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管片（管模）生产和供应方案1.9.1 管片生产和运输1.9.1.1 钢筋混凝土衬砌管片简介1）天津地铁1号线东延至国家会展中心项目土建施工第4合同段采用钢筋混凝土衬砌管片，衬砌环管片分成6块，由1个封顶块（K型）、2个邻接块（B型）、3个标准块（A型）组成。
2）管片外径6200mm，内径5500mm，环宽为1500mm，错缝拼装。
3）单块管片制作的允许误差——宽度：±0.3mm；弧、弦长：±1.0mm；外半径±3.0mm；内半径：±1.0mm；螺栓孔直径与孔位：±1.0mm。
4）整环拼装检验的允许误差——环面间隙0.6~0.8mm；纵缝间隙1.5~ 2.5mm；环、纵向螺栓孔与对应的予埋件的定位轴的不同轴度≤1.0mm。
1.9.1.2 管片制作流程及组织1）管片生产总体流程（1）管片生产工艺流程管片生产工艺流程图见图4.1.2-1。
图4.9.1-1：管片生产工艺流程图（2）钢筋加工工艺流程钢筋断料、成型、钢筋骨架制作每道工序必须在班组质量员和车间质检部门的监督下进行，工人要持证上岗，在上岗之前都要接受质量部门的质量交底，操作工艺应符合施工规范和标准。
（3）管片成品生产工艺管片成品生产的主要工艺流程为：模具清理——喷涂隔离剂——钢筋骨架入模——模具组装——预埋件安装——混凝土浇筑成型——管片混凝土光面——蒸汽养护——脱模。
2）管片生产组织若我公司中标，我公司将委托经业主认可的管片生产厂家进行生产。
拟生产总时间约10个月，根据管片排列表进行生产，确保在盾构掘进前，存储不少于符合施工需求的合格管片。
（1）管片生产车间针对本标段管片供需及工期要求，为配合管片用砼，在管片车间北端建1500L砼搅拌系统供应混凝土，使用运输轨道小车接砼运输进管片车间进行浇注。
为缩短管模的周转时间，在管片车间内建10个蒸汽养护坑,每个坑内布置1套模具,蒸汽管道布置在坑内四周,进行管片蒸汽养护，确保了砼受热均匀以及管片在冬季施工时产量。
Value Engineering0引言盾构法施工具有施工速度快、质量安全便于控制、对周围环境影响小、可适应复杂地层等优点，其在隧道工程施工中的应用越来越多。
然而国内单洞单线盾构外径尺寸主要集中在6.0m 、6.2m 、6.4m 、6.6m 、6.7m ，仅能满足地铁单个车道功能，但一些重点城市公路隧道和跨江隧道工程要求具备单管能修建三个车道及以上的盾构管片，超大直径盾构工程的市场需求将越来越大。
此次针对江阴靖江长江隧道工程预制盾构管片自动化生产工艺原理进行研究分析，最终形成一套可适用于超大直径盾构管片生产的自动化流水生产工艺方案。
1工程概况江阴靖江长江隧道工程主线隧道全长约6445m （主线隧道按左右线计，长6450m ；左线隧道长6439.2m ）。
隧道过江段采用公路双管隧道，未来预留铁路单管隧道运营空间。
隧道跨江段采取盾构掘进施工，盾构隧道管片外径15.5m 、内径14.2m ，左线盾构段长4937.2m ，右线盾构段长4951.8m 。
2超大直径预制盾构管片流水生产工艺原理分析超大直径预制盾构管片自动化流水式生产是通过电机减速机驱动和平移小车使模具在轨道上循环经过各工位，来实现脱模、合模、混凝土输送、灌注振捣、出模、养护等生产全过程，整个生产流程都在全自动控制下有序进行。
①砂石骨料采取自动化清洁传送系统，保证原材料运转平稳、运力持续，同时节省人工、机械设备等成本；②管片模具采用精加工成型，确保管片外形尺寸精准；钢筋半成品采取集中配送方式，提高钢筋配送效率、减少大量人工、降低物料损耗；③生产采用双通道独立窑循环流水线模式，周转快、占地小、质量控制精准；④管片养护采用独立窑智能蒸汽养护系统，控制蒸养温度的升降并绘制温度曲线图，更易了解蒸养温度状况，及时调整蒸养温度；⑤从养护窑出来之后，通过水养池温控系统控制管片水养时间与养护质量，保证管片混凝土的高质量要求。
