滚子轴承内外圈滚道凸度加工工艺

轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。

1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。

综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。

2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。

3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。

4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。

5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。

轴承内外圈加工工艺流程轴承是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。

而轴承的内外圈加工是轴承制造过程中的重要一环。

本文将详细介绍轴承内外圈加工的工艺流程。

轴承内外圈的加工工艺流程主要包括以下几个步骤：材料准备、车削加工、热处理、研磨加工、清洗和检验。

首先是材料准备阶段。

轴承内外圈通常使用钢材作为原材料。

在加工之前，需要对材料进行质量检查，检验材料的化学成分和物理性能是否符合要求。

同时，还要对材料进行切割和锻造等预处理工艺，将材料变成适合加工的圆盘状。

接下来是车削加工阶段。

轴承内外圈一般采用车床进行加工。

首先，将预处理好的材料装夹在车床上，并确定好加工的参数，如加工速度、进给量等。

然后，通过车刀对材料进行车削加工，使其逐渐成型为内外圈的形状。

车削加工过程中，需要保证加工精度和表面质量，以确保轴承的使用性能。

车削加工完成后，需要进行热处理。

热处理是提高轴承内外圈硬度和强度的重要工艺。

常用的热处理方法有淬火和回火。

淬火是将轴承内外圈加热到一定温度，然后迅速冷却，使其达到高硬度的状态。

回火是在淬火后将轴承内外圈再次加热到较低温度，然后缓慢冷却，以减轻内部应力并提高韧性。

热处理完成后，轴承内外圈需要进行研磨加工。

研磨是为了提高轴承内外圈的精度和表面质量。

首先，将热处理后的轴承内外圈固定在研磨机上，并根据要求选择合适的砂轮。

然后，通过研磨机的旋转和进给运动，对轴承内外圈进行研磨加工。

研磨加工过程中，需要控制好加工参数，如研磨速度、进给量和砂轮磨损等，以保证加工精度和表面质量。

研磨加工完成后，还需要对轴承内外圈进行清洗。

清洗是为了去除研磨加工过程中产生的金属屑和切屑等杂质，以保证轴承内外圈的洁净度。

一般采用化学清洗或超声波清洗的方法，将轴承内外圈浸泡在清洗液中，通过化学反应或超声波作用，将杂质清除。

对轴承内外圈进行检验。

检验是为了确保轴承内外圈的质量和性能。

常用的检验方法有外观检查、尺寸检测、硬度检测和性能测试等。

轴承加工工艺流程附图轴承是当代机械设备中一种重要零部件;它的主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度;按运动元件摩擦性质的不同,轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类;轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷;能在较高的转速下工作;接触角越大,轴向承载能力越高;那么轴承是怎么加工出来的呢轴承制造加工基本过程以套圈制造基本流程为重点,材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn<1>滚动体钢球制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架钢板制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈内圈、外圈制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图1锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工;套圈锻造加工的主要目的是：a获得与产品形状相似的毛坯,从而提高金属材料利用率,节约原材料,减少机械加工量,降低成本;b消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命;锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业2退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织,为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备;Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h,以10—30℃/h,冷至600℃以下,出炉空冷3车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工;车削加工的主要目的是：a使加工后的套圈与最终产品形状完全相同;b为后面的磨削加工创造有利条件;车削加工的方法：集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产;分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产;4热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序;热处理的主要目的是：a通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能;b提高轴承内在质量耐磨性、强韧性,从而提高轴承寿命;对于高碳铬轴承钢Gcr15SiMn,热处理包括淬火和低温回火淬火：加热温度：820—840℃保温时间:1-2h冷却介质：油低温回火：加热温度：150—180℃保温时间：2-5h冷却方式：空冷5磨削加工：磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工,称为成品加工;磨削加工的主要目的是：a使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求;b为轴承装配提供合格的套圈和;磨削加工方法：一般采用分散工序法加工,也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工,提高生产效率;6轴承装配：轴承装配是轴承生产过程中的最后工序,对轴承性能具有重要的影响;轴承装配的主要目的是：a把经过多种工序加工的零件外圈、内圈、滚子和保持架装配成轴承产品;b按不同的技术要求,装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品;。

