SMT物料损耗控制规范

物料损耗管理规范12020年4月19日一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5 PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定.5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.5.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.。

smt物料管理规范一、引言SMT（表面贴装技术）物料管理是电子制造领域中至关重要的一环。

合理规范的物料管理能够提高生产效率、降低成本、确保产品质量。

本文将介绍SMT物料管理的规范，并探讨其中的重要性。

二、物料采购1. 选择合适的供应商：与信誉良好的供应商建立良好的合作关系，确保提供高质量的物料。

2. 物料规格明确：明确所需物料的规格、型号、批次等信息，避免因物料差异而造成的问题。

3. 物料质量抽样检测：对来料进行抽样检测，确保物料符合规定的质量标准。

4. 物料检验记录：建立物料检验记录，记录物料的批次、检验结果等信息，便于追溯和排查问题。

三、物料存储1. 温度和湿度控制：根据物料要求，确保存储环境的温度和湿度在合适范围内，避免物料受潮、氧化等问题。

2. 耐静电措施：对静电敏感物料采取相应的防护措施，避免静电损坏。

3. 合理存放顺序：按照物料的类别、特性，进行分类储存，确保易于查找和取用。

4. 物料标识：为每个存储区域和容器标记清晰的标识，包括物料名称、规格、数量等信息，避免混淆和误用。

四、物料领用和发放1. 领料手续：领用物料前，进行领料登记，确认领用人员身份和领用数量。

2. 合理规划领用量：根据生产计划和实际需求，合理规划物料领用量，避免过多或不足。

3. 发放记录：建立物料发放记录，记录领用人员、领用数量、发放时间等信息，便于追溯和管理。

五、物料使用和追溯1. 物料消耗记录：对物料的使用情况进行记录，包括使用数量、使用时间等信息，便于统计和控制物料消耗。

2. 追溯标识：对每个生产批次的产品，追溯物料的使用情况，确保质量问题时能够追溯到具体物料来源。

3. 不合格物料处理：对不合格的物料进行及时处理，防止其继续使用，避免对产品质量产生不良影响。

六、物料库存管理1. 周期盘点：定期对物料库存进行盘点，确保库存数量准确无误。

2. 库存报警：设置库存预警值，当库存数量低于预警值时发出警报，及时采购或调整生产计划。

一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：公司所有物料的管理三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产不合格物料界定来料不良退供应商..1公司IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 11.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等..3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内..4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序)..5 来料不良物料处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.对于PCB、FPC、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的5.3 物料损耗（其它）对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整..1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整..1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整..1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整..1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处财务部 3罚明细表F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生。

