。
这样不仅提高了员工的工作效率，也提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
最后是“秩序”环节。
企业建立了一套科学的管理制度，规范了生产流程和操作程序。
这样不仅提高了生产的组织性和条理性，也减少了因为人为原因而导致的生产事故。
通过以上的案例可以看出，6s管理对企业的生产管理起到了积极的作用。
它不仅提高了生产效率，减少了生产成本，还提高了产品的质量，增强了企业的竞争力。
因此，我们建议更多的企业可以尝试引入6s管理，以提高企业的管理效率和生产效率，从而在市场竞争中立于不败之地。
车间5s管理制度改革案例5篇车间5S管理制度改革案例分析案例一：导入期背景某制造车间在经历了快速发展后，面临着生产效率下降、品质问题频发、员工士气低落等问题。
为解决这些问题，车间决定实施5S管理制度改革。
改革措施1. 整理：对车间内的物品进行分类，清除不必要的物品，明确物品的摆放位置。
2. 整顿：优化生产线布局，确保物料和工具的便捷取用。
3. 清扫：制定清洁计划，确保车间环境的整洁。
4. 清洁：建立清洁检查制度，定期对车间进行检查。
5. 素养：开展员工培训，提高员工的5S意识和素养。
成果1. 生产效率提高15%。
2. 品质问题减少30%。
3. 员工满意度提升20%。
案例二：执行期背景某车间在实施5S管理制度改革过程中，发现员工对改革的抵触情绪较大。
改革措施1. 加强员工培训：针对员工的疑虑和问题，进行有针对性的培训和解释。
2. 调整改革策略：在尊重员工意见的基础上，调整5S管理的具体措施，使其更具人性化。
3. 建立激励机制：对积极参与5S改革的员工给予一定的奖励。
成果1. 员工抵触情绪消除，积极参与改革。
2. 生产效率提高10%。
3. 品质问题减少20%。
案例三：优化期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质有所提升，但仍有改进空间。
改革措施1. 持续优化生产线布局：根据生产实际情况，不断调整和改进生产线布局。
2. 完善管理制度：对5S管理制度进行细化和完善，确保其更具操作性。
3. 推广优秀经验：组织内部交流，分享优秀经验和做法。
成果1. 生产效率提高20%。
2. 品质问题减少40%。
3. 员工满意度进一步提升。
案例四：巩固期背景某车间在实施5S管理制度改革后，生产效率和品质得到了明显提升，但需要巩固成果，防止反弹。
改革措施1. 建立长期监控机制：对车间的5S状况进行长期跟踪和监控。
2. 定期检查：定期对车间进行5S检查，确保各项措施得到执行。
3. 强化培训：加强对员工的5S培训，提高其意识和素养。
6s管理案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高效率和质量，以保持竞争力。
而6s管理正是一种能够帮助企业实现这一目标的管理方法。
下面我们将介绍一个成功的6s管理案例，以便更好地理解和应用这一管理方法。
某制造企业在引进6s管理后，取得了显著的成效。
首先，他们通过“整理”这一环节，对生产车间进行了全面清理和整理，清除了不必要的物品，使生产环境更加整洁和有序。
这不仅提高了工作效率，也减少了生产过程中的错误和事故发生的可能性。
其次，他们通过“整顿”这一环节，对生产设备进行了重新布局和整顿，使得生产线更加合理和高效。
这进一步提高了生产效率，减少了生产过程中的浪费。
接着，他们通过“清扫”这一环节，加强了对生产现场的日常清洁和维护，从而改善了生产环境，提高了员工的工作积极性和生产质量。
再者，他们通过“清洁”这一环节，对生产设备进行了彻底的清洁和保养，延长了设备的使用寿命，减少了设备故障和维修次数。
此外，他们通过“素养”这一环节，加强了员工的职业道德和职业技能培训，提高了员工的整体素质和综合能力，增强了企业的竞争力。
通过引入6s管理，这家制造企业成功地改善了生产环境，提高了生产效率，减少了生产成本，提高了产品质量，增强了员工的团队合作意识和责任感，为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
因此，我们可以看到，6s管理不仅是一种管理方法，更是一种企业文化和精神，它能够帮助企业实现全面提升，实现可持续发展。
综上所述，通过这个成功的6s管理案例，我们可以清晰地看到，6s管理对企业的重要性和价值。
