生产车间物料损耗管理规定

物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。

二、责任人：装配部全体管理及员工。

三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中,人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。

四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。

五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制部长签认后，上交给财务部。

财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。

2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。

六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七.领料流程1.套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。

2.比例内损耗：按损耗比例领料的。

车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。

3.超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC 批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。

车间物料损耗管理制度1. 引言本文档旨在制定车间物料损耗管理制度，以提高材料的利用率和减少损耗，从而降低生产成本。

2. 目标车间物料损耗管理制度的主要目标包括：- 监控和控制物料损耗；- 提高员工对物料浪费的认识；- 优化物料使用流程；- 实施措施以减少物料浪费；- 不断改进物料损耗管理措施。

3. 管理流程3.1 物料损耗监控- 定期对车间进行物料损耗监控，记录损耗量和原因；- 建立物料损耗监控报告，包括损耗率和损耗趋势分析；- 分析损耗数据，找出损耗的主要原因。

3.2 员工培训和意识普及- 向员工提供关于物料损耗的培训，加强对物料浪费的认识；- 定期组织交流会议，分享减少物料浪费的经验和最佳实践。

3.3 优化物料使用流程- 评估现有物料使用流程，找出可能存在的浪费和损耗点；- 优化物料使用流程，减少不必要的浪费；- 制定标准化作业流程，规范物料使用和管理。

3.4 实施措施以减少物料浪费- 使用量控制和库存管理系统，避免物料过度使用和过期；- 定期进行设备维护和检修，确保设备正常运行，减少由设备故障引起的物料浪费；- 引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；- 加强废料回收和再利用。

3.5 持续改进- 设立物料损耗改进目标，并定期评估改进的效果；- 建立反馈机制，接受员工的建议和意见；- 不断改进物料损耗管理制度，适应业务发展和技术进步。

4. 监督与执行- 指定专人负责监督和执行物料损耗管理措施；- 定期进行内部审核和评估，确保制度的执行效果；- 向员工进行奖惩以激励良好的物料管理行为；- 定期向管理层报告物料损耗的情况和改进措施。

5. 总结通过制定和执行车间物料损耗管理制度，我们可以有效地控制和减少物料损耗，提高生产效率和降低成本。

建议确保制度的全面执行和持续改进，并建立反馈机制以获得员工的积极参与和建议。

物料损耗率规定1. 引言物料损耗率是指在生产过程中，由于各种原因导致物料的浪费或损耗的比例。

合理控制物料损耗率对企业来说非常重要，可以降低生产成本、提高生产效率，并确保产品质量。

本文将对物料损耗率规定进行详细阐述，包括损耗率的计算方法、规定的依据、相关控制措施和监督管理要求。

2. 总则为了规范物料损耗率的管理，减少物料浪费和损耗，提高生产效益，制定以下规定：2.1 本规定适用于所有生产环节涉及的物料损耗率管理。

2.2 物料损耗率规定由生产部门、质量管理部门和供应链管理部门共同负责执行。

2.3 所有生产线、车间和工段都应严格按照本规定履行职责，确保物料损耗率控制在合理范围内。

3. 物料损耗率的计算方法物料损耗率的计算方法可以根据不同行业和生产工艺的特点进行灵活调整，但一般包括以下几个关键指标：3.1 原材料消耗量：记录原材料的进货量和使用量，计算原材料的实际消耗量。

3.2 产成品数量：统计生产出来的合格产品的数量。

3.3 生产过程中的废品数量：记录生产过程中产生的不合格品或废品的数量。

3.4 流失和损耗量：记录在生产过程中因为挂耳、飞溅、风化等原因导致的物料流失和损耗的数量。

物料损耗率计算公式如下：$$ 损耗率 = \\frac{废品数量 + 流失损耗量}{原材料消耗量 - 废品数量} $$4. 物料损耗率规定的依据物料损耗率规定的依据主要包括国家相关法律法规、企业内部管理制度和行业标准。

4.1 国家相关法律法规：根据国家制定的相关法律法规，明确了企业对物料损耗率的合理控制要求。

4.2 企业内部管理制度：企业内部可以制定相应的管理制度，明确物料损耗率的计算和控制方法，以及责任分工和考核机制。

4.3 行业标准：参考行业标准，了解行业内同类产品的物料损耗率水平，为制定企业内部控制目标提供依据。

5. 物料损耗率的控制措施为了减少物料的浪费和损耗，以下措施可供参考：5.1 生产线的优化：对生产线进行合理规划和优化，减少生产过程中可能导致物料损耗的环节，提高生产效率。