SMT物料损耗原因和解决方法概述SMT（表面贴装技术）是一种电子制造过程中常用的组装技术，它通过将元件粘贴到印制电路板的表面，并进行焊接，以完成电路的组装。

然而，在SMT过程中，会存在一定的物料损耗问题，影响成本和生产效率。

以下是SMT物料损耗的一些常见原因和解决方法的概述。

1. 组件破损：在元件的运输、存储和操作过程中，由于人为原因或设备故障，可能会导致组件破损。

为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 注意操作方法，避免人为损坏组件。

- 使用合适的运输和存储设备，保护组件的完整性。

- 做好设备维护和保养，确保操作的稳定性。

2. 误差和偏差：在SMT过程中，元件的放置可能会有误差和偏差，导致组件的损坏或无法使用。

为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 使用高精度的元件放置设备，减少误差和偏差。

- 做好元件的校准工作，确保放置的准确性。

- 对于特殊要求的元件，可以使用自动光学检测系统进行必要的检查。

3. 不良的焊接：焊接是SMT过程中至关重要的一步，焊接不良可能导致组件损坏或连接不可靠。

为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 选择适合的焊接方法，如回流焊、波峰焊或手工焊接等。

- 控制好焊接温度、时间和流量，避免焊接温度过高或过低。

- 对焊接质量进行可靠的检测和测试，确保焊接质量符合要求。

4. 物料供应问题：如果物料供应不稳定或存在质量问题，可能会导致损耗增加。

为了解决这个问题，可以采取以下措施：- 与供应商建立长期合作关系，确保物料的稳定供应和质量可靠。

- 进行供应链管理，及时预测和满足生产需求。

- 做好供应商管理，加强对供应商的质量监控和评估。

综上所述，SMT物料损耗问题的解决需要从多个方面进行考虑和改进，包括操作方法、设备维护、元件放置准确性、焊接质量、物料供应等。

通过采取适当的措施，可以减少物料损耗，提高生产效率和产品质量。

物料损耗是SMT（表面贴装技术）过程中的一个常见问题。

在电子制造业中，物料成本占据相当大的比例，因此减少物料损耗对于降低成本、提高效率和优化生产过程非常重要。

控制抛料
一般SMT工厂物料损耗不能超过0.3%,这个是包括从进货到出货的所有的物料损耗
这个比例指的是普通元件,特殊类型元件包括大型IC,BGA/CSP等损耗率一般要0%
控制物料损耗基本的要从两大方面考虑:
一.设备损耗
这个设备损耗也就是说是由于设备原因造成的物料损耗,一般叫抛料,这个是无法避免的,只能够控制其主要做法是控制设备运行状态:
1.有良好的设备保养体制,包括周,月,季度,年保养.要求好的公司每天都有清扫
2.建立设备状态管理制度:对每台设备每天的运行状态进行记录,然后进行统计整理主要记录的内容是设备吸着率,贴装率目的是发现设备的长期运行状态,一是可以针对不同状态设备调整生产计划,二是可以发现运行状态不良的设备,及时进行维修和保养,防止小患不治成大疾现象
二是加强物料管理和人员操作管理
1.加强物料出入管理力度,定时定期按照不同类型或产品对物料进行盘点,及时发现存在可能问题点
2.加强操作员的操作技能,提高其工作责任心
3.建立奖惩措施.按照生产线设备状态对该线的物料损耗建立损耗奖惩制度以提高员工在日常生产中节约物料的习惯
4.做好每班交接班工作,做到领出料和实际产出一致,贵重元件不少一个
1.主要是看车间内部物料管理制度是否完善，针对A材，特别是IC类是不允许在生产中出现短少的，即使是被抛料，那被抛材料尸体总该在的啊？IC类材料又不是0402/0603类的小电阻，小电容。

2.IC类最好能只发当班用量（4H/2H更好），以避免材料在产线放置过程中丢失；
3.责任到人，对班交接，可以更好的避免此类问题的发生。

物料损耗管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次2/3文件名称S物料超损管理规范版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次3/3文件名称一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：序号修改日期修改内容版次修改部门1. 2版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次4/3文件名称3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数0 1 全数 0 1 9-15 全数0 1 全数 0 1 16-25 全数0 1 全数0 1 26-50 32 0 1 20 0 1 51-90 500 1 20 0 1 91-150 50 0 1 32 0 1 151-280501321AQL 标准来料数量（PCS ）版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次5/3文件名称281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6 150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次6/3文件名称5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次7/3文件名称5MIN10MIN 30MIN2H 2H 4H2个工作日生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE发现不良上报结果制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次8/3文件名称扣款品质部/仓库品质部/仓库财务部工程师/仓库主管主管追踪结果追踪版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次9/3文件名称5MIN2H 30MIN品质部 品质部 PMC 计划品检员SQE 工程师 主管发现不良上报 组织会仪来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定 来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次10/3文件名称1个工作日内4H 4H 4H 采购部生产/工程部财务部主管主管/工程师主管SQE工程师/版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次11/3文件名称品质部/仓库仓库版本号A/0 物料超损管理规范制定日期 2016/5/6 页次12/3文件名称注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PC S 订单 10001-20000PC S 订单≥20001PCS订单损耗率 损耗率损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容1.0%0.9%0.5%0.3%0.3%订单损耗率 物料名称版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次13/3文件名称0603电容04021.0%0.9%0.5%0.4%0.4%电容02011.5% 1.0%0.8%0.5%0.5%镍片 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次14/3文件名称5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4%1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4%1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6%1.2%0.5%0.5%电容06035% 4%1.0%0.3%0.3%电容04025% 4%1.0%0.4%0.4%电容02018% 6%1.2%0.5%0.5%物料名称订单损耗率版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次15/3文件名称镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5%PTC、NTC 5% 4%0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次16/3文件名称部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注生产超领处罚明细表财务部 3F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生版本号A/0物料超损管理规范制定日期2016/5/6 页次17/3文件名称。