3超大直径预制盾构管片流水生产工艺方案3.1管片模具验收及组装3.1.1模具进厂验收模具需使用管片三维激光扫描检测技术进行偏差检验，精度应符合相关规范和标准要求，且钢模制作满足管片制作的精度要求，若不符合精度需要及时校正，且钢模应保证足够的刚度和精度。
天津市住房和城乡建设委员会关于颁布《天津市地下铁道盾构法隧道工程施工技术规程》的通知
文章属性
•【制定机关】天津市住房和城乡建设委员会
•【公布日期】2010.10.21
•【字号】建科教〔2010〕919号
•【施行日期】2010.10.21
•【效力等级】地方规范性文件
•【时效性】现行有效
•【主题分类】建筑节能与科技
正文
天津市住房和城乡建设委员会关于颁布《天津市地下铁道盾构法隧道工程施工技术规程》的通知
各有关单位：
为加强盾构法隧道工程施工的技术管理，保证工程质量和安全，天津市地下铁道集团有限公司等单位按照我委《关于下达2010年度天津市建设系统第二批工程建设地方标准编制计划的通知》（建科教[2010]553号）的要求，对《天津市地下铁道盾构法隧道工程施工技术规程》（DB/T29-144-2005）进行了全面修订。
经我委组织专家审定，现批准《天津市地下铁道盾构法隧道工程施工技术规程》
（DB29-144-2010）为我市地方工程建设标准，自2010年12月1日起在我市实施。
其中，第5.1.1（5）、5.1.3、9.2.9（2）条为强制性条文，必须严格执行，原《天津市地下铁道盾构法隧道工程施工技术规程》（DB/T29-144-2005）同时废止。
各相关单位要认真执行本规程，实施过程中如有不明之处及修改意见请及时反馈给天津市地下铁道集团有限公司。
本规程由天津市城乡建设和交通委员会负责管理及对强制性条文的解释。
本规程由天津市地下铁道集团有限公司负责具体技术内容的解释。
本规程由天津市建设科技信息中心负责征订和发行，任何单位和个人不得翻印和复制。
特此通知
二〇一〇年十月二十一日。
土建工程预制混凝土盾构管片生产施工方案1.引言预制混凝土盾构管片是土建工程中常用的一种结构构件，用于地下管道的建设。
本文档旨在提供一套详细的预制混凝土盾构管片生产施工方案，以确保施工过程的顺利进行和管片质量的保证。
2.材料准备在开始生产之前，需要准备以下材料和设备： - 水泥：按照设计要求选用适当的水泥。
- 砂浆：配合水泥使用的砂浆材料。
- 石子：用于骨料过筛和混凝土配合比。
- 钢筋：按照设计要求选用适当的钢筋。
- 模具：用于盾构管片的成型。
3.生产工艺流程预制混凝土盾构管片的生产工艺流程如下：步骤1：模具准备1.清洁模具表面，确保无灰尘和污垢。
2.涂抹模具脱模剂，以确保成品能够顺利脱模。
步骤2：混凝土配制1.按照设计要求，按比例混合水泥、砂浆和骨料。
2.加入适量的水，搅拌成均匀的混凝土糊状物。
步骤3：钢筋安装1.根据设计图纸，在模具中安装预先加工好的钢筋。
2.确保钢筋的位置和间距符合设计要求。
步骤4：浇注混凝土1.将混凝土糊状物倒入预先安装好钢筋的模具中。
2.用振动器振动模具，以排除混凝土中的气泡和空隙。
3.确保混凝土充分填满模具，并平整表面。
步骤5：养护1.在混凝土凝固后，覆盖防水膜和湿布，以保持湿润环境。
2.定期对模具内的混凝土进行喷水养护，以防止开裂和干燥不均。
步骤6：脱模和质检1.喷水养护一段时间后，可以进行脱模操作。
2.将模具分离，并小心取出预制混凝土盾构管片。
3.对管片进行质量检查，确保符合设计要求。
