物料损耗管理规范(含表格)

物料损耗定额管理规范物料损耗定额管理规范修订记录一、目的：建立生产物料消耗定额标准，以作为领/发料依据。

二、范围：电子部所有物料，公司内各职能部门。

三、定义:采购依此标准采购物料，生产以此标准领料，研发部依此标准拟制BOM物料损耗。

四、权责：4.1研发部：制订物料损耗的标准，根据损耗标准拟定BOM;4.2 PMC部：按照物料损耗的标准下物料需求；4.3 采购部：根据物料损耗的标准备料；4.4 生产部：走系统申请工单补料；4.5 仓库：负责发放物料。

五、内容：5.1、PCB板：损耗率 0.1%；5.2、贴片电阻类：损耗率 0.3%；5.3、贴片电容类：损耗率 0.3%；5.4、贴片电感、磁珠类：损耗率0.2%5.5、铜针：损耗率 0.2%；5.6、磁性电感：损耗率 0.1%；5.7、变压器类：损耗率 0.1%；5.8、IC类：损耗率 0.1%；5.9、二极管类：损耗率 0.2%；5.10、三极管类：损耗率 0.2%；5.11、贴片光耦类：损耗率 0.2%；5.12、MOS管类：损耗率 0.1%5.13、贴片插座/排针类：损耗率 0.2%；5.14、散热器类：损耗率 0.2%；5.15、线材类：损耗率 0.2%；5.16、包材类：损耗率 0.5%；5.17、EVA泡棉/导电布类：损耗率0.5%；5.18、螺丝/螺母：损耗率 1%；5.19、五金件/接线柱/汇流条：损耗率 0.5%；5.20、麦拉片/绝缘胶带 /导热泥/矽胶片/束线带：损耗率 0.5%；5.21、塑胶结构件：损耗率 0.5%；5.22、所有辅料：损耗率3%；六、说明：6.1发料时IC、MOS管、变压器、电感、散热器物料不发备品（按实际订单用量发料，考核时，总超领数量减去损耗数量才为其实际超领数）；6.2发料时结构塑胶五金结构件发备品（按损耗率发放）；6.3 发料时辅料发备品（按损耗率发放）6.4电子物料除正常依PMC套料表须料外，结工单时有差料请用工单零星补料；。

物料损耗控制规范（ISO9001-2015）一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于公司所有物料.三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定:5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.250.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）9-15 全数0 1 全数0 116-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格品质控制程序).5.1.1.5来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN 30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B5MIN2H30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H品质部品质部 PMC 计划采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库品检员SQE 工程师 主管 主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报 组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用 特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片1.3% 1.1%0.9% 0.7% 0.5%订单损耗率 物料名称五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC 1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）.5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单物料名称订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6% 1.2%0.5%0.5%电容06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电容04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电容02018% 6% 1.2%0.5%0.5%镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5% PTC、NTC5% 4% 0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB 元整组长，100*5%=5RMB元整.7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB 元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1质量记录控制程序8.2进货检验控制程序8.3不合格品控制程序九、相关表单：生产超领处罚明细表生产超领处罚明细表.xls德信诚培训网电子物料损耗定额标准物料类别损耗率物料类别损耗率电阻0.2% 三极管0.2%电容0.1% 晶振0.02%电位器0.1% 保险丝0.1%数码管0.1% 开关电源0%变压器0.01% 线材0.1% IC 0% 胶A.B 三防漆0.5%LED 0.1% 螺丝、螺母.垫片3% 丝印喷油0.1% 辅料0% 小的结构件.胶件0.1%*说明：①发料时电子部不发备品。