第一章总则第一条为加强电子厂物料管理，降低物料损耗，提高生产效率，确保生产成本控制在合理范围内，特制定本制度。

第二条本制度适用于电子厂所有生产部门及相关部门。

第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则，确保物料管理的规范性和有效性。

第二章物料损耗定义及分类第四条物料损耗是指在生产过程中，由于各种原因造成的物料数量、质量、性能等方面的损失。

第五条物料损耗分为以下几类：1. 物料报废损耗：因物料质量不合格、规格不符、型号错误等原因导致的报废。

2. 物料损耗损耗：因操作不当、设备故障、物料堆放不当等原因导致的损耗。

3. 物料误用损耗：因物料使用错误、配料错误等原因导致的损耗。

4. 物料丢失损耗：因管理不善、盗窃等原因导致的物料丢失。

第三章物料损耗管理职责第六条物料损耗管理职责如下：1. 物料采购部门：负责物料的采购、验收、入库、出库等工作，确保物料质量符合要求。

2. 物料仓储部门：负责物料的储存、保养、盘点等工作，确保物料安全、整洁、有序。

3. 生产部门：负责物料的领用、使用、回收等工作，确保物料合理使用，降低损耗。

4. 设备管理部门：负责设备的维护、保养、检修等工作，确保设备正常运行，减少物料损耗。

5. 质量管理部门：负责物料的检验、分析、反馈等工作，确保物料质量合格。

6. 安全员：负责现场安全管理，防止因安全事故导致的物料损耗。

第四章物料损耗控制措施第七条物料损耗控制措施如下：1. 建立健全物料管理制度，明确各岗位职责，加强物料管理。

2. 严格执行物料采购、验收、入库、出库等环节的操作规程，确保物料质量。

3. 定期对物料进行盘点，确保库存准确，及时发现并处理损耗。

4. 加强物料储存管理，防止物料受潮、变质、损坏等。

5. 对生产过程中出现的物料损耗进行统计分析，找出原因，制定改进措施。

6. 对生产设备进行定期检查、维护，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的物料损耗。

7. 加强员工培训，提高员工操作技能和责任心，减少因操作不当导致的物料损耗。

SMT物料管控方案一、背景介绍SMT（Surface Mount Technology，表面贴装技术）是一种常用于电子产品制造的技术，它通过将电子元器件直接粘贴在PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）上，实现电路连接和元器件固定。