生产车间物料管理规定模版一、目的及背景为了加强生产车间物料管理工作，确保生产过程中物料的准确、全面、高效的供应和使用，提高生产效率和产品质量，制定本物料管理规定。

二、适用范围本规定适用于生产车间的物料管理工作。

三、管理职责1. 生产主管负责对生产车间物料的计划、采购、接收、储存、发放、使用等环节进行统筹管理，并确保物料的充分供应和及时调配。

2. 物料管理员负责对生产车间物料的入库、出库、库存管理等工作进行具体操作，并保证物料的安全和准确性。

3. 生产班组长负责对生产车间物料的领取、使用、归还等工作进行监督和管理，并确保物料的合理使用和节约。

四、物料采购1. 生产主管根据生产计划和需求，编制物料采购计划，并提交给采购部门进行采购。

2. 采购部门根据物料采购计划进行采购，确保物料的品质、数量和交期满足生产需求。

3. 采购部门收到物料后，通过验收流程进行验收，确保物料的质量和数量无误。

4. 物料管理员负责对采购的物料进行入库，并及时更新库存记录。

五、物料储存1. 物料管理员应根据物料的性质和特点，合理规划储存空间，并对不同类型的物料进行分类储存。

2. 物料储存区域应保持整洁、干燥、通风，并设有明显的标识和防火措施。

3. 入库的物料应按照标识进行摆放，避免混淆和交叉污染。

4. 物料管理员应定期检查物料的储存情况，并及时处理过期、损坏和不合格的物料。

六、物料发放和使用1. 生产班组长应根据生产计划和操作要求，及时向物料管理员提出物料领取申请。

2. 物料管理员对领取申请进行审批，并按照领取单上的数量进行发放。

3. 生产班组长应根据物料的实际需求进行合理使用，并做好物料的清点和记录。

4. 物料的使用过程中如有余料或剩余，应及时归还给物料管理员进行合理储存。

七、物料盘点与报废1. 物料管理员应定期对库存物料进行盘点，确保库存记录与实际库存一致。

2. 盘点时应对物料进行检查，发现不合格或过期的物料应及时报废，并做好相应记录。

生产车间物料管理制度(总9页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--生产车间物料管理制度生产车间物料管理制度为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：一、原料物资1、各生产线领用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在领料单上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的领料单，仓库有权拒发。

2、车间产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在《生产线借出物料清单》记录，归还时要确认完好程度。

3、生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退给仓库。

4、生产线出现来料不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理。

5、生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写《请购单》即可。

6、生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且《入库单》必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。

7、生产班长应进行经常性动态盘点，做到日清日结，保持账、物相符，月尾、年中、年末应配合财务部做好盘点工作。

8、车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，由保管人进行保管。

9、车间原物料必须放置在物料盒内，要做到原物料不能有划伤、短路等情况。

根据不同使用状态，放置在相应区域。

10、原材料要放置在专门的区域，并标示清楚物料状态，数量，工单等相关信息，做到既不影响生产，也能迅速拿取，避免混乱、损坏等。

11、辅助材料要根据不同的用途放置在相应的物料放置区域，处于闲置状态时，要固定在专门区域或退仓处理。

二、工具1、生产工具发放到个人，每个人对发放的物品进行签名确认，并由个人保管，如有遗失或损坏照价赔偿。

2、测试用的工具，如万用表、内阻仪、电子负载、充电器等要放置在测试架或工作台面上。

纸杯厂损耗管理制度一、总则为了规范纸杯厂生产过程中的损耗管理，提高材料的利用率，降低生产成本，保证产品质量，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于纸杯厂生产过程中的各类损耗管理。