1.0目的：
1.1 规范生产线物料损耗标准，为物料损耗的管控提供依据。

1.2 为产品的成本核算，提供依据。

2.0适用范围：
适用于公司已量产的产品的物料损耗标准运作。

3.0定义：
3.1 贴片的物料损耗：指机器的损耗和生产过程中人为损耗的总和。

3.2 组装的物料损耗: 指组装的所有的机器损耗和过程中人为的物料损耗的总和。

3.3 焊线、测试物料损耗：指焊线、测试的所有的机器损耗和过程中人为的物料损耗的总和。

4.0规则：
4.1 在生产过程中如遇未提及的物料型号，以最接近的标准为准。

4.2 特采的问题：如特采物料不能用此标准去衡量。

4.3 此标准由工程部进行维护，生产要以最新的标准为准去判定。

4.4此标准适用及时结单，做到单清单结，不能结单而造成的损耗，落实责任。

4.5 对物料损耗的核算以工单为大单元，以单个型号为核算单元。

4.6首批来料要求供应商必须提供5%备品。

4.7 所有物料供应商必须提供3‰的备品。

5.0 产品命中率：
6.1 Φ40系列命中率大于90%以上。

6.2 Φ60振膜式系列命中率大于90%以上，Φ60背极式系列命中率大于95%。

6.0标准内容：
6.1 Φ40损耗标准
6.2 Φ60振膜式损耗标准
6.3 Φ60背极式损耗标准
6.4 SMT，后焊损耗标准。

工厂物料损耗管理制度第一章总则一、为规范工厂物料损耗管理工作，提高物料利用率，降低损耗，特制订本管理制度。

二、本管理制度适用于工厂内所有物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节。

三、工厂应建立健全物料损耗管理制度，制定物料损耗目标，加强物料损耗监控和追踪，确保物料使用的合理性和经济性。

第二章物料损耗的定义和分类一、物料损耗是指在物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节中发生的不可避免的损失。

主要包括以下几种情况：1. 自然损耗：指由于物料的本身性质而产生的损耗，如金属氧化腐蚀、食品变质、纸张受潮等；2. 损耗率：指生产或加工过程中因误操作、设备故障等原因造成的损耗；3. 报废损耗：指因物料质量不合格、寿命到期等原因而不得不报废的损耗；4. 盗窃损耗：指由于内部人员盗窃、侵占而导致的损耗。

二、根据物料的属性和特点，将物料损耗分为原材料损耗、辅料损耗、半成品损耗、成品损耗等不同类型。

1. 原材料损耗：指在生产或加工过程中，由于不可避免的因素导致的原材料的损耗，如食品加工中的削皮、切割损耗；2. 辅料损耗：指在生产过程中，使用的辅助材料造成的损耗，如润滑油、燃料等；3. 半成品损耗：指在加工或生产过程中，形成的半成品的损耗，如半成品破损、变形等；4. 成品损耗：指在生产加工过程中，形成的成品的损耗，如包装破损、产品浸泡等。

第三章物料损耗管理责任一、各级领导干部是物料损耗管理的责任主体，应当切实履行物料损耗管理职责，加强对物料损耗工作的领导和监督。

二、各部门负责人应当建立健全物料损耗管理制度，明确物料的使用标准和要求，严格控制物料的采购、使用、调拨等环节，保证物料的合理使用和节约。

三、各岗位工作人员要严格遵守物料管理制度，按照规定的程序和要求进行物料的领用、使用、归还等操作，确保物料的有效利用和减少损耗。

四、内部稽核部门应当定期对物料损耗情况进行检查和评估，发现问题及时提出整改意见，确保物料损耗管理工作的规范性和有效性。

第一章总则第一条为加强工厂物料管理，降低物料损耗，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。

第二条本制度适用于工厂所有物料，包括原材料、半成品、成品、辅助材料等。

第三条本制度遵循“预防为主、节约为辅、责任到人、奖罚分明”的原则。

第四条各部门应积极配合，共同做好物料损耗管理工作。

第二章物料损耗范围及分类第五条物料损耗范围包括：1. 物料在采购、运输、储存、生产、销售等各个环节的损耗；2. 物料在运输、储存、生产等过程中因管理不善、操作失误等原因造成的损耗；3. 物料在报废、回收、处理等环节的损耗。

第六条物料损耗分类：1. 自然损耗：指因物理、化学、生物等自然因素造成的物料损耗；2. 技术损耗：指因生产技术、工艺等原因造成的物料损耗；3. 管理损耗：指因管理不善、操作失误等原因造成的物料损耗；4. 报废损耗：指因质量不合格、使用寿命到期等原因造成的物料损耗。