在SMT 生产过程中，物料的管理和控制是非常重要的，它直接影响到产品质量和生产效率。

二、物料管控方案的目标1.确保物料的准备充分、准确和及时，以满足生产需求。

2.管控物料的存放和调配，避免混乱和丢失。

3.监控物料的使用情况，减少浪费和损耗。

4.提高生产效率，降低生产成本。

三、物料管控方案的具体措施1.物料准备：（1）建立物料清单：针对每个产品，制定详细的物料清单，包括物料名称、型号、规格、数量等信息，以便统一管理和准备。

（2）建立物料供应商清单：与供应商建立良好的合作关系，及时了解供应情况，并定期更新供应商清单。

（3）制定物料采购计划：根据生产计划和物料清单，制定物料采购计划，确保物料的准备充分和及时。

2.物料存放和调配：（1）建立物料库存管理制度：建立物料库存管理制度，包括物料存放位置、存储条件、存放期限等规定，以确保物料的安全和有效管理。

（3）实行先进先出原则：对于相同类别的物料，采用先进先出原则，先使用较早进货的物料，以免过期或降低质量。

3.物料使用监控：（1）建立物料使用登记系统：要求每个生产工序负责人在物料使用时进行登记，包括物料名称、数量、使用日期等信息，并及时更新系统。

（2）定期盘点：对物料进行定期盘点，确保物料数量和登记数量一致，及时排查物料丢失和损耗问题。

（3）物料报废管理：对于损坏或过期的物料，及时进行报废处理，并记录相关信息，以便追溯和分析。

四、物料管控方案的实施与监督1.实施阶段：（1）明确责任：明确物料管控的责任人和各个角色的职责，确保每个环节有人负责，避免盲区和责任模糊。

（2）培训和宣传：对物料管控方案进行培训和宣传，让每个员工充分了解该方案的重要性和操作流程，提高员工的意识和积极性。

物料损耗管理规范1. 引言物料损耗管理，是指针对生产过程中产生的原材料、半成品、成品等各类物料的损耗情况进行精细化管理，通过科学合理的物料使用、减少废品、回收利用等手段，确保企业物资的资源利用效率和经济效益。

在实际生产过程中，生产企业面临的物料损耗问题不可避免，也是一项非常重要的管理工作。

因此，本文将从物料损耗管理的意义、管理方法和实施控制等方面，对物料损耗管理进行规范和指导。

2. 物料损耗的意义物料损耗作为生产过程中一个重要的指标，既和产品质量、生产效率密切相关，又和企业的经济效益紧密相连。

因此，合理有效的物料损耗管理不仅是企业保证产品质量和生产效率的必要条件，还是优化企业经济效益的重要措施。

在物料损耗管理的过程中，将物料损耗的情况进行动态跟踪和预警，可以及时发现和纠正产生的问题，促进了生产过程的规范化和标准化，提高了企业整体的生产效率和质量，优化了物料使用和消耗，减少了生产成本和费用开支，以此来增强企业在市场竞争中的优势。

3. 物料损耗管理的方法针对不同企业的具体情况，物料损耗管理方法也具有一定的差异。

但是，总体来说，物料损耗管理应该包括以下几个方面：3.1. 建立合理的物料损耗管理制度企业应该根据自身生产情况和物料性质，建立合理的物料损耗管理制度，规定物料管理的职责和责任，制定细化的物料管理程序和标准，确保物料管理工作的质量和效益。

3.2. 完善物料记录管理监控物料消耗和损耗情况，及时记录、统计和分析物料使用和损耗情况，以便发现问题和改进方法，降低损耗率，提高物资利用率。

可以采用手工记录或物料管理软件进行管理。

3.3. 优化物料使用优化物料使用，是物料损耗管理的一个重要环节。

通过改进生产技术和生产工艺，减少浪费和废品的产生；通过加强对物料的监控和分析，降低物料的使用量；通过定期维护和检修设备，降低物料损耗。

这些措施可以有效地降低物料损耗率，提高企业的经济效益。

3.4. 加强物料回收和再利用加强物料回收和再利用，是物料损耗管理的另一个重要环节。

SMT物料损耗原因分析及改善措施一、引言。

在SMT（表面贴装技术）生产过程中，物料损耗一直是一个比较头疼的问题。

物料损耗不仅会增加生产成本，还会影响生产效率和产品质量。

因此，对SMT物料损耗的原因进行分析，并采取相应的改善措施，对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。

