炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构比较

连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。

一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。

连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。

一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。

其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。

故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。

二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。

除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。

三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。

钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。

（2）锥度。

为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。

大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。

(3)钢包外形。

为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。

四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。

支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。

（2）加强箍。

为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。

关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构的性能比较一、连铸机结晶器液面自动控制简介在现代冶金企业中，连铸工艺已占主导地位，在连续浇铸工程中，为保证连铸机有稳定的浇铸，必须时刻控制结晶器内的钢水液面，使之保持在一定的高度范围内。

而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度，手动调节拉坯速度，很容易造成漏钢等事故，且会产生夹渣等铸坯质量问题【1】。

因此采用自动控制是连铸生产的必然方向。

中包设备主要功能是将大包钢水连续、平稳、保护性的流至结晶器内形成坯壳。

中包设备系统组成如图一，主要有大包水口、中包、中包水口及中包液面控制系统。

大包中的钢水经过大包水口流入中包，再经中包水口和液面控制机构流到结晶器内。

在整个流程中，液面控制系统是其中的关键。

连铸工艺对液面控制提出了很高的要求，液面波动容易引起卷渣，从而导致铸坯缺陷影响铸坯质量。

另外，结晶器内液面的变化对冷轧钢板表面的缺陷如起鳞，甚至对有些用户要求越来越严的某些钢种产生的结疤也有重要影响。

正是由于连铸工艺对液面控制的严苛性，诞生了结晶器液面自动控制系统。

结晶器液位控制系统(MLC)用于自动开浇，并在浇铸期间保持钢水液位在预设恒定液位上，任何对预设恒定液位偏移都可以通过控制系统中执行机构的位置调整来补偿。

结晶器液位控制系统执行以下功能： 1)自动开浇(结晶器钢水填充)。

2)浇铸期间结晶器液位测量与控制。

图一 中包设备组成1-大包；2-大包滑板；3-下水口；4-长水口；7-中包；9-浸入式水口；10-中包液面控制系统；3)事故时快速关闭。

二、连铸机结晶器液面自动控制原理及组成结晶器液面控制系统主要由三个部分组成：检测系统、控制与处理系统、执行系统。

1、检测系统检测系统主要根据液面检测的方式进行分类，主要检测方式有：放射源型、涡流型、红外型、电磁型等，其各自原理及特点如下：放射源型：根据辐射的穿透、衰减、吸收理论，制造出测量射线数量的仪表；根据射线的数量来精确地读取液面高度，从而达到液面控制的目的。

简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。

连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高.中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环.无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的.通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。

对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。

2、连浇作用.在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。

3、减压稳流作用。

盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大.中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程,减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷.4、保护作用。

通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置,减少中间包中的钢液受外界的污染。

5、清楚杂质作用。

中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。

中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。

中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。

它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。

1.包体和包盖包体包括包壁和包底。

包壁有外壳和内衬组成。

外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造.或用铸钢结构，刚性好但重量较大。

外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。

内衬由耐火砖砌成,其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固.内衬主要包括:工作层,永久层为30～40mm左右，用粘土砖砌筑;工作层如用耐火砖(粘土质、高铝质等)砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右.在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷"中间罐，它的工作层是用绝热板(酸性或碱性）和胶泥砌成.绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。

连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案方案背景•连铸中包工是连铸工序中的重要环节，塞棒调整是其中一项关键技能。

•为了提高工人的塞棒调整实操技能，增强团队凝聚力，特制定本比武方案。

比武目的•提高工人塞棒调整实操技能水平。

•激发工人的学习热情，营造学习氛围。

比武形式•小组比武，分为若干小组，每组选出一名代表进行比武。

比武内容•使用标准的连铸中包工台模拟实操环境进行比武。

•比武内容包括但不限于：1.塞棒的选择与安装。

2.包规的调整。

3.稳定性调整。

4.故障处理等。

比武评分标准•根据塞棒调整实操技能的要求，制定评分标准。

•评分标准主要包括：塞棒安装准确性、操作的流畅程度、解决问题的能力和时间等。

比武奖励•根据比武成绩设立奖励，包括但不限于奖金、荣誉称号和学习机会等。

•奖励力度根据比武成绩相应调整，以激发参赛人员的积极性。

比武流程•比武前：1.制定比武日期、地点和参赛人员名单。

2.准备比武所需的工具和设备。

•比武中：1.宣布比武规则和要求。

2.按照比武形式进行比武。

3.评委按照评分标准进行打分。

•比武后：1.公布比武成绩和排名。

2.颁发奖励并表彰优胜者。

3.总结比武经验，指出优缺点，并提出改进意见。

比武安全•比武过程中，要严格遵守安全操作规程，做好人身防护措施。

•若比武过程中出现意外情况，需立即停止比武并及时报告相关人员。

后续措施•根据比武成绩和总结意见，制定后续培训计划，加强工人塞棒调整实操技能的培养。

•相关技能较低的工人，进行有针对性的培训和辅导，提高整体技能水平。

以上为连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案的相关资料，欢迎参与者积极参加，共同提高实操技能水平。