第三章物料损耗管理措施第七条采购管理：1. 采购部门应根据生产计划，合理采购物料，避免盲目采购；2. 采购合同中应明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；3. 严格验收物料，确保物料质量符合要求。

第八条运输管理：1. 选择合适的运输方式和运输工具，减少物料在运输过程中的损耗；2. 加强运输过程中的物料防护，避免因碰撞、挤压等原因造成的损耗；3. 对运输过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。

第九条储存管理：1. 根据物料特性，选择合适的储存环境，确保物料质量；2. 严格执行物料入库、出库制度，避免因操作失误造成的损耗；3. 定期检查储存物料，发现损耗及时处理。

第十条生产管理：1. 优化生产流程，减少生产过程中的物料损耗；2. 加强生产操作培训，提高员工操作技能，降低操作失误造成的损耗；3. 严格把控生产过程中的物料使用，避免浪费。

第十一条销售管理：1. 严格销售合同，明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；2. 加强销售过程中的物料管理，确保物料质量；3. 对销售过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。

建筑工程物料损耗管理制度一、总则为了加强建筑工程物料损耗的管理，提高物料利用率，有效降低工程成本，保证项目顺利进行，制定本制度。

二、适用范围本规定适用于所有建筑工程项目，包括新建、改建、扩建等各类工程项目。

三、物料损耗计算1. 物料损耗计算标准应当按照行业规定的标准执行，具体损耗率按项目的具体情况确定。

2. 物料损耗计算应当按照实际使用量，结合实地勘察、测量和统计资料进行。

3. 物料损耗计算的基础应当是合理、真实、准确的数据。

四、物料损耗管理责任1. 项目负责人应当对项目物料损耗工作进行统一管理，并定期组织检查、考核。

2. 施工单位应当按照设计要求和合同规定，严格控制物料的使用，做到物尽其用。

3. 监理单位应当对施工单位的物料损耗情况进行监督检查，及时发现问题并协助解决。

五、物料损耗控制措施1. 加强物料进出库管理，建立健全物料管理台账和登记制度，确保物料使用的真实性和准确性。

2. 严格遵守物料使用标准和规范，杜绝浪费现象的发生，尽可能减少物料的损耗。

3. 加强现场管理，提高施工作业技能，避免物料在运输、搬运等过程中出现损耗。

4. 定期组织物料损耗情况的检查，发现问题及时整改，确保损耗率控制在合理范围内。

六、物料损耗统计与分析1. 每个项目应当建立完整的物料损耗统计表，包括物料种类、规格、用量、损耗率等信息。

2. 定期对物料损耗进行统计分析，及时发现问题，探查原因，采取有效措施予以改进。

3. 汇总项目物料损耗情况，对比分析，总结经验，形成规范，为今后的工程项目提供参考。

七、监督检查与责任追究1. 监理单位应当加强对施工单位的监督检查工作，确保施工单位按照规定执行物料损耗管理制度。

2. 监理单位对施工单位发现物料损耗超标的情况，应当及时提出整改要求，并追究相关责任。

3. 对于故意违反规定、造成较大损失的施工单位，可以依法追究其法律责任。

八、附则1. 本制度自发布之日起开始执行，并不断进行修订和完善。

进出仓库和损耗表格通常是用于记录仓库中物品的进出库情况和损耗情况的表格。

以下是一个简单的进出仓库和损耗表格模板，您可以根据实际需求进行调整和补充：
日期：记录进出库和损耗发生的日期。

物品名称：记录物品的名称。

规格型号：记录物品的规格型号。

单位：记录物品的计量单位，如瓶、袋、包、盒等。

进库数量：记录物品的进库数量。

出库数量：记录物品的出库数量。

损耗数量：记录物品的损耗数量。

备注：可用于记录进出库和损耗的原因或其他相关信息。

该表格可以帮助仓库管理员和管理人员实时了解物品的进出情况，以及损耗的情况，有助于进行物品库存管理和损耗控制。

请根据实际需求对表格进行适当的修改和添加更多列，以满足您的具体业务需要。

1.目的：
为达到有效管理物料超损，降低成生产成本，提高产品生产品质。

2.适用范围：
适用所有订单外需采购的物料。

3.定义：
超损耗物料-生产单位在产品生产过程中，人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超损耗”之范畴。