三、损耗分类1. 原材料损耗：指生产过程中因为材料损坏、无法回收等原因导致的损耗。

2. 设备损耗：指生产设备因为磨损、故障等原因导致的损耗。

3. 人为损耗：指生产操作中因为人为原因导致的损耗。

4. 其他损耗：指不属于以上三类的其他损耗。

四、损耗管理责任1. 生产部门负责生产过程中的各类损耗管理，包括制定损耗预算、控制生产过程中的各类损耗、分析损耗原因、提出改进建议等。

2. 质量部门负责对损耗情况进行监测和检查，确保生产过程中的各类损耗符合相关标准和规定。

3. 财务部门负责对损耗情况进行核对和统计，及时报告相关部门。

4. 管理部门负责对生产过程中的损耗管理工作进行协调和监督，推动改善和提高。

五、损耗管理措施1. 制定损耗预算：根据历史数据和现有情况，制定各类损耗的预算，明确目标和标准。

2. 强化设备维护：定期检查设备状况，做好保养工作，延长设备使用寿命，减少损耗。

3. 加强人员培训：加强对生产操作人员的培训和管理，提高操作技能，降低人为损耗。

4. 设立奖惩制度：建立损耗奖惩制度，对于损耗率高的班组和个人进行惩罚，对于损耗率低的班组和个人进行奖励。

5. 定期检查分析：定期对各类损耗进行检查和分析，找出问题所在，及时解决。

六、损耗统计与分析1. 生产部门每月对各类损耗进行统计和分析，制作损耗报告。

2. 根据损耗报告，进行损耗分析，找出问题所在，提出改进建议。

3. 每季度对损耗管理工作进行评估，制定改进措施。

七、审批本制度由纸杯厂管理部门负责审批，并在全厂范围内执行。

八、附则本制度自发布之日起实施，如有违反，责任由相关部门负责人承担。

纸杯厂管理部门对本制度拥有最终解释权。

生产物料损坏成本管控制度1.目的为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低，物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。

2.定义2.1物料缺失：在生产制程中物料缺失直接到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。

2.2物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。

3.责任判断依据凡损坏物品/半成品牵涉到生管部门并存在责任分歧时，生产车间组别应及时出具书面报告报生产主管协调处理（半个工作日内），并请质检员确认现场状况，以利于责任的判断。

4.职责品质部负责主导质量事故的责任调查和对责任人及其应承担份额的认定；赔偿或处罚要求的提出；事故统计。

同时负责客户投诉信息的反馈、处理跟进。

5.处罚内容及标准5.1所有机型（皮套、塑料件）每月按0.3%为标准，超出0.3%（组）、（个人）由损坏者承担一切索赔费用，其它物料每月按0.2%。

5.2物料到生产车间制成半成品后判定是来料问题造成返工费用由供应商承担费用。

5.3到生产线制成半成品后出现物料批量不良返工，由品管部（来料检验承担返工费用）。

5.4生产线按生管排单计划当生产任务，若材料迟到，来料不及时造成产线停工待料，停工工时费用由采购部承担。

5.5生产线不可私自到仓库多领或自取物料，若被发现按规处罚。

5.6生产线在移交半成品部件时，必须做自检、互检物料，避免造成推卸责任。

6、奖罚措施公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。

原材料损耗管理规定编制：审核：批准：实施时间：年月日1.目的为加强生产成本核算，准确盘点物料的出入账情况，更好促进公司经营水平和经营效益的提高，特制定原材料损耗管理规定。