4.安全注意事项在预制混凝土盾构管片的生产过程中，需要注意以下安全事项： - 操作人员必须佩戴符合标准的安全帽、手套和防护眼镜。
- 操作人员必须严格遵守操作规程，切勿产生过度疲劳。
- 在混凝土混合过程中，注意防止水泥尘和石子飞溅。
- 使用振动器时，确保设备的稳定和可靠性。
5.总结本文档详细介绍了土建工程预制混凝土盾构管片的生产施工方案。
通过准备材料、确定工艺流程、注意安全事项，可以保证盾构管片的质量和施工过程的顺利进行。
地铁施工盾构管片制作工艺流程课件 (一)
地铁施工盾构管片制作工艺流程课件旨在向参与地铁施工的相关工作人员讲解地铁盾构管片制作的具体流程及其注意事项，以便提高施工效率和质量。
下面将从工艺流程的各个环节进行阐述。
一、材料准备
盾构管片制作的材料主要包括硅酸盐水泥、砂子、石粉、矿渣筛末和纤维素等。
在制作前，需要按照一定的比例将各种材料进行混合，并确保其质量达到要求。
二、模具制作
盾构管片采用钢模具进行制作，模具的制作需要根据设计图纸进行加工，确保其尺寸精度和表面光滑度达到要求。
同时，在制作过程中需要定期进行检查，以确保模具的质量。
三、浇筑混凝土
盾构管片制作过程中，需要进行混凝土浇筑。
在浇筑前，需要将模具进行除油、除尘处理，并用清水进行处理，确保模具表面光滑。
混凝土搅拌需要按照一定比例进行，同时需要控制浇注速度和振捣程度，以确保混凝土密实度和质量。
四、晾干与养护
混凝土浇注后，需要进行晾干和养护。
晾干需要按照一定时间进行，一般需要3-5天时间，具体时间根据混凝土材料的特性和环境温度来决定。
养护需要进行水养护，确保混凝土充分硬化，并避免出现开裂现象。
五、拆模与修补
盾构管片制作完成后，需要进行拆模。
在拆模过程中需要避免模具和混凝土表面的损伤，并及时进行修补。
综上，盾构管片制作需要严格按照工艺流程进行，每个环节都需要严格把控，确保制品的质量和性能符合相关标准和要求。
通过对制作流程的详细介绍，工作人员可以更好的掌握操作技巧和注意事项，提高工作效率和质量。
盾构管片预制过程中混凝土裂缝防治要点分析摘要：盾构管片施工过程中出现裂缝会对后续施工质量产生直接的影响，而裂缝问题是实际施工过程中很容易遇到的问题，针对此文章分析了裂缝防治的相关内容。
关键词：盾构法；管片预制；混凝土裂缝1、前言天津地铁11号线一期工程于2019年4月中标，计划2023年10月试运营，根据国家、天津市相关要求，结合本工程实际情况，由于工程工期较紧，盾构施工集中，拟自建管片厂，供给本项目各个区间的管片需求，确保管片生产和供应满足工程施工节点目标。
在管片预制过程中控制盾构管片质量是施工的重点所在，如果管片脱模之后出现了收缩裂缝等质量问题，就需要及时进行修补。
这样不仅影响了管片质量，而且也降低了管片生产进度。
进而对于工程整体效果也带来了负面影响。
因此要在管片混凝土预制过程中加强现场管理、采取技术措施，避免裂缝的产生。
2、裂缝成因2.1温度因素温差是预制管片产生裂纹的主要原因之一，管片浇筑成型后，由于释放出大量的水化热，混凝土内部会膨胀，但表面仍处于收缩状态，因此管片内外会产生较大的温差和拉伸应力，从而产生裂缝。
而且混凝土初凝前强度不高，更容易产生裂缝。
如果温差较大，则裂纹的宽度和深度将随之变大。
此外，管片同时还受外部温差影响，也会导致裂纹出现，如昼夜温差较大等。
因此，需要注意温度对裂纹的影响，并防止裂纹的发生。
2.2收缩裂缝在混凝土的早期施工过程中，必须注意适当的碱含量，并严格按照相关规范制定配合比，否则在侧面的凹槽中会出现裂缝。
如果碱含量过高，则表面易于碳化和收缩，从而导致出现裂纹，因此，为防止此类裂纹的发生，对进入现场的所有地材加大频次检测，从源头把关。
早期的混凝土强度低，因此必须在浇筑后及时有效地覆盖，为防止水分蒸发，体积缩小等，如果没有及时遮盖并暴露在风和日光下，则很容易在管片的外表面上引起裂纹。