比武准备•比武前期，需要做好以下准备：1.确定比武的具体时间、地点和参与人员名单。

2.准备好连铸中包工台和相关设备。

3.确保所有参赛人员了解比武内容和规则。

比武规则•比武规则是比武过程中的基本操作准则，具体规则如下：1.比武采取小组比武形式，每组选出一名代表进行比武。

XX炼钢厂中间包整体塞棒安装技术操作规程1、主体内容及适用范围本规程规定了第三炼钢厂连铸机中间包永久层整体浇注工艺技术操作的内容、要求及注意事项，并提出了常见事故的处理方法，本规程适用于伴坯连铸机中间包。

2、整体塞棒的技术指标：注：要求供货厂家进行无损探伤。

3、安装前的准备工作：3.1 塞棒必须再烘烤房干燥24小时以上，确认干燥后才可使用。

3.2 塞棒安装前，要仔细检查塞棒本体是否有裂纹、表面防氧化涂层是否脱落（如有裂纹，弃之不用；认真检查螺丝是否完好，与棒体配合是否可靠；认真检查杆芯螺纹是否完好，杆芯是否变形）。

3.3 塞棒的开闭机构应松紧合适，滑动平稳，焊接牢固，润滑良好，如有损伤，必须修理或更换。

3.4 在确认塞棒升降机构运行无故障后方可将其吊挂在中间包上。

吊挂时要注意安全并且必须吊挂牢固，固定销必须齐全并打紧，吊装完毕后要认真检查，确认机构无松动、横臂无左右摇摆后方可进行以下操作。

4、塞棒安装操作：4.1 准备好连接螺杆，要求螺母螺杆垫圈配合良好，螺杆垂直并涂润滑油。

4.2 安装的塞棒应垂直对中水口，在开启状态下塞棒应向开闭机构的方向偏离水口中心2-3mm，塞棒上下行程50-60mm开关灵活自如，塞棒关闭时，塞头从水口边擦滑就位，塞棒无摆动现象。

4.3 安装塞棒过程中，不允许敲击塞棒，塞棒安装后轻摇塞棒，要求无摆动现象。

5、中间包往平台中间包小车上放时，要稳、轻、准、注意避免碰撞塞棒及其开闭机构。

6、中包烘好后，在浇钢前，要仔细检查塞棒，看是否有裂纹、棒头是否破损、螺帽是否松动。

若发现问题要及时处理，否则不允许使用该中包。

7、塞棒机构的分离:7.1 将浇注用后的中间包吊下放至修包区。

7.2 用扳手松开塞棒紧固螺母,将塞棒与导向装置分离,用钢丝绳吊出塞棒,砸碎后取出螺杆,然后将螺杆冷却并清理干净。

7.3 打开塞棒固定销,吊出塞棒机构,放到所需装配中间包或存放架上。

7.4 将拆下的中包机构固定销和塞棒机构摆放在指定地点。

连铸概念：连铸为连续铸钢(CC-Continuous Casting)简称，是将精炼后的钢水用连铸机浇注、冷凝、矫直、切割得到铸坯的生产工序，是连接炼钢和轧钢的中间环节。

连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包(罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运出装置等。

advantages of CC& IC①Considerable energy savings.②Less scrap produced, i.e. improved yield.③Improved labor productivity.④Improved quality of steel.⑤Reduced pollution.⑥Reduced capital costs.⑦Increased use of purchased scrap when output is maximized.1.3 连续铸钢的优越性1)简化了钢坯生产工序，缩短了工艺流程，节省投资；a. 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。

b. 薄板连铸机，又省去了粗轧机组。

2)提高了金属收得率和成材率；由于在一个机组上连续浇注出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材率提高10%-15%，成本可以降低约10%-12%；3)降低了能源消耗。

据日本资料介绍，连铸的能源消耗仅为模铸工艺的13.5%-20.8%；4)生产过程机械化、自动化程度高，改善劳动条件。

可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产；5)提高铸坯质量，扩大品种。

连铸坯断面比较小，冷却速度大，枝晶间距小，偏析程度小，尤其沿铸坯长度方向化学成分均匀。

此外，除沸腾钢外几乎所有钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。

6)与轧钢衔接良好。

1.台数：凡是共用一个钢包(盛钢桶)同时浇注一流或多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。

2.机组：一台铸机中具有独立传动和工作系统，当其它机组出现故障时仍可照常工作的一套连铸设备称为一个机组。