2.适用范围本制度适用于漳州鑫展旺化工有限公司生产车间。

3.定义原材料是指在生产中投入各种原料的总称。

损耗是指在生产中无法被正常使用的部分原料，实际使用量与理论总量之间的差值，作为生产中原料损耗值。

4.内容4.1备料4.1.1计划部将每日所需原材料，通过转储单形式下单到原材料仓，仓管员将所需原材料转存至车间。

4.1.2仓管员与车间原材料管理员在转储单上要签字确认数量，以重量计算的要进行过磅，过磅时应有两人以上监磅。

4.2投料4.2.1投料员根据每天下发的工单，按照每单所需原料清单进行投料，根据配方数量，确保所投原料名称、数量准确无误。

4.2.2由于油漆原料的特殊性，原料在投入过程中会出现不可避免的原料损耗，此过程所造成的损耗会在生产工单上记录各项原料损耗数量。

4.2.3投料人员的操作水平，不同的投料人员操作水平、操作方式不一样，在投料过程中，可能会产生完全不同的原料损耗。

4.3原料损耗计算方式4.3.1每桶原材料损耗数量以最后一次投入料后，该桶实际投入总数量与原总数量的差值作为损耗量记录在工单上。

4.3.2二甲苯、丁酯为槽罐储存，无法每次计算实际损耗量，在计算工单得率时，将按实际投入量的2%作为损耗量。

4.4原材料损耗有效控制方法4.4.1加强对投料员工的作业方式培训，和生产过程监督，在投料过程中将原料损耗降到最低。

4.4.2为减少生产过程中原料的损耗，用完的罐内仍会残留一些原料，此时要求投料员在最后倒入时，多停留5分钟，将罐内原料流出，待无原料流出后，再将罐子移开。

5.本规定只适用于生产车间投料工序6.相关参考文件无7.相关记录文件《生产工作标准C》。

车间物料周转制度范本一、目的为确保车间生产物料的顺畅流转，提高生产效率，降低物料损耗，制定本制度。

本制度旨在规范车间物料的领取、使用、归还和保管等工作，实现物料资源的最优配置。

二、适用范围本制度适用于公司各生产车间在生产过程中所需的所有原材料、半成品、成品退货产品等物料的管理控制。

三、职责1. 生产部：负责生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产。

2. 仓储部：负责物料库存信息管理、物料保管、物料出入库管理。

3. 财务部：负责物料预算和成本控制。

四、物料定义物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。

五、物料周转流程1. 物料领取流程：（1）车间领料人根据生产计划和现有库存，确定所需物料的名称、规格、数量。

（2）填写物料申请单，提交给仓库。

（3）仓库根据物料申请单发出物料，领料人核对无误后签字确认。

（4）领料人将物料领用到车间，按照指定的位置存放。

2. 物料退库流程：（1）车间将不再使用的物料整理好，填写退库单。

（2）退库单经审批后，提交给仓库。

（3）仓库根据退库单收货，核对无误后签字确认。

（4）物料退库完成后，及时更新库存信息。

六、物料保管要求1. 物料应按照类别、规格、批次等进行归类存放，标识清晰。

2. 物料存放地点应保持整洁、干燥、通风，避免阳光直射。

3. 易损耗、易潮解、易变质的物料应采取相应的保护措施。

4. 定期对物料进行检查，确保库存物料质量良好。

七、物料使用要求1. 领用的物料应严格按照生产工艺要求使用，避免浪费。

2. 生产过程中产生的废料、次品应按照相关规定进行处理。

3. 妥善保管生产工具和设备，避免因操作不当导致物料损耗。

八、物料归还要求1. 生产完成后，及时将剩余物料归还至仓库。

2. 归还的物料应保持包装完好、数量准确。

3. 如发现物料损坏或丢失，应及时上报并承担相应责任。

九、监督与考核1. 各部门应加强对物料周转过程的监督，确保制度落实到位。

企业物料消耗管理制度一、总则为了规范企业物料消耗管理，提高物料利用率，降低物料消耗成本，保证生产顺利进行和企业经济效益的稳步提升，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于企业所有生产部门、生产线、车间和仓库等相关岗位的人员。

三、物料消耗管理职责1. 企业部门负责人应定期对物料消耗情况进行审查和监督，及时发现问题并制定改进措施。

2. 生产班组长及操作工人员应遵守本制度，正确操作设备，严格控制物料消耗。

3. 仓库管理员应根据生产计划准确核对物料出入库数量，加强库存管理，保证物料不被浪费。

4. 财务部门负责对物料消耗成本进行核算和分析，并向管理层提供决策支持。

四、物料消耗管理流程1. 生产计划编制：生产部门根据订单情况和市场需求制定生产计划，并确定需要的物料种类和数量。

2. 物料采购：采购部门按照生产计划对需要的物料进行采购，确保及时供应，同时控制采购成本。

3. 物料接收：仓库接收物料后应及时入库，并进行质量检验，明确物料种类、数量和质量。

4. 物料发放：仓库管理员根据生产计划对物料进行发放，严格控制发放数量，确保物料不被浪费。

5. 生产过程控制：生产班组长应指导操作工人正确使用物料，避免浪费和损耗。

6. 库存管理：仓库管理员定期对库存物料进行盘点和清点，及时报告库存情况，并提出建议。

7. 物料消耗分析：财务部门对物料消耗成本进行核算和分析，评估物料利用率和效益。

五、物料消耗管理措施1. 强化培训：对操作工人员进行物料消耗管理方面的培训，提高其管理意识和能力。

2. 建立激励机制：对物料消耗管理表现突出的员工给予奖励，激励其积极性。

3. 定期检查：生产部门负责人、仓库管理员定期对物料消耗情况进行检查，及时发现问题并采取措施解决。

4. 强化沟通：加强不同部门之间的沟通和协作，共同努力提高物料利用率。

5. 制定规章制度：根据实际情况制定物料消耗管理相关规章制度，明确责任和义务。

六、物料消耗管理监督检查1. 部门负责人应定期对物料消耗管理情况进行检查，发现问题及时整改并报告。