空气温度、湿度和风速也都是影响裂纹的因素。
如果混凝土的表面温度高，则会发生水分流失，从而导致干燥裂缝，湿度太低时也可能会出现裂纹，如果混凝土遇到强风，将会加剧裂缝的出现。
盾构管片生产最详细工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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天津地铁盾构预制管片机械化流水生产技术郭振超（中铁十八局集团第四工程有限公司，天津300350）［摘要］地铁盾构管片生产在国内大多采用固定式的生产方式，其生产效率相对较低，模具的利用率也相对较低。
中铁十八局管片厂在原有生产工艺的基础上通过积极地探索，创造性地摸索出了一套高质量、高效率、高效益的管片机械化流水生产技术，有效地解决了天津地铁盾构管片生产中所发现的蜂窝麻面、生产效率不高等问题。
［关键词］盾构；机械化；管片制作［中图分类号］U455.3 ［文献标识码］B ［文章编号］1001-554X（2018）06-0075-04Mechanized pipetine production technology of shield segments in Tianjin metroGUO Zhen-chao本工程为天津地铁5号线B包盾构管片制作，生产任务为11524环，其中1.5m环宽9937环，1.2m 环宽1587环，管片外径为6.2m、内径5.5m、宽度1.2m或1.5m、厚度0.35m，管片为C50钢筋混凝土管片，抗渗等级为P10。
由1块封顶块，2块邻接块，3块标准块组成。
管片成品符合设计文件要求：GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》、JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》、GBJ107-87《混凝土强度检验评定标准》、DGJ08-233-1999《盾构法隧道工程施工及验收规程》、GB502099-1999《地下铁道工程施工及验收规范》等，确保地铁管片成片符合买方要求。
地铁管片为C50钢筋混凝土管片，设计抗渗等级为P10，蒸养后的起吊强度达到22.5MPa，要求混凝土残余变形小，表面无裂缝。
机械化流水线生产工艺对混凝土的工作性各项指标要求很高，振捣时混凝土易振实、气泡易排出、不粘易收光等。
且工期时间紧，管片型号繁多，盾构管片生产中的一大难题就是地下盾构存在许多不确定性。
机械化自动生产线对设备的要求比较高，任何一个环节出现问题都会造成整个生产线的停滞，从而影响生产，所以和生产线相匹配的厂房要布局合理，物流畅通，原材料供应、钢筋笼库存合理；设备维护及时，备件齐全。
1 厂区规划厂区面积53334m2（80亩），分为3个区：管片生产区13000m2（车间9173m2），管片拼装及存放区30000m2，办公生活区4000m2。
管片生产区的车间内有钢筋加工区、焊接区、混凝土浇筑蒸养区、水养池等。
厂区内生产用蒸汽管线、生产生活用给水、排水、暖气、供电线路设计均按正规厂区敷设。
1.1 生产车间及钢筋加工车间车间分南北两跨车间，总面积为9173m2（南跨的钢筋加工焊接车间长167.2m，宽29.3m，面积4899m2，北跨的管片生产车间车间长158.3m，宽27m，面积为4274m2）。
钢筋加工焊接车间同管片生产车间相连，由钢筋堆放区、钢筋加工区、半成品堆放区、钢筋笼焊接区、成品钢筋笼堆放区等组成。
钢筋存放时用钢管及钢筋制作的台架放置，离地30cm高。