圆锥滚子轴承凸度设计方法
圆锥滚子轴承的凸度设计是非常重要的，它直接影响着轴承的性能和使用寿命。

在设计圆锥滚子轴承的凸度时，需要考虑以下几个方面：
1. 载荷分布，首先需要分析轴承在实际工作条件下承受的载荷情况，包括径向载荷和轴向载荷。

根据不同的工况，需要确定合适的凸度设计方案。

2. 润滑情况，凸度设计也需要考虑润滑情况，包括润滑膜厚度和润滑方式。

不同的润滑条件对凸度设计有不同的要求。

3. 轴承材料和热处理，凸度设计还需要考虑轴承材料的选择以及热处理工艺，这些因素会影响到轴承的硬度和强度，进而影响凸度设计。

4. 热膨胀和热变形，在高速、高温工况下，热膨胀和热变形会对轴承的凸度设计产生影响，需要进行相关的热力学计算和分析。

5. 制造工艺，最后，凸度设计也需要考虑到制造工艺，确保轴
承能够在制造过程中保持设计凸度。

总的来说，圆锥滚子轴承的凸度设计需要综合考虑载荷分布、润滑情况、材料和热处理、热膨胀和热变形以及制造工艺等多个因素，通过理论计算和实际验证相结合的方法来确定最佳的凸度设计方案。

这样才能确保轴承在实际工作中具有良好的性能和可靠的使用寿命。

滚动轴承制造工艺滚动轴承是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。

它们的制造工艺对于保证轴承的质量和性能至关重要。

本文将介绍滚动轴承的制造工艺，包括材料选择、加工工艺和质量控制等方面。

一、材料选择滚动轴承的材料选择对于轴承的寿命和性能有着重要影响。

常见的轴承材料包括钢、陶瓷和塑料等。

其中，钢是最常用的轴承材料，具有良好的强度和耐磨性。

在选择钢材时，需要考虑其化学成分、热处理工艺和表面处理等因素，以确保轴承具有良好的硬度和耐腐蚀性。

二、加工工艺滚动轴承的加工工艺包括外圈、内圈和滚动体的加工。

外圈和内圈通常采用车削、磨削和热处理等工艺进行加工。

在车削和磨削过程中，需要控制加工精度和表面质量，以确保轴承的几何形状和尺寸精度。

滚动体的加工通常采用冷镦和热处理等工艺，以提高滚动体的硬度和耐磨性。

三、装配工艺滚动轴承的装配工艺对于轴承的性能和寿命同样重要。

在装配过程中，需要控制装配间隙和润滑剂的选择。

装配间隙是指滚动轴承内外圈之间的间隙，它直接影响轴承的摩擦和转动阻力。

润滑剂的选择应根据工作条件和轴承类型进行合理选择，以减少摩擦和磨损。

四、质量控制滚动轴承的质量控制是制造工艺中至关重要的一环。

在生产过程中，需要进行严格的质量检测和控制，以确保轴承的质量和性能符合要求。

常见的质量控制手段包括尺寸测量、外观检查和性能测试等。

此外，还需要建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和管理。

滚动轴承的制造工艺涉及材料选择、加工工艺、装配工艺和质量控制等方面。

通过合理选择材料、精细加工和严格质量控制，可以制造出质量优良、性能稳定的滚动轴承，满足各种机械设备的需求。

在未来的发展中，随着科技的进步和工艺的改进，滚动轴承的制造工艺将不断提高，为各行各业的发展提供更好的支持。

滚子轴承套圈滚道凸度超精加工方法介绍曹新建 高向红石家庄轴承设备股份有限公司 （050051）摘 要 提出了一种针对滚子轴承套圈滚道必须带凸度的要求。

根据套圈滚道凸度的特点，结合多年来轴承套圈超精技术设计的实践，开发设计滚子轴承套圈滚道超精研机，采用窄油石、大往复结合小振荡的方法，提高了轴承套圈滚道凸度的精度，适应了市场发展的需要。

关键词 滚道凸度 窄油石 油石往复长度滚子轴承套圈滚道超精研机目前是使用窄于滚道宽度的宽油石以一定振荡频率及固定的振幅进行超精研磨加工，该方法对套圈前道工序经过磨削加工的滚道凸度形状不但得不到改善而且还可能造成一定的破坏，也不利于套圈滚道精度的提高。