二、SMT物料损耗原因分析。

1. 人为操作不当。

人为操作不当是导致SMT物料损耗的主要原因之一。

在SMT生产线上，操作人员的技术水平和操作规范直接影响着物料的损耗情况。

比如，操作人员在上料、下料、调试设备等环节中，如果没有按照操作规程进行操作，就容易导致物料损耗。

2. 设备故障。

SMT生产线上的设备故障也是导致物料损耗的重要原因。

设备故障会导致生产线停机，不仅影响生产进度，还会导致物料的浪费。

比如，设备在运行过程中出现异常，导致产品贴装不良，需要重新调试设备，这就会增加物料的损耗。

3. 物料质量问题。

物料的质量问题也是导致SMT物料损耗的重要原因之一。

如果进料的物料质量不稳定，容易导致贴装不良，需要重新调试设备或更换物料，从而增加物料的损耗。

4. 工艺参数不合理。

工艺参数不合理也是导致SMT物料损耗的原因之一。

如果工艺参数设置不合理，容易导致设备运行不稳定，从而增加物料的损耗。

5. 管理不善。

管理不善也是导致SMT物料损耗的原因之一。

比如，没有建立完善的物料管理制度，导致物料的过期、损坏等情况，从而增加物料的损耗。

三、SMT物料损耗改善措施。

1. 加强人员培训。

针对人为操作不当导致的物料损耗问题，可以加强操作人员的培训，提高其技术水平和操作规范，从而减少物料损耗。

2. 定期设备维护。

定期对SMT生产线上的设备进行维护和保养，可以减少设备故障的发生，从而减少物料的损耗。

3. 严格物料进料检验。

加强对进料物料的质量检验，及时发现和淘汰质量不合格的物料，从源头上减少物料损耗。

4. 优化工艺参数。

定期对工艺参数进行优化调整，保证设备运行稳定，减少物料损耗。

SMT物料存放使用及管理规范一、引言SMT（Surface Mount Technology）是一种表面贴装技术，广泛应用于电子制造行业。

在SMT生产过程中，对物料的存放、使用和管理有着严格的要求。

本文将详细介绍SMT物料的存放、使用及管理规范，以确保生产线的正常运行和物料的有效管理。

二、物料存放规范1.物料区划：根据物料的性质和用途，将物料分成不同的区域存放，如原材料区、半成品区、成品区等。

不同的区域要有明显的标识，以便员工辨认。

2.温湿度控制：根据物料的要求，对存放区域的温度和湿度进行控制，避免物料受潮、变质或老化。

通常要求温度控制在20-25℃，相对湿度控制在40-60%之间。

3.防尘和防静电：物料存放区域要保持清洁，并采取防尘和防静电措施。

使用除尘器定期清洁工作空间，避免灰尘和静电对物料造成损害。

4.标识和包装：将物料标识清楚，并按照标准的包装方式进行包装，以保护物料的完整性和质量。

标识应包括物料名称、规格、批号、生产日期等信息。

三、物料使用规范1.先进先出：对于具有有效期的物料，要按先进先出的原则使用，确保物料的新鲜度和有效性。

定期检查物料库存，将即将过期的物料优先使用或进行处理。

2.计量准确：使用物料时，要根据工艺要求按准确的用量使用。

使用精确的计量工具，确保物料的使用量准确无误。

3.防止混淆：不同类型、规格和性质的物料要分开存放和使用，避免混淆和交叉污染。

在使用物料前，要核对物料的名称、规格和批号等信息。

4.反馈信息：在使用物料过程中，如发现物料存在问题或缺陷，应及时向上级汇报，并记录相关信息。

及时反馈问题有助于提高对物料质量的管理和改进。

四、物料管理规范1.入库管理：对于进入SMT生产线的物料，要严格进行入库管理。

进行检验、验收和记录，确保物料的质量和数量与采购要求相符。

2.库存管理：建立完善的物料库存管理制度，包括库存盘点、库存清单、库存报废等。

定期进行库存盘点，保持库存数量准确无误。

smt物料管理规范物料管理是制造业中非常重要的一个环节，尤其对于表面贴装（Surface Mount Technology，简称SMT）行业来说更是至关重要。

合理、规范的物料管理能够提高生产效率、保证产品质量，减少浪费和成本。

本文将介绍SMT物料管理规范，以帮助企业优化生产流程，提升竞争力。

一、物料分类与存储在SMT生产中，物料覆盖了各式各样的元器件、贴片、贴片胶等，对物料进行科学的分类和存储是确保生产线正常运行的基础。

下面是常见物料的分类和存储要求：1. 元器件：将元器件按类型分别存放在专门标识的仓库中。

仓库要保持干燥、通风，并且防尘。

元器件应采取防静电措施，如在贮存架、抽屉等地方铺设防静电垫或使用防静电袋，避免静电产生损坏元器件。

2. 贴片：根据不同尺寸的贴片，采取相应的存储方式。

小尺寸贴片可使用专门的贴片盘进行存放，按照规定的方向整齐排列。