4.职责：
4.1生产部：负责超损物料数量的统计及申请。

4.2 质量部：负责对超损不良物料进行判定，及损耗物料数量的审核。

4.3采购部：负责对超损物料的采购以及提供物料成本单价的提供
4.4财务部：负责最终决议的执行。

4.5总经理：负责争议物料、处理方案的最终裁决权。

5.内容：
5.1 超损物料采购
5.1.1 生产部物料超出损耗不良的物料由品质部确认是否为报废，若为报废则生产部才可以补料。

5.1.2 生产部开具《补料单》并注明补料原因，经生产、品质、采购等部门审核完成后，由采购部下单购买。

5.1.3 仓库按订单进行收货入库。

5.2 不合格产品的统计：
5.2.1 生产物料员把不合格产品统计在《异常产品清单》，经生产经理确认后，提交品质部经理核准。

品质部经理判定损耗类型、确定责任部门及人员，并交责任单位确认签名。

5.3 超损耗物料费用统计
5.3.1 采购将超损物料成本提交至总经理审核，由财务核对金额后发邮件到生产部。

5.3.2 生产部将费用分解到责任人，并将《错误登记单》提交给财务。

5.3.3 财务监督最终处理结果，并邮件通知各责任人当月工资扣除。

5.4 超损耗领料
生产部需开《领料单》由生管签字后，仓库方可发料并在系统出账。

文件制修订记录1.0目的建立生产物料损耗定额管理制度，降低生产成本。

2.0范围适用于公司生产物料的定额管理。

3.0定义物料损耗定额是指在一定的生产技术和组织条件下，制造单位合格产品或完成某种生产任务损耗物资数量的标准。

4.0主要职责生产部:负责物料损耗定额指标的执行。

工艺布:负责物料损耗定额指标的制定及实施的监督。

采购部:负责按此物料损耗定额的标准实施采购。

财务部:负责按此物料损耗定额的标准按批限额领料。

5.0工作内容5.1原材料损耗管理的一般原则：5.1.1计划性原则。

生产部负责制定并下达生产所需的各种物料的单位损耗定额计划，生产车间领用应按照所下达的计划进行申领；5.1.2归口控制原则。

按审批程序报批后方可实施；5.1.3责任成本原则。

生产车间严格按照公司定额管理规定和综合成本考核原则执行。

5.2损耗定额的制订5.2.1物料损耗定额的管理，是工艺管理制度中的重要制度，也是进行经济核算和增产节约的基础，工艺部负责制订各种品种需要的物料的规格、质量、配比和单位损耗定额。

5.2.2制订损耗定额时，应根据产品产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求，以及本公司历史水平综合统计分析，由工艺部先提出初稿，会同有关部门、生产各工序讨论修改后，报总经理批准下达。

5.3损耗定额的执行5.3.1损耗定额下达后，各工序应对定额实行经济核算，生产部定期检查执行情况，工艺部应监督各工序执行。

5.3.2采购部根据物料损耗定额、生产计划和质量要求，编制物料采购计划。

5.3.3各生产工序按物料损耗定额管理规定对物料实行按批限额领料。

5.3.5新产品投产时，开始可制订试行损耗定额，经一段时间实践后，再制订正式损耗定额。

5.4物料损耗定额管理5.4.1车间、班组要做到每日对材料损耗定额进行日核算、旬分析节超，月总结执行结果，防止超耗浪费。

5.4.2要坚持科目负责任和有权领料人制度，控制专科专用，凡违反规定用料的。

生产部不得审批，仓库一律不给发放。

日常物资损耗管理制度第一章总则第一条为了加强公司日常物资的管理，规范物资损耗行为，提高物资使用效率，根据国家有关法律法规和公司管理制度，制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有日常物资的采购、储存、使用、损耗、报废等环节的管理。