希望各位企业能够认真学习和应用6s管理，不断提高企业的管理水平和竞争力，实现更加可持续的发展。
6s管理创新优秀案例篇一：6s管理是指“整理(Clean)、整顿(Sort)、清理(清理)、清洁(Shine)、储存( store)、使用( use)”的管理方法,是一种以提高组织效率和生产力的管理创新方法。
下面是一个6s管理创新的优秀案例。
案例:某家汽车制造商在制造过程中采用了6s管理方法。
该制造商意识到,在制造过程中,许多问题都可以通过简化工作流程和加强6s管理来解决。
因此,他们决定采用6s管理方法来改善他们的制造流程。
首先,该制造商建立了一个6s管理小组来监督整个制造过程。
这个小组包括管理人员、工程师和生产工人。
他们定期对制造现场进行巡查,并收集有关工作流程和效率的数据。
根据这些数据,6s管理小组会制定相应的改进计划,并采取措施来加强6s管理。
其次,该制造商采用了一些工具和技术来加强6s管理。
例如,他们建立了一个6s管理系统,用于跟踪和管理每个生产过程。
他们还使用了标准化的零部件和工具,以确保每个生产过程都符合6s管理的标准。
第三,该制造商鼓励员工参与6s管理。
他们建立了一个6s文化,让员工认识到6s管理的重要性,并鼓励他们在工作中积极参与6s管理。
例如,他们鼓励员工将废弃物分类并储存,以便在下一次制造过程中重用。
最后,该制造商还通过实施6s管理方法来提高生产效率和产品质量。
例如,他们采用了一种“快速响应”机制,以便在出现问题时能够快速解决。
此外,他们建立了一个反馈机制,以便对员工的工作进行定期检查,并根据检查结果进行调整。
通过采用6s管理方法,该汽车制造商成功地提高了生产效率和产品质量,并降低了成本。
这表明,6s管理创新是一种有效的管理方法,可以帮助组织实现可持续发展。
篇二：标题: 6s管理创新优秀案例(创建与标题相符的正文并拓展)正文:6S管理是一种通过标准化、规范化和系统性来提高组织的效率和生产力的管理方法。
在当今竞争激烈的市场中,企业要想保持竞争力,必须注重6S管理的创新,提高组织的效率和生产力。
企业6S管理案例分析一、项目背景：浙江省某民营企业老板姓李,他20岁那年开始做小工帮人家送货，后来做起小生意，当时适逢内衣制造业迅猛发展起来，他就选择了做内衣的加工。
于是，家里的亲朋好友前来帮忙打理,工厂越做越大，员工人数达500多人；李老板本应该开心，可他犯愁了——工厂应该赚钱才对,可是除去开支、每年银行的贷款所剩无几.他自己每天都忙忙碌碌工作，工厂根本没有什么进展，企业要做大他就更没信心了。
分析：1工厂管理上有问题吗?表现在那些地方?2如何改善？3企业的竞争力是什么?4如何强化执行力？二、生产现状；1、他经常到车间巡视,每天安排四个搬运工搬运车间的半成品，车间主任还说杂工太少，如要增加搬运工，但人工成本又增加,这如何是好?2、各车间的成品、不良品、半成品及原料到处乱放，无标识,无区分，有时候出货时少数量，找不到，出货后又冒了出来，让人哭笑不得。
3、机修师傅的工具和员工的工具随地乱放，常常遗失，又申请购买。
有时工人常常吵架，怀疑有人偷窃。
4、机台有时候突然损坏,一修就是半天，还缺少零部件；电平车、缝车等根本没保养，一坏就是半天，找不到零配件；5、在车间现场，私人物品到处乱放，衣服、雨伞、梳子等有放在机器内，放在窗户上。
6、在车间,有的工人打电话，有的听收音机，有的干脆就把耳机插在耳朵内，不取下来。
7、地面很脏，天花板上的蜘蛛网联成一遍，出货的电梯门敞开，曾经还发生事故。
8、员工士气不振,管理人员都说管理太难,员工太刁，人员不好处理。
9、许多管理人员说，这些都是小问题，能出货，客户的钱能收回就好。
10、更让人心烦的是,出货老是延期，产品质量无法控制，客户抱怨加大，成本增加，产品价格又下降。
三、产生的后果1、人生病了,就要治疗，长期不治疗的话,可能病倒就要住院；锅炉、蒸气炉等自然寿命短,影响生产，无法保证客户的交货期。
2、工厂接到客户的订单,没有任何计划和排单生产,从板房、裁床、缝制车间、包装车间，没有任何统计数据，最多只是员工的计件数量,如果你问车间主任,今天的生产量是多少?他不知道。
精益化工6S管理推行案例6S咨询公司概述：最近，走在精益化工公司厂区的生产一线，走进车间里、厂房中、操作间等区域，可以看到室内物品摆放井然有序、标识标志清晰可见、工作场所干净整洁、员工面貌焕然一新……一切都得益于企业6S管理带来的新变化。
