物料超损管理规范

物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。

二、责任人：装配部全体管理及员工。

三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中,人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。

四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。

五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制部长签认后，上交给财务部。

财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。

2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。

六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七.领料流程1.套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。

2.比例内损耗：按损耗比例领料的。

车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。

3.超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC 批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。

公司物料损失管理制度一、总则为加强对公司物料的管理，避免物料的浪费和损失，提高物料利用率和降低成本，制定本物料损失管理制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有部门和员工，在公司的物料管理过程中必须严格执行。

三、物料分类公司的物料主要包括原材料、半成品、成品等。

根据物料的不同性质和用途，对物料进行分类管理，以便更好地控制物料的使用和保管。

四、物料采购管理1. 采购前，各部门必须提供物料采购清单，并报请审批。

2. 采购人员必须按照采购合同和规定的标准进行采购，严禁私自调换物料或挪用资金。

3. 物料采购后，应对物料进行详细记录和编号，以便后期的管理和追溯。

5. 物料的验收必须由专人进行，确保物料的质量和数量与采购合同一致。

五、物料使用管理1. 各部门在使用物料时必须按照领料单和规定的标准进行使用，严禁超量或私自挪用物料。

2. 物料使用过程中发现问题要及时报告，减少物料的浪费和损失。

3. 对于易损耗的物料，要采取合理的措施进行保护和保存，防止过早损坏。

4. 物料使用完毕后，必须及时进行结算和退库，避免物料遗失或误用。

六、物料库存管理1. 物料库存必须定期清点和盘点，确保库存数量和质量与记录一致。

2. 对于过期或失效的物料必须及时处理，避免影响生产和造成损失。

3. 物料库存区域必须保持整洁和有序，不得存放杂物或易燃易爆物品。

4. 物料库存信息必须及时更新和录入系统，以便进行查找和管理。

七、物料损失处理1. 对于出现的物料损失，必须及时调查和处理，找出损失的原因并加以改善。

2. 对于有关人员私自挪用物料或造成物料损失的，必须依法处理，以警示他人。

3. 物料损失超过一定金额时，必须上报公司领导并进行追责。

八、物料管理考核1. 物料管理的各项工作必须按照规定的标准和程序进行评估和考核。

2. 对于物料管理工作出现的问题和不达标的情况，必须及时整改和改进。

3. 物料管理考核结果将作为员工绩效评定的一个重要指标，以激励员工做好物料管理工作。

超期物料管理规定一、总则为加强企业对超期物料的管理，提高物资利用效率，落实物资安全管理责任，规范超期物料处理流程，特制定本规定。

二、适用范围本规定适用于企业内所有物资仓库和使用部门，包括生产材料、备件、辅助工具等。

三、超期物料的定义超期物料是指已过保质期、失效期、有效期或者检验、检疫期的物料。

四、超期物料管理责任1. 仓库管理人员负责对物资进行巡检，及时发现并报告超期物料。

2. 使用部门负责及时上报已发现的超期物料情况，并协助仓库管理人员进行处理。

五、超期物料处理流程1. 仓库管理人员每日对物料进行巡检，发现超期物料后应立即记录并报告上级主管。

2. 上级主管审核后，提出处理意见，并将超期物料情况通知使用部门。

3. 使用部门收到通知后，应根据实际情况，决定超期物料的处理方式，如报废、重新检验、返厂维修等。

4. 使用部门应将处理结果及时上报至仓库管理人员，并将相关决策文件归档备查。

5. 仓库管理人员根据使用部门的处理结果，及时进行相应的物料调整，如调拨、销毁等。

6. 仓库管理人员需定期对物料进行清点和检查，确保超期物料得到有效处理。

六、超期物料处理方式1. 报废：对于无法返修、重新检验或其它再利用的超期物料，应进行报废处理，并填写相应的报废记录。

2. 返修：对于有修复价值的超期物料，可委托专业维修单位进行修复，在修复后重新检验合格后方可重新投入使用。

3. 重新检验：对于超期物料保质期内，但已过有效期的物料，可按照质量检验规程重新进行检验，合格后方可继续使用。

4. 返厂维修：对于超期物料由于生产工艺无法修复或无法重新检验的情况，可委托供应商返厂维修，待修复并重新检验合格后方可继续使用。

七、超期物料的管理记录1. 仓库管理人员应对每一批物料进行详细记录，包括入库时间、保质期、有效期等信息。

2. 使用部门在接收物料时应核对信息，如发现物料已超期，应立即上报。

3. 仓库管理人员应定期进行盘点，并对有问题的物料进行调查和处理。

1.目的：
为达到有效管理物料超损，降低成生产成本，提高产品生产品质。

2.适用范围：
适用所有订单外需采购的物料。

3.定义：
超损耗物料-生产单位在产品生产过程中，人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超损耗”之范畴。