第三条公司应当建立健全日常物资管理制度，明确各部门的职责，加强物资的核算和监督，确保物资的合理使用和有效节约。

第二章物资采购与储存第四条物资采购应根据公司实际需要，制定合理的采购计划，遵循公开、公平、公正的原则，选择合格的供应商，确保物资的质量和价格。

第五条物资采购应签订合同，明确物资的规格、数量、价格、交货时间等内容，确保供应商的履行合同能力。

第六条物资储存应按照物资的特性，采取适当的储存方式，保证物资的安全和完好。

第三章物资使用与损耗第七条各部门应建立健全物资使用制度，明确物资使用的范围、程序和责任人，合理控制物资的消耗。

第八条各部门应定期进行物资盘点，及时发现和处理物资损耗问题，确保物资的准确性。

第九条对于因正常使用而导致的物资损耗，各部门应按照公司的规定进行核算，合理分摊损耗成本。

第十条对于因保管不善、操作不当等原因导致的物资损耗，应追究相关责任人的责任，并根据公司的规定进行赔偿。

第四章物资报废与处置第十一条物资报废应按照公司的规定进行审批，明确报废的原因、数量和处置方式。

第十二条物资报废后，应采取适当的处置方式，确保物资的环保和安全。

第五章监督管理第十三条物资管理部门应加强对物资损耗的监督管理，定期对各部门的物资使用情况进行检查，发现问题及时处理。

第十四条对于违反本制度的部门和个人，公司应根据情况给予相应的处罚，并记入个人档案。

第六章附则第十五条本制度自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。

第十六条本制度的解释权归公司物资管理部门。

生产车间物料损耗管理规定Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT生产车间物料损耗管理制度文件编号：DM-SC-004文件类别：三级文件版本版次：A/0生效日期：总页次：共3页受控状态：受控发行编号：DM[2018]第004号文件更改一览表1.目的为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低,物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。

2.范围本制度适用于迪美制造中心生产车间。

3、定义物料缺失：在生产制程中物料缺失直接影响到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。

物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。

物料更换：在生产制程中物料不能正常满足工程设计要求而需更换其它物料进行生产，均属物料更换。

物料申领：在生产制程中因物料缺失、损坏、工程变更、售后翻新等而进行的物料领用，均属物料申领。

物料借用：在生产制程中因不确定因素而采用代换确定物料的性能是否良好而临时借用，均属物料借用。

物料损耗失效方式:产前物料核对失效:配送员与车间组别物料交接时，接收员未认真按照BOM物料型号、规格、用量等进行核对，而造成物料在生产制程中出现物料损坏、规格错误、短少、来料不良等物料异常失效现象。