6S管理效果6S管理是现代企业行之有效的现场管理方法和理念，管理内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）6个方面。
通过推行6S管理，可以提高生产效率、降低各类消耗、保证生产安全，使员工不断规范日常工作行为，从初期的“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达到“以人为本，持续改善”的目的，进而提高员工综合职业素养，促进企业健康持续发展。
今年X月份，按照统一安排部署，该公司适时启动实施生产区域6S管理工作。
为了营造全员参与、全员行动的氛围，公司专门组织召开6S管理启动会议，详细介绍实施6S管理模式的重要性和必要性，通过宣传栏、宣传牌等方式，宣传6S管理知识，激发广大员工主动参与的热情。
同时结合实际，制定下发了科学严谨的6S管理实施方案，成立了6S管理领导小组，细化阶段工作计划，明确责任分工、强化工作保障措施，按照安全环保、生产技术、设备管理等内容分步实施，通过检查评比等形式，有条不紊推进6S管理各项工作。
在实施过程中，该公司还多次邀请相关专家到厂，对6S管理工作进行详细指导和全面培训，确保6S管理工作有力有序推进，实现全覆盖。
精益化工6S管理实施以来，短短5个多月时间，生产区域发生了巨大的变化，6S管理迈上了新台阶：各类运行设备见本色、物品定置管理标准化、岗位运行管理规范化、厂区环境清洁化……“现在，工作岗位物品分类摆放、生产标识定位明确，工作场所干净整洁，生产过程安全有序。
更重要的是，通过开展6S管理，理顺了程序，提高了效率，改变了部分员工的不良习惯，保障了企业安全。
关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。
大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。
你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。
然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。
再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。
你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。
6S管理优秀案例简介6S管理是一种组织管理方法，它注重现场管理和细节管理，通过6个步骤（整理、整顿、清扫、清洁、美化、纪律）实现工作场所的优化管理。
在各个行业中，已经有很多企业成功实施了6S管理，取得了显著的成效。
本文将介绍几个6S 管理的优秀案例，以启发更多企业引入这一管理方法。
案例一：XXX公司的成功实践XXX公司是一家制造业企业，实施6S管理以来，生产效率大幅提高。
首先，他们进行了现场整理，清理了机器设备周围的杂物，提高了工作效率。
其次，在整顿阶段，他们重新规划了生产线布局，使得生产流程更加顺畅。
接着，在清扫和清洁阶段，公司加强了卫生和安全管理，减少了事故发生率。
而通过美化和纪律阶段的推进，员工的工作积极性得到了提升，公司的整体形象也得到了改善。
案例二：YYY医院的6S管理实践YYY医院作为一家医疗机构，引入了6S管理方法，有效提升了医院的服务质量。
在整理阶段，医院对各科室的医疗器械和药品进行了分类整理，减少了混乱。
在整顿阶段，医院重新规划了医疗流程，缩短了患者等待时间。
随着清扫和清洁工作的推进，医院环境卫生得到了明显改善。
通过美化和纪律阶段的培训，医护人员的工作态度和专业水平得到了提升，患者满意度大幅提高。
案例三：ZZZ公司的6S管理经验ZZZ公司是一家IT企业，他们在研发部门推行了6S管理，极大地提高了工作效率。
在整理和整顿阶段，公司对代码库和开发工具进行了整合和规范，提高了代码质量和复用率。
在清扫和清洁阶段，公司加强了团队合作意识，减少了项目进度延误。
通过美化和纪律阶段的培训，员工的自律性和创新意识得到了增强，公司的技术竞争力得到了提升。
结论以上案例表明，6S管理方法可以有效提升企业的管理水平和生产效率，带来可观的经济效益和口碑提升。
通过不断推进6S管理，企业可以更好地适应市场竞争，提高资源利用效率，实现可持续发展。
因此，建议更多企业关注和引入6S管理方法，从而取得更好的经营成果。
6S之小案例案例分析一：有一天员工小马跟你说，不想干了，问为什么?说行政部出了通告罚他10元钱，都贴出去2天了，听工友笑他才去公布栏看到。