中大尺寸贴片宜采用贴片架进行存放，以防止贴片变形或损坏。

3. 贴片胶：贴片胶需存放在避光、阴凉、无腐蚀性气体的环境中，避免受潮、高温、阳光直射等因素的影响。

二、物料进出库管理物料进出库的管理对于SMT生产线的运行效率和产品质量至关重要。

以下是物料进出库管理方面的规范：1. 物料进库：对于新进的物料，要进行详细的验收，包括产品品牌、型号、数量、封装是否完好等信息核对，确保符合要求后方可入库。

并及时更新库存记录，以便后续查询和统计。

2. 物料出库：根据生产计划和各工序所需物料清单，按照先进先出（FIFO）原则出库。

在出库时，需核对物料信息并填写相应的出库记录，以方便追溯和盘点。

3. 盘点管理：定期对物料库存进行盘点，确保库存准确无误，并进行相应的调整。

盘点过程中，要注意标识好近效期的物料，并采取合适的措施防止过期物料的使用。

三、物料使用与追溯对于SMT生产线而言，物料的使用和追溯是确保产品质量的关键环节。

以下是物料使用和追溯方面的规范：1. 物料使用：在生产过程中，严格按照工艺要求使用相应的物料，不得随意更换或替代。

仓库物料损耗控制作业办法L目的控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。

2、适用范围厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之。

3、职责3.1 由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。

3.2 仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作3.3 生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作3.4 会计对差异数量进行实施罚款执行。

4、相关文件生产制造过程控制程序生产计划控制程序生产异常处理程序5、定义无6、作业程序6.1 物料损耗标准：6.1.1 SMT贴片小的CHlP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要求控制在0.5%,订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4%6.1.2 SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0∙5%6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极,三个脚小IC,锂电容度求物料损耗控制在0.3%（注：小体积为0.3%,大体积为零损耗）6.1.4 SMT贴片晶振、BGA.PCB空板、IC（8个脚以上IC,其中包含8个脚）损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。

6.15 DIP部分、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0∙2%,其它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。

6.16 内业务部：6.16.1 务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.16.2 划部1.1.1.1 物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数量,及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要跟客人把物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部分跟客人确认好后交给业务部。

6.2.3 仓库6.2.3.1 仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。

做好帐和标示卡及实物相对应。

目的规范SMT 物料管理，包括物料从仓库发出产线,生产成半成品，再到剩余物料退库整个过程进行管控.避免出现物料数量漏发，生产过程丢失等异常，保证产品批量正常结批，避免不必要的材料损失。

同时规范操作，减少由于物料导致产品品质的异常发生。

二、适应范围生产部SMT车间的物料管理.三、内容1．物料的接收原材料由仓库自动配送上线后，由各线SMT操作员负责接收物料，使用SMT备料交接系统进行扫描确认.发现数量异常第一时间通知班长等管理人员进行核实反馈处理。