物料制程操作失效:在制程操作过程中因制程操作不当或未按照生产工艺指导书作业而导致物料损坏、报废。

物料加工失效:在制程加工过程中因来料质量缺陷或加工操作失误导致物料损坏报废或降价变卖。

物料制程遗失失效:在制程操作过程中因物料清点不到位或杂位清理时丢弃而造成物料短少或遗失。

因工程工艺变更、物料来料不良，导致制程中物料需要更换其它物料，而造成物料替换呆滞。

物料损耗控制方法产前物料核查交接员在物料交接过程中，按照BOM表(即备料单/领料单)认真核查物料的规格、实发数、欠料数、物料外观质量等，当面确认清楚后签字。

废料管理制度表格模板序号废料类别产生单位产生时间产生量（吨）收集方式处理方式备注1 废纸行政办公室每月底 0.5 委托废纸回收公司回收回收公司负责处理废纸需分类放置2 废电池技术部门不定期 0.2 委托正规废电池处理公司处理回收公司负责处理废电池需单独收集3 废塑料生产车间每周五 1.0 内部分类后交由废料回收站处理废料回收站负责处理废塑料需清洗干净4 废金属设备维修部随时产生 0.3 暂存于特定区域等待废品回收公司收购废品回收公司负责处理废金属需定期清运5 废玻璃餐厅每周六 0.1 转交废品回收站进行处理废品回收站负责处理废玻璃需注意避免破裂6 有害废物化学实验室每次实验结束 0.05 委托专业机构进行有害废物处理专业机构负责处理有害废物需严格按照操作规程处理7 厨余废料食堂每日产生 0.5 开展厨余废料资源化利用进行生物发酵处理厨余废料可用作堆肥8 废纺织品酒店客房部不定期产生 0.2 将废弃服装等交于慈善机构进行再利用慈善机构负责处理废纺织品需保持清洁干燥9 废旧家具换新办公家具不定期 0.3 委托废旧家具回收公司收购处理回收公司负责处理废旧家具需注意避免翻倒10 废涂料罐油漆施工现场不定期产生 0.1 交于专业废涂料罐处理点进行处理处理点负责处理废涂料罐需注意避免泄漏11 废荧光灯办公楼每次更换 0.05 交由废弃荧光灯回收企业进行处理回收企业负责处理废荧光灯需注意避免破碎12 废旧电器电子产品门店不定期产生 0.4 交由电子废弃处理站进行处理处理站负责处理废旧电器需避免二次拆卸以上为废料管理制度表格模板，涉及多个废料类别和具体的产生单位、产生时间、产生量、收集方式、处理方式等信息。

企业可以根据实际情况填写并执行，确保废料得到妥善处理，实现资源循环利用和环境保护的目的。

物料超损管理规范（ISO9001-2015）一、目的制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。

二、定义1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。

2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。

3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。

三、职责1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。

2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。

3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。

4、物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。

5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。

6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。

四、不合格物料界定1、生产不合格物料界定1) 来料不良退供方a. 在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；b. 部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等；c. IQC按国标GB/T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。

d. 已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。

2) 制程不良a. 对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；b. 对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；3) 其它对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。

物料损耗管理规范（ISO9001-2015）1．目的：1．1提高作业品质意识，降低不必要的物料损耗。

1．2加强各部门对物料损耗的管控。

2.范围：适用于公司所生产的所有机型。

3.权责：3．1计划物料部根据加工协议，将物料分为A、B、C类，并给出相应的物料损耗及单价。

3．2针对无损耗的物料（如包装电子配件及纸制品），制造部要开单补料的同时，需提供相应的扣款单到仓库。

此扣款单要明确责任人，并要求由被扣款人员本人签字。

3．3针对丢失物料，按物料的原单价，由制造部全权承担相应费用。

3．4针对作业不良及超出损耗标准的物料费用，由生产部全员承担。

3．5作业不良及丢失扣款可及时处理。

超损费用及报价维修所产生的费用，将在每月月底核算。

3．6每月月初前3天，生产部统计及计划物料部统计核帐，核帐无误的情况下由计划物料部根据成品入库数量核算超损数据。

3．7最终损耗表要在第二个月的10号前提交到人事部。

3．8人事部负责核算物料损耗及报价维修相应费用，并根据上述比率提报各部的扣款额度。

各部要在每月15日前提供相应的扣款清单给人事部。

4.作业不良损耗比率及单价：类别物料名称损耗比率单价（元）报价维修单价（元）说明A类PCBA 0.05% 50.00 10.00需要有实物TP 0.05% 30.00 10.00LCD 0.05% 30.00 10.00CAMERA 0.05% 10.00B类副板/按键板0.5% 3.00 需一对一对更换。

听筒0.5% 3.00马达0.5% 3.00喇叭0.5% 3.00MIC 0.5% 3.00DOME片0.5% 3.00滑轨0.5% 3.00手写笔0.5% 1.00FPC/GSM天线/WIFI天线1% 1.00镜片1% 1.00镍片装饰件1% 1.00摄像头镜片1% 1.00拉杆天线+帽+管1% 3.00面壳1% 3.00底壳1% 3.00电池盖1% 3.00 主按键/数字键1% 3.00 功能键1% 3.00 开机键/侧键1% 1.00C类导电布类4% 0.30损耗中包括丢失。