南跨钢筋加工、焊接车间的西端布置为钢筋原材料存放区，中间布置为钢筋加工区，南跨钢筋加工车间东面和北跨车间东面养护窑顶部布置钢筋骨架焊接DOI:10.14189/ki.cm1981.2018.06.009［收稿日期］2018-03-12［通讯地址］郭振超，天津市津南区双港科技产业园丽港园33号区、钢筋骨架堆放区。
1.2 粗、细骨料场粗、细骨料仓全部硬化处理，分仓堆放粗骨料、细骨料。
粗骨料、细骨料料仓下部为3m混凝土隔墙，上部为8m钢结构顶棚、彩钢板封闭四周，防止雨雪及杂物污染骨料。
围墙外设置排水沟，就近将雨水排入下水管网，砂料仓可存料1200m3，石料仓可存料1800m3，能满足1周管片生产量物资储备。
粗骨料料仓内设有清洗设备，对石子进行清洗。
1.3 管片存放区管片存放区总占地30000m2，可存放5500环管片。
龙门起重机作业范围内存放区22375m2，管片存放区布置3台龙门起重机跨度均为34m，外悬臂9.7m，龙门起重机有效宽度53.4m（管片存放一区长195m，管片存放二区长224m，宽均为53.4m），龙门起重机作业范围外使用汽车起重机作业管片存放区7625m2。
场内修建管片运输道路，并配备3台龙门起重机和1台汽车起重机可覆盖整个堆场，便于管片的装卸和转运。
2 机械化自动流水线和传统生产模式对比分析（1）利用机械化自动化控制技术保证流水线工艺顺利实施。
在计算机智能集中控制下，模具在循环流水生产线上按设定的节拍（6～8min一拍）自动运行；施工人员实行定人定岗的工序细分。
通过计算机智能控制静养区和蒸汽室的温度以及湿度等养护条件，使混凝土管片生产的条件趋于一致，提高了管片的质量及稳定性。
劳动强度降低，效率提高，工人积极性更高，更容易管理。
（2）生产方式比较。
传统的生产方式每天每套模具只能生产1～2次，且产量相当低。
由于厂房面积大，照明和蒸养费用分摊很高。
另外行吊要在整个车间运行，平均每片运行距离大于100m；开合模工位采用人工操作，钢筋骨架用行吊由钢筋加工区吊入浇筑区再送至模具里；蒸汽养护在单个蒸养罩内，人工控温。
上述原因造成管片生产成本大，质量不稳定。
管片流水线生产方式最多每天每套模具能生产3～4次，且产量翻倍。
由于生产区的面积大幅度缩小，照明和蒸养费用只有传统方式的1/4；另外行吊只需要运行于开模、合模工位处和管片降温区，平均每片运行距离小于50m；开合模工位采用空气扳手作业方便快捷；钢筋骨架由输送架传送至入模工位；蒸养护室共分成升温区、恒温区、降温区，每个温控区之间由隔温装置隔开，温度由电脑自动控制。
该生产线生产管片成本仅为传统生产方式的75%，且管片质量稳定。
3 盾构管片机械化流水线设计原理介绍机械自动化生产线是模具在生产线上有规律的按着一定节拍行走，操作工人站在固定的工位上完成本工序的操作，完成一个等待下一个。
混凝土的浇筑及振捣固定在生产线的某个位置上。
浇筑室的上方是混凝土料斗，搅拌好的混凝土直接输送至料斗中，等待浇筑，抹面后进入养护窑蒸养。
不管是固定式生产还是流水线生成都需要相同的工序，各生产工序流程图如图1。
图1 管片生产工序示意图由于在管片制作过程中，有3个时间是必须保证的，一是管片浇筑后的静停时间根据实际经验要1～2h，二是蒸养时间一般不少于4h，三是混凝土搅拌时间每盘最快也要5min。
这样就确定了生产节拍是5min，也就是说生产线在正常生产的时候要每5min就要浇筑一个模具。
也就是说浇筑线必需保证在5～6min内完成一座模具的入窑准备，66座模具在6h内完成一次循环、在环境温度允许的情况下完成每天3翻的生产要求。
流水线的运行过程：流水线可采用的顺时针或逆时针的循环方式，两侧摆渡车同时运行到蒸养线，两侧蒸养窑门开启后，左侧摆渡车推进器将一座静养后的模具推入蒸养窑并将蒸养完毕的模具推2018/06总第508期出；摆渡车运行到浇筑线，利用右侧摆渡的推进器将模具送入浇筑线的同时，将静养完成后的模具推入到左侧的摆渡车上；摆渡车再交替运行到3或4条蒸养线将模具推入蒸养窑。