所以需要开发一种新的滚子轴承套圈滚道超精研机。

在新机型设计中我们采用的是油石的大往复小振荡技术，即采用窄油石在滚道宽度内的不同位置改变油石振荡频率，以伺服电机驱动油石进行大往复运动来实现超精研改善滚道凸度及精度的目的。

1 设计指导思想采用油石在滚道往复长度上分段以及变化油石在各段的振荡频率和速度方法以实现滚道凸度的超精研磨。

这里着重介绍油石往复运动的设计及设置。

2 设计步骤及方法图1为窄油石往复运动参数设置示意图。

图1 油石往复运动示意图2.1 示意图上参数及其他参数说明(1) 半长段数：1/2油石往复长度的分段数，根据需要可设为1～5段。

(2) 第段长dn ：每段的长度，可设不同数值。

(3)N 第1段速度：磨削起始点第一段的走刀速度。

段与第1段速度比：第N 段走刀速度为第1速度：直接启动速度，每段速度大于基础，它可实平石往复在两端停止行走的时保长度。

提供法程：钮将油石振荡频率大往复的伺服电机控制开关将油石走服电机驱动油石移动到工件最控制开关将油石走(4) N 段走刀度的倍数，可在1 %～99 %范围内选取。

（此项数值可以在控制面板上设定并且在显示屏上显示）(5) 基础速速度时所设加减速时间才起作用。

(6) 加减速度时间：段与段速度过渡时间，现段间滑过渡。

轴承各个零部件的加工流程
1、轴承套圈
套圈(内圈和外圈)的加工过程:轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为:棒料或管料(有的棒料需经锻造和退火、正火)----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉
2、轴承钢球
钢球的加工过程:钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,
其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种,整个加工过程为:棒料或线材冷冲(有的棒料冷冲后还需冲环带和退火)----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

3、轴承滚子
滚子的加工过程：滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为:棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库(待合套装配〉。

4、轴承保持架
保持架的加工过程:保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类:(1)板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)(2)实体保持架的加工过程:实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为:棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔(或拉孔、镗孔)----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

轴承内外圈加工工艺轴承是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。

它的内外圈是轴承的两个重要部分，其加工工艺对于轴承的性能和质量有着重要的影响。

轴承内外圈的加工工艺包括材料准备、预加工、精加工等过程。

材料准备是指选择合适的轴承材料，并进行切割、锻造等工艺，获得符合要求的轴承内外圈原料。

预加工是指对原料进行粗加工，如车削、铣削、钻孔等，以便为后续的精加工做好准备。

精加工是指对预加工件进行精细加工，以提高轴承内外圈的精度和表面质量。

轴承内外圈的加工工艺需要注意以下几个方面。

首先是加工精度要求。

轴承内外圈的加工精度直接影响着轴承的使用寿命和性能。

一般来说，轴承内外圈的圆度、平面度和直线度等精度要求较高，需要通过精密加工设备和工艺来保证。

其次是表面质量要求。

轴承内外圈的表面质量对于轴承的摩擦、磨损和噪音等性能有着重要影响。

因此，在加工过程中需要采取合适的工艺措施，如研磨、抛光等，以提高轴承内外圈的表面质量。

此外，加工工艺还需要考虑轴承内外圈的尺寸和形状要求，以确保轴承的装配和使用。

轴承内外圈的加工工艺还需要注意工艺优化和质量控制。

工艺优化是指通过改进工艺流程、加工方法和加工参数等，提高加工效率和加工质量。

例如，可以采用先进的数控加工设备和刀具，以提高加工精度和效率。

质量控制是指在加工过程中对轴承内外圈进行质量检测和控制，以确保产品符合要求。

常用的质量控制方法包括尺寸测量、表面检测和功能测试等。

轴承内外圈的加工工艺是一个复杂而关键的过程。

正确的加工工艺可以保证轴承内外圈的精度、表面质量和尺寸形状等要求，从而提高轴承的性能和质量。

因此，在轴承生产过程中，需要严格控制加工工艺，加强工艺优化和质量控制，以满足市场需求和客户要求。

滚子轴承套圈滚道凸度超精加工方法介绍曹新建 高向红石家庄轴承设备股份有限公司 （050051）摘 要 提出了一种针对滚子轴承套圈滚道必须带凸度的要求。

根据套圈滚道凸度的特点，结合多年来轴承套圈超精技术设计的实践，开发设计滚子轴承套圈滚道超精研机，采用窄油石、大往复结合小振荡的方法，提高了轴承套圈滚道凸度的精度，适应了市场发展的需要。