2. 生产前物料准备2.1 物料整理物料的接收完成后，各线的材料只能放置在相对应的线体，不能随意乱放。

操作员需对物料进行分类整理,按类别放入物料柜,散料放置在最前比较显眼位置,方便查找；2.2 PCB拆包装2。

2.1 PCB/FPC拆除包装必须在本线体黄线内进行拆包,不允许相邻两条线体同时拆包或同一个人拆两条线PCB/FPC;2.2。

2 拆包过程分3个周转箱装不同物品，1个放置PCB/FPC产品，另1个放置外包装袋，还有1个放置包装袋内废纸张、硬纸皮等杂物；2.2。

3 PCB/FPC 不宜一次拆包过多，原则是够本班组使用，并备2框数量的PCB给对班；2.2。

4 外包装袋必须保留并班与班交接,直至批量下线结批核对无误后再丢弃；2.3 物料的放置2。

3.1 物料大部分是静电敏感器件及潮湿敏感器件，因此必须放置在防静电周转箱或专用的物料柜中，不允许把物料不经过任何防护直接放在地面上.2。

3.2PCB、IC、BQ等物料真空包装拆包后,必须24小时内使用完.拆包后未使用完的须重新放回真空包装,从新烘烤处理.3．物料的使用3。

1物料上料及换料操作员须使用防错料扫描系统进行确认,确保物料上料的准确性; 3。

2上料换料遵循散料先用原则，为的是早使用早发现异常及避免长时间未使用散料遗失。

散料使用前须进行测量阻、容值，确保物料正确.3。

3换料接料时最多允许扯出物料3圈（外圈），避免拉扯太长将料带损坏,导致贴片不良。

SMT生产车间物料管理规范 一、目的：为了更好管控SMT车间物料，降低损耗而制订。

二、规范如下：

1、领料：接到生产计划通知备料员领料，备料员在物料员处领取《物料清单》，在物料员指定备料区清点物料，清点时逐项核对物料清单料号、规格、数量，IC、PCB须100%清点数量，与《物料清单》核对无异，在清单上签名，同时《物料清单》与物料随同领回车间。清点物料时须注明料盘有无贴客户代号，否则不予领至车间,工单欠料需提报主管。

2、整理：领取物料放于标有《物料箱》之黑色静电箱，标示机种套数放于《待生产物料区》，若无物料盘需缠在同类型料盘上，一个料盘只允许缠一节，贴上物料标签。

3、生产：当接到安排生产时，提前4H依《站位表》备好各站别物料，同时在《工单发料单》联注明数量,发至操机员,操机员依《站位表》上机生产，生产时不得随意放置物料，否则造成物料遗失或混料，且在生产时每小时查核1次机台抛料状况，发现异常立即反馈工程，且改善为止，工程师每小时须跟踪机台抛料状况。

4、下线：当生产完成或缺料状况下，操机员在接到拆料之命令时切实把每站物料卸下放于指定物料箱内，组长安排人员进行盘点，连同数量交于物料员，物料员进行统计，若有异常（损耗超出范围）立即反馈当线组长，进行物料跟进。

5、申请超领：若正常损耗统计出不够生产应立即提出申请超领且注明原因并附上扣款明细。

6、贵重材料：PCB、IC等异形类，物料员依每班产量预估发至操机员处，若有剩余两班须交接清楚PCB、IC类数量，若交接不清两班操机员相对应的处分。如IC和PCB有制程不良时应及时反馈且跟进原因，若人为报废需追查责任者。

7、散料处理：机台抛料，当班操机员在下班前整理机台，且把散料二极体、三极体、IC进行分类，交于组长确认后给IPQC做进一步确认OK，再进行消点手贴，且记录散料报表（且注明时间、数量、客户、机型、日期、责任人、确认人等），若发现散料未及时消化者，视情节予以处分！