其实那天中午就餐，他是插队了，但是被当班保安发现拉出来了，自己就老老实实的去后面排队。
大家都没有再说什么，怎么就莫名其妙的被罚款了自己都不知道。
你是他的组长\主管，如何处理此事?答案：通过此案例分析公司管理中的细节和处罚目的问题。
问清楚罚钱的依据，是谁看到他插队，肯定有当班的吧，把原因给小王说清楚，让他不冤枉。
再有，他既然想走，说明他本来就不想干了，10元不多。
案例分析二：某公司，大家都知道下班之前5分钟行5S(或五常：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律)，但是小刘总是借机找各种借口不参加5S活动，同时小刘跟你的关系又不错，时间一长其他员工都有很大意见，在背后说你甚至骂你处事不公。
你是组长或他的上司，如何处理或纠正这件事情?答案：通过这个案例，反思身为管理者，自己的行为给公司管理带来的负面影响，同时考虑如何正确地经营自己的名誉和声誉问题。
6S之小故事&大智慧1.厕所文化很多领导者没有注意，一个公司的厕所，从一定程度上反映了该公司的管理能力、执行能力以及员工的基本素质。
公司的厕所，这是很多人都不愿提到书面上来说的问题，但却是每个公司必不可少的一部分。
每个参加工作的人，必定进过不少的公司，假如想和对方深入合作，必定会进入对方的厕所，因为每一次深入的交谈，总会解决点内急的。
凡是厕所里干干净净、一尘不染的，这样的公司少说也是有一定实力的公司，因为厕所是公司管理的软肋，可想而知，一个公司如果连厕所都打扫不干净，你还指望他们顺利完成合作项目吗？企业界有这样一个小故事：国内某企业为国外一家世界知名大公司制造了一批产品，由于产品生产出来后与提供的样品出现色差，国外这家大公司立即派人到国内这家企业进行调查，研究是否需要终止合同。
当调查人员到达该公司后，要求参观该公司的卫生间，在得到允许后，调查人员对卫生间的每一个角落进行了仔细观察，而对产生色差的原因只是简单地进行了一下了解，然后就乘飞机回去了。
review【改善方法】焊接一个支架，利用支撑管定位。
【效果】达到定点、定容、定量原则，安全摆放，避免了质量问题，便于拿取，现场也很美观。
reviewreview【现状】砼管没有定位，容易滚动，摆放不整齐，存在一定的质量问题。
reviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】根据工具特点，将木板挖空成其形状，reviewreviewreviewreview【现状】焊丝盒、焊丝架用完后到处乱扔，影响现场环境。
review【现状】气体管道阀门繁多，因阀门缺乏状态标识，操作者容易出现误操作，造成安全事故。
reviewreview利用目视管理可以使操作简单方便，通过定置标识、定位标识、状态标识等方法使作业快速有效，减少定位、调整、寻找、确认的时间。
利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出错机会。
reviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】在立车周围增加圆弧形挡板，可以通过调整挡板的高度来加工不同的工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的提高了工作效率，消除了安全隐患。
review从源头控制污染、缩小污染范围和及时清理污染是污染源改善的三种具体方法。
只有三者有机结合，才能有效防治现场污染，从根本上维持清洁、有序的生产环境。
reviewreview。
生产现场6S管理案例
一、项目背景；
浙江省某民营企业,老板姓刘,18岁那年,开始做小工帮人家送货,后来逐步做起小生意,当时
适逢内衣制造业迅猛发展起来,他就选择了做内衣的加工。
于是,家里的亲朋好友前来帮忙打理,工厂越做越大,工人数达500多人；刘老板本应该开心,但又犯愁了,工厂应该赚钱才对,如果除去银行还贷,除去开支,每年银行的存款所剩无几；并且自己每天都是忙忙碌碌的工作,
工厂好象没有什么进展,企业要做大,他就更没信心了。
分析：1工厂管理上有问题吗？表现在那些地方？
2如何改善？
3企业的竞争力是什么？
4如何强化执行力？
二、生产现状；
1、他经常到车间巡视，每天安排四个搬运工,搬运车间的半成品,车间主任还说杂工太少, 如要增加搬运工,但人工成本又增加,这如何是好?