关键词 滚道凸度 窄油石 油石往复长度滚子轴承套圈滚道超精研机目前是使用窄于滚道宽度的宽油石以一定振荡频率及固定的振幅进行超精研磨加工，该方法对套圈前道工序经过磨削加工的滚道凸度形状不但得不到改善而且还可能造成一定的破坏，也不利于套圈滚道精度的提高。

所以需要开发一种新的滚子轴承套圈滚道超精研机。

在新机型设计中我们采用的是油石的大往复小振荡技术，即采用窄油石在滚道宽度内的不同位置改变油石振荡频率，以伺服电机驱动油石进行大往复运动来实现超精研改善滚道凸度及精度的目的。

1 设计指导思想采用油石在滚道往复长度上分段以及变化油石在各段的振荡频率和速度方法以实现滚道凸度的超精研磨。

这里着重介绍油石往复运动的设计及设置。

2 设计步骤及方法图1为窄油石往复运动参数设置示意图。

图1 油石往复运动示意图2.1 示意图上参数及其他参数说明(1) 半长段数：1/2油石往复长度的分段数，根据需要可设为1～5段。

(2) 第段长dn ：每段的长度，可设不同数值。

(3)N 第1段速度：磨削起始点第一段的走刀速度。

段与第1段速度比：第N 段走刀速度为第1速度：直接启动速度，每段速度大于基础，它可实平石往复在两端停止行走的时保长度。

提供法程：钮将油石振荡频率大往复的伺服电机控制开关将油石走服电机驱动油石移动到工件最控制开关将油石走(4) N 段走刀度的倍数，可在1 %～99 %范围内选取。

（此项数值可以在控制面板上设定并且在显示屏上显示）(5) 基础速速度时所设加减速时间才起作用。

(6) 加减速度时间：段与段速度过渡时间，现段间滑过渡。

内燃机与配件0引言铁路车辆圆柱滚子轴承是由外圈、滚子、保持架及带单挡边的内圈和一个挡圈组成[1]（图1），外圈在加工过程中，由于轴承内滚道宽且深，无论是分序加工还是工序集成加工，效率都非常低，刀具损耗快，一时成为影响生产的主要环节。

随着当今刀具材料制造水平和数控机床整体性能的提高，针对铁路轴承内滚道切削的刀具种类及方法也随之增加，现将具体的加工方法介绍给读者，仅供参考。

1外圈车加工工艺过程采用锻造毛坯（图2）→车削外圆、端面、倒角→车削内孔及倒角→车削内滚道、挡边及倒角→车油沟→成品（图3），通过对各工步加工时间计算得知，有75%的时间是用来加工滚道，所以车削轴承外圈内滚道是关键加工工步，也是铁路车辆圆柱滚子轴承外圈加工的重要环节。

以下将轴承外圈内滚道的具体加工方法介绍给读者。

2加工内滚道的方法2.1v 型刀具粗车内滚道圆柱滚子轴承的内滚道为矩形槽形状，以某一种型号NJP3226X1的轴承为例，矩形槽的深度为单边8.125mm ，矩形槽的长度为51.39mm ，由于当今的锻造水平很难达到“仿形锻”的标准，所以轴承内滚道的矩形口几乎为封死状态。

在数控车床上使用V 型刀片加工圆柱滚子轴承内滚道时，由于滚道的深度较深，且材质本身较硬，刀具刚性薄弱，所以需要多次车削才能完成加工。

图4是所选用标准V 型刀片的形状，其刀尖夹角为———————————————————————基金项目：由沈阳机床股份有限公司专项“主轴单元性能测试平台优化升级”（项目编号：2019SJKY01）资助。

作者简介：王亮（1983-），男，工程师，主要从事机床设计工作。

所以选择D 1合格。

3.3给伺服系统的设计在机电一体化技术在数控镗铣床改造的过程中，应该明确给伺服系统的设计要求。

由于给伺服系统作为数控铣床中较为重要的组成部分，该系统的稳定性可以避免干扰信号的出现，引导系统及时恢复到稳定的运行状态。

通常状况下，在该系统设计中，应该明确以下几点要求：第一，稳定性原则。