物料采购备品率和生产损耗率管理规范（ISO9001-2015）1、目的：为了使生产顺利进行和及时清尾，在物料采购和生产损耗超领方面，特制定本规定。

2、范围：适用于本公司生产所需的所有物料。

3、定义：3.1 采购备品率：为损耗或者不合格品的提前预防措施，防止出现因极少数产品损耗或不达标影响正常生产清尾，所准备的物料比率。

3.2 生产损耗率：指生产企业在生产产品的过程中，根据正常的残次和损耗情况在核定单位产品的消耗和总耗料量后所确定损耗的一定比率。

4、职责：4.1采购部：采购物料时要在采购单上注明采购备率，让供应商按照采购订单执行采购计划。

4.2物控部：物控部在制作生产计划需求时将备损率加上，让采购按照计划需求采购。

4.3生产部：生产领料在损耗范围内可直接到物控部仓库开单领取，超领部分要按照一定金额赔偿。

4.4品质部：IQC负责来料检验工作。

5、工作流程：5.1新产品试产时物料采购备品率及生产损耗率如下表：5.1.2正常量产时如下表：5.1.3 小IC类如下表：5.2以下物料需要增加备注内容：5.2.1 超声熔点、点胶的结构料在原有基础上增加1.5%．5.2.2 200套以下的试产机贴片chip料为100%．5.2.3 来料不良不计入备品和生产损耗率之内（来料不良，要求100%退回供应商更换良品）。

5.3物料备品的准备：5.3.1 PMC下物料需求时要注明备品率；5.3.2采购部要按物料备品率，将备品物料与正常物料一起采购回来；5.3.3如有库存、且数量大于备品率，库存品可以做备品使用，采购部不用采购备品；5.3.4如有库存、单数量小于备品率，库存品可以做备品使用，同时采购部要采购齐备品数量。

5.4物料超领时相关要求：5.4.1 IC、PCB板、磁头、LCD屏、电池、生产部在超领时，要拿不良品到仓库一对一更换。

5.4.2超领物料未超过规定的生产损耗率时，由生产部开物料申请单到仓库领用。

5.4.3超领物料超过规定的生产损耗时，生产部要承担30%的物料费用。

公司日常物资损耗管理制度第一章总则第一条根据公司的发展需求和管理要求，为了合理控制日常物资的损耗，规范物资管理流程，特制定本制度。

第二条本制度适用于所有公司相关部门，包括但不限于采购、仓储、物流、财务等部门。

第三条公司要求各相关部门遵守本制度，认真执行，确保日常物资的合理管理和利用。

第二章日常物资的采购管理第四条公司对日常物资的采购必须经过明确的审批程序，由专门的采购人员负责采购工作。

第五条采购人员在选定供应商时，应严格按照公司采购政策和流程，对供应商的信誉和质量进行评估，确保采购物资的品质和合理价格。

第六条采购人员在签订采购合同时，应仔细核对物资的种类、数量、质量等相关信息，避免漏项或错误。

第七条采购人员应及时将采购物资的信息、价格等记录在物资管理系统中，方便后续管理和追踪。

第三章日常物资的入库管理第八条公司要求仓储人员在接收物资时，应认真核对物资的数量和质量，确保与采购订单一致。

第九条入库人员在对物资进行入库时，要按规定的地点、标准进行分类，做好防潮、防尘等措施，确保物资安全。

第十条入库人员要定期清点库存，对库存物资进行定期巡查，及时发现物资的异常情况，并及时处理。

第四章日常物资的出库管理第十一条公司要求仓储人员在接到领料申请时，应核对申请人身份和领料物资信息，确保领料合法。

第十二条出库人员应按照领料单上的物资信息进行装车，避免错发、漏发等情况的发生。

第十三条出库人员在装车后，应检查车辆的状态，确保物资能够安全送达目的地。

第五章日常物资的使用管理第十四条公司要求各部门在使用物资时，应按照规定使用，避免浪费和滥用。

第十五条各部门应建立物资使用清单，对物资的使用情况进行记录，及时上报使用情况。

第六章物资损耗的管理第十六条公司要求各部门严格控制物资的损耗，避免因管理不善导致的损失。

第十七条各部门在发现物资损耗时，应及时上报领导，同时开展调查并采取相应措施，防止损耗再次发生。

第十八条公司将建立物资损耗的追踪机制，对损耗情况进行分析和总结，提出改进建议，减少日常物资的损耗。