4.职责：
4.1生产部：负责超损物料数量的统计及申请。

4.2 质量部：负责对超损不良物料进行判定，及损耗物料数量的审核。

4.3采购部：负责对超损物料的采购以及提供物料成本单价的提供
4.4财务部：负责最终决议的执行。

4.5总经理：负责争议物料、处理方案的最终裁决权。

5.内容：
5.1 超损物料采购
5.1.1 生产部物料超出损耗不良的物料由品质部确认是否为报废，若为报废则生产部才可以补料。

5.1.2 生产部开具《补料单》并注明补料原因，经生产、品质、采购等部门审核完成后，由采购部下单购买。

5.1.3 仓库按订单进行收货入库。

5.2 不合格产品的统计：
5.2.1 生产物料员把不合格产品统计在《异常产品清单》，经生产经理确认后，提交品质部经理核准。

品质部经理判定损耗类型、确定责任部门及人员，并交责任单位确认签名。

5.3 超损耗物料费用统计
5.3.1 采购将超损物料成本提交至总经理审核，由财务核对金额后发邮件到生产部。

5.3.2 生产部将费用分解到责任人，并将《错误登记单》提交给财务。

5.3.3 财务监督最终处理结果，并邮件通知各责任人当月工资扣除。

5.4 超损耗领料
生产部需开《领料单》由生管签字后，仓库方可发料并在系统出账。

物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。

二、责任人：装配部全体管理及员工。

三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。

四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。

五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。

财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。

2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。

六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。

2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。

车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。

3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。

工程部物品损坏管理制度第一章总则为了规范工程部物品损坏的管理工作，提高管理效率和工作质量，制定本制度。

第二章适用范围本制度适用于工程部所有工作人员。

第三章物品分类和责任划分1. 工程部的物品包括但不限于办公设备、办公用品、工具、仪器等。

2. 负责管物品的人员包括财务部门、物资管理部门、工程部门负责人等，有明确的责任划分。

第四章物品管理要求1. 所有工作人员都应按照规定使用工程部的物品，不得私自挪用或私自破坏。

2. 每个部门都应建立健全的物品管理制度，保障物品的安全和完整。

3. 工作人员在使用物品时，应注意维护和保养，及时进行维修和更换。

第五章物品损坏的处理流程1. 发现物品损坏后，应立即报告财务部门或物资管理部门。

2. 财务部门或物资管理部门应立即进行核实，并根据情况进行处理。

3. 若物品损坏是由工作人员故意或过失造成的，应按照公司规定进行处罚，并要求赔偿损失。

4. 对于频繁损坏物品的工作人员，公司可根据情况进行调整或解雇。

第六章监督检查1. 财务部门或物资管理部门应定期对工程部的物品进行检查，确保物品的完整性和安全。

2. 工作人员对于自身使用的物品应定期进行检查和保养，发现问题及时报告。

3. 公司领导对于物品管理工作定期进行检查，发现问题及时进行整改。

第七章处罚措施1. 对于故意或过失损坏物品的工作人员，公司可给予警告、记过、罚款等处罚。

2. 对于频繁损坏物品的工作人员，公司可进行警告、调整或解雇等处理。

3. 累计超过三次损坏物品的工作人员，公司可调整或解雇。

第八章审核本制度由公司领导审核并下发施行，必须定期进行评估和修改。

第九章附则本制度中的特殊情况经公司领导讨论决定后，可进行适当调整。

以上为工程部物品损坏管理制度，旨在规范和提高工程部物品管理效率和质量，减少损失，确保公司正常运转。

希望各位工作人员严格遵守相关规定，共同维护公司形象和发展。

物料损耗管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次2/3文件名称S物料超损管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次3/3文件名称一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：序号修改日期修改内容版次修改部门1. 2版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次4/3文件名称3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数0 1 全数 0 1 9-15 全数0 1 全数 0 1 16-25 全数0 1 全数0 1 26-50 32 0 1 20 0 1 51-90 500 1 20 0 1 91-150 50 0 1 32 0 1 151-280501321AQL 标准来料数量（PCS ）版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次5/3文件名称281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6 150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次6/3文件名称5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次7/3文件名称5MIN10MIN 30MIN2H 2H 4H2个工作日生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE发现不良上报结果制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次8/3文件名称扣款品质部/仓库品质部/仓库财务部工程师/仓库主管主管追踪结果追踪版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次9/3文件名称5MIN2H 30MIN品质部 品质部 PMC 计划品检员SQE 工程师 主管发现不良上报 组织会仪来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定 来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次10/3文件名称1个工作日内4H 4H 4H 采购部生产/工程部财务部主管主管/工程师主管SQE工程师/版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次11/3文件名称品质部/仓库仓库版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次12/3文件名称注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PC S 订单 10001-20000PC S 订单≥20001PCS订单损耗率 损耗率损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容1.0%0.9%0.5%0.3%0.3%订单损耗率 物料名称版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次13/3文件名称0603电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5% 1.0%0.8%0.5%0.5%镍片 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次14/3文件名称5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4%1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4%1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6%1.2%0.5%0.5%电容06035% 4%1.0%0.3%0.3%电容04025% 4%1.0%0.4%0.4%电容02018% 6%1.2%0.5%0.5%物料名称订单损耗率版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次15/3文件名称镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5%PTC、NTC 5% 4%0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次16/3文件名称部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处罚明细表财务部 3F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次17/3文件名称。

生产物料损坏成本管控制度1.目的为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低，物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。

2.定义2.1物料缺失：在生产制程中物料缺失直接到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。

2.2物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。

3.责任判断依据凡损坏物品/半成品牵涉到生管部门并存在责任分歧时，生产车间组别应及时出具书面报告报生产主管协调处理（半个工作日内），并请质检员确认现场状况，以利于责任的判断。

4.职责品质部负责主导质量事故的责任调查和对责任人及其应承担份额的认定；赔偿或处罚要求的提出；事故统计。

同时负责客户投诉信息的反馈、处理跟进。

5.处罚内容及标准5.1所有机型（皮套、塑料件）每月按0.3%为标准，超出0.3%（组）、（个人）由损坏者承担一切索赔费用，其它物料每月按0.2%。

5.2物料到生产车间制成半成品后判定是来料问题造成返工费用由供应商承担费用。

5.3到生产线制成半成品后出现物料批量不良返工，由品管部（来料检验承担返工费用）。

5.4生产线按生管排单计划当生产任务，若材料迟到，来料不及时造成产线停工待料，停工工时费用由采购部承担。

5.5生产线不可私自到仓库多领或自取物料，若被发现按规处罚。

5.6生产线在移交半成品部件时，必须做自检、互检物料，避免造成推卸责任。

6、奖罚措施公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。