2、各车间的成品、不良品、半成品及原料到处乱放，无标识，无区分，有时候出货时少数量，找不到，出货后又冒了出来，让人哭笑不得。
3、机修师傅的工具和员工的工具随地乱放，常常遗失，又申请购买。
有时工人常常吵架，怀疑有人偷窃。
4、机台有时候突然损坏，一修就是半天，还缺少零部件；电平车、缝车等根本没保养，一坏就是半天，找不到零配件；
5、在车间现场，私人物品到处乱放，衣服、雨伞、梳子等有放在机器内，放在窗户上。
6、在车间，有的工人打电话，有的听收音机，有的干脆就把耳机插在耳朵内，不取下来。
7、地面很脏，天花板上的蜘蛛网联成一遍，出货的电梯门敞开，曾经还发生事故。
8、员工士气不振，管理人员都说管理太难，员工太刁，人员不好处理。
9、许多管理人员说，这些都是小问题，能出货，客户的钱能收回就好。
10、更让人心烦的是，出货老是延期，产品质量无法控制，客户抱怨加大，成本增加，产品价格又下降。
三、产生的后果
1、人生病了，就要治疗，长期不治疗的话，可能病倒就要住院；锅炉、蒸气炉等自然寿命短，影响生产，无法保证客户的交货期。
2、工厂接到客户的订单，没有任何计划和排单生产，从板房、裁床、缝制车间、包装车间，没有任何统计数据，最多只是员工的计件数量，如果你问车间主任，今天的生产量是多少？他不知道。
这样一来，只能出货的时候，通宵达旦加班、加班。
产品质量得不到保障，也不能按时出货。
3、在车间，质量控制更是一笔糊涂帐，多少不良品，不良项目是什么？不清楚，既然不清楚，能提高产品的质量吗？
4、在现场管理方面，废布头、线屑到处有，有的还作为搽手布和垫脚布，有没有想过，工人的潜意识是如何看待我们的产品。
正如有的人说，内衣厂不穿自己做的衣服，食品厂不吃自己做的食品，也就不奇怪了。
四、改善思路；
1、首先要形成一种良好的企业氛围，要潜移默化慢慢让所有的员工改变陋习，形成好的习惯。
不能过急，也不能没感觉，员工都希望自己有价值感，工人都喜欢一个好文化的企业，您还怕流失工人吗？你的企业肯定会做强；
2、要有制度，企业小靠的是人情，做大点靠的是制度，再大点是做文化。
要规划自己的组织结构，明确各自职责，一定要清晰和细腻。
作业指导书、质量标准、各部门的工作衔接要理清。
3、要有监督机制，凡事要有计划，要执行，并监督是否有效的执行，企业的执行力不行，管理人员无责任心，一定要培植。
4、要数据化，每天的生产数量及质量要有统计报表，要分析，要改善、并要做预防措施。
没有数据，无法管理好自己的工厂。
5、要有持续改进的意识，企业没有最好，只有更好，管理者要善于发现问题、分析问题和解决问题；
6、要建立绩效考评机制，管理人员及工人不仅要与生产实绩，还要与质量挂钩，还有他们的敬业精神和协调方面也要挂钩；
五、项目执行
1、推进6S管理的基本原理
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。
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3、局部地推进6S管理
局部推进6S管理，又分为四个阶段：
(1) 现场诊断
(2) 选定样板区
(3) 实施改善
(4) 确认效果
4、全面推进
（1）改善布局
（2）规划生产现场
（3）改善物流
（4）减少搬运
（5）精简业务
（6）会议的6S管理
（7）文件资料的6S管理
5、6S管理考核及竞赛
五、项目成果
1．改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境，吸引了顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
2．促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们精神集中，认认真真地干好本职工作，大大地提高效率。
3．改善零件在库周转率
需要时立即取出有用的物品，供需间物流通畅，极大地减少那种寻找所需物品的时间，有效地改善零件在库房中的周转率。
4．减少直至消除故障，保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。
工作环境，通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
5．保障企业安全生产
整理、整顿、清扫，做到储存明确，工作场所内都保持宽敞、明亮，通道畅通，地上不摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生大为减少，安全有了保障。
6．降低生产成本
企业通过实行或推行6S管理，极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
7．改善员工的精神面貌，使组织活力化
明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。
员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
8．缩短作业周期，确保交货
通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就一目了然，使异常的现象很明显化，便与及时处理，从而使作业效率提高，作业周期相应地缩短，确保交货日期。
六、客户评价
一、现场大有改进。
各物件都定置定位，且堆放整齐，各物品标记明确，通道畅通无阻。
二、员工的素质有所提高。
通过6S管理活动，使员工学到了很多知识，逐步养成按规范行事，按规定操作的习惯，并且能监督别人的行为。
三、员工的安全意识加强了。
上班时能自觉戴上安全用品，熟悉厂配置的消防器具及安全通道；
6S管理活动，是一个全员的活动。
它不是一个人或是一个部门的事，而是我们每一个员工都要参加的整体活动。
6S管理活动，是一个循序渐进的过程，人的习惯也不能一下子就能改变的。
需要有一个过程，它要求我们不断的创新、不断的监督考核、不断的PDCA循环，让6S管理在现在、在将来不断精益求精，促进企业经济效益的持续增长。