通过以上的方式完成模具的周而复始的循环。
浇筑线的运行过程：通过推进器和平移小车的传递完成工位的交替，在浇筑线从左到右需完成管片脱模、模具清理、放钢筋笼、放置预埋件、混凝土浇筑、混凝土静养等工序。
其平面布置图如图2所示。
管片养护室管片静养区管片生产线车间开模起吊清模下钢筋笼安装焊接预埋件混凝土浇捣盖板清理收水图2 流水线平面布置图4 盾构管片流水线的各子系统配置及详细说明自动化生产线上主要由控制系统、生产线、养护线、推进系统、摆渡小车、混凝土的浇筑振捣系统、养护系统和混凝土周转系统组成。
4.1 控制系统自动化生产线的控制系统非常关键，它是整条线的大脑，生产线上的所有动作指令都是由控制系统发出的。
控制系统是由电脑软件通过PLC控制各个驱动电机，由驱动电机来完成相应的动作，其中包括：摆渡车前后行走、模具移动、养护窑门的升降、振动台顶升和下降、模具夹紧和松开等一系列动作。
当各个动作到位后都有相应的传感器或接近开关把动作情况反馈给PLC，PLC做出判断后就会做出下一个动作。
PLC自动控制系统由S7-200CN和KTP178 micro触摸屏组成，通过USS协议控制2台西门子M440变频器（2.2kW）对摆渡车横向移动交流电机的速度进行控制。
该系统还需控制两部摆渡车的在各条线的运行位置及精确定位、摆渡车的推进器的推进和收回、蒸养窑门的开启和关闭、浇筑3线的运行状态的反馈信号处理等方面。
HMI控制界面需显示运行状态的动态演示、浇筑线和蒸养线的标识、各种反馈信号的显示、日历、每天管片生产的数量且可以清零、生产间隔时间显示等。
主控室及控制台如图3所示。
图3 主控室及控制台（中部HMI两侧为监控）监控系统：分别在两侧摆渡车、浇筑工位、整条流水线处安装监控探头，共计4部，便于主控人员实时了解生产状态，并可将信息进行为期1个月的存储，以供管理人员调用。
温度控制系统：蒸养室温度由PID自动调节，并通过温度传感器、电磁阀控制蒸养窑内每个区间的蒸气通气量。
触摸屏可以实时显示蒸养室的温度曲线及设定参数。
模具类型智能识别系统：本系统自动可识别模具编码，并将编码内容进行生产数据库管理，数据库可输入产品编号、产品用户和工地名称等，并将各数据自动编制、打印出生产报表。
4.2 推进系统为了保证推进系统稳定性和可靠性，我公司开发管片流水线推进系统全部采用机械式传动和推进。
推进系统主要包括：浇筑线模具的整体推进和蒸养线模具的依次入蒸养窑。
浇筑线推进系统在模具的下方通长铺设推进装置，每个模具设置1个推点以保证模具的中心距离控制在5m，为模具的端模操作预留0.8m的空间。
浇筑线推进系统设置在入窑口的位置上，保证模具依次进入蒸养窑，入窑后模具的运动依靠模具之间的传递实现。
推进系统工作流程说明：推进系统的每个运行动作全部由PLC控制，在接到PLC的推进指令后，电机通过减速机驱动推进系统开始运动到达指定位置并触动限位开关后，PLC发出退回指令，推进装置返回初始位置。
推进系统的安全措施：在浇筑线和蒸养线窑口位置，为了防止模具的惯性窜动，在模具制定位置上设置有弹性限位装置。
限位开关等关键控制点用冗余设计，保证系统稳定可靠性（如图4所示）。
图4 推进系统结构示意图4.3 摆渡车摆渡车是把模具从浇筑线运送到蒸养线线和从蒸养线运送到浇筑线的转运设备。
每条线的模具在动作之前摆渡车都要在这条线的两端。
因为，一座模具在其中的一个摆渡车上向前推出，另一个摆渡车就必须在这条线的另一端接住前面的模具，摆渡车把等待养护的管片运送到养护窑养护，把养护好的管片运送到生产线脱模，这样就形成了循环。
