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毕业设计（论文）作者签名：导师签名：签字日期：签字日期：随着现代工业的发展，模具行业也得到了长足的发展，模具尤其是冲压模具在国民经济中的地位也更加重要。
经过对角垫的生产批量、零件质量以及零件结构的分析研究，确定用冲压的方法完成生产。
针对角垫的冲裁工艺性和弯曲工艺性，分析比较了单工序模、复合工序模和级进模的优缺点，并最终确定使用级进模完成生产。
进行了压力中心、工艺力及模具工作部分尺寸与公差的计算以及冲压设备的选用。
具体分析了模具的主要零部件的设计与制造，编制了重要零件的加工工艺过程。
列出了模具所需零件的详单，并给出了合理的模具装配图。
总体来说，该模具是一副典型的多工位级进模，包括了冲孔、弯曲、落料等工艺，共用了九个工位完成了全部冲压工艺，其中有三个空工位，保证了凹模板的强度要求。
多工位级进模设计多工位级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。
主要介绍了多工位级进模有别于普通冲模的工作特点和设计特点。
标签：模具；多工位级进模；冲压模具1 多工位级进模定义及特点1.1 多工位级进模定义多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、高寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。
这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。
1.2 多工位级进模特点冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：其特点概括起来有以下几条：（1）可以完成多道冲压工序，局部分离与连续成形结合。
（2）具有高精度的导向和准确的定距系统。
（3）配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
（4）模具结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，制造和装调难度大。
（5）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。
用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。
2 多工位级进模的排样设计2.1 排样设计应遵循的原则排样设计是在零件冲压工艺分析和必要的工艺试验的基础之上进行的。
多工位级进模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：（1）利于成形，后工序不能影响前已成形工序。
（2）载体形式选择：多工位冲压时条料上连接工序件，并使工序件在模具上稳定送进的部分材料。
其中，载体的基本形式分为双边载体、单边载体、中间载体等几种载体。
摘要多工位级进模是在普通模具的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具。
是技术密集型模具的总要代表，是冲模的发展方向之一。
在模具设计前必须对工件进行全面的分析，然后确定工件的冲压成型方案，正确设计模具的结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。
本次设计的零件为板料冲裁弯曲件—衔铁，衔铁采用的材料为电工纯铁，厚度1.8mm 保证了足够的强度和硬度。
该零件的外形简单，利于合理排样、减小废料。
此材料具有良好的塑性及较高的弹性、较高的冲裁性和良好的弯曲性。
关键词：级进模；冲裁；弯曲；排样；设计AbstractMulti-position progressive which is developed on the basis of the general mold is a mold of high precision, high efficiency, and high durability. Multi-position progressive that is the development of mold is the present of technology-intensive mol. A comprehensive analysis of the workpiece must be made before the mold design. Making a workpiece program and designing the structure correctly after the analysis.The parts of the design is bengding sheet metal parts-the armature iron that is made by electrical iron.The thickness of the iron is 1.8mm which can ensure the strength and the hardness. The parts is of simple shape that conducive to a layout and reducing waste. The blanking of the material is good and it has good plasticity.Key words:progressive die; punching; bending; layout; design目录1 概述 01.1 毕业设计目的 01.2 毕业设计任务 (1)2 制件的结构及工艺性分析 (1)2.1 产品设计要求 (1)2.2 对工件冲裁部分进行工艺性分析 (2)2.3 对工件弯曲部分进行工艺性分析 (2)3 工艺方案的确定 (3)3.1 工艺方案的分析 (3)3.2 各个方案优缺点的分析 (3)4 模具的工艺计算 (4)4.1 毛坯尺寸的计算 (4)4.1.1 制件的中性层半径 (4)4.2.2 制件坯料的展开长度 (4)4.2 排样的设计计算 (5)4.2.1 初拟排样方案 (5)4.2.2 比较各方案的优缺点 (5)4.2.3 初定条料的宽和步距 (5)4.2.4 选取条料 (5)4.2.5 根据所选条料规格，计算所需再加工的板料尺寸 (6)4.2.6 材料利用率 (6)4.2.7 设计冲裁顺序及冲裁工序的组合 (6)4.2.8 排样图 (7)4.3 冲裁力及弯曲力的计算 (7)4.3.1 冲压力 (7)4.3.2 弯曲力 (9)4.3.3 模具所需要的合力 (10)4.4 冲压设备的选择 (10)4.5 模具压力中心的计算 (10)4.6 凸凹模刃口尺寸计算 (11)4.6.1 冲孔落料的凸、凹模尺寸计算 (12)4.6.2 弯曲模工作部分尺寸计算 (15)4.7 弹性原件的选择与计算 (15)5 多工位级进模主要零部件设计 (16)5.1 模架及其组成零件 (16)5.2 凸、凹模结构设计 (17)5.2.1 凹模结构设计 (17)5.2.2 凹模外形尺寸 (19)5.3 凸模结构设计 (20)5.3.1 凸模固定结构形式 (20)5.3.2 凸模结构组成 (20)5.3.3 凸模强度的校核 (20)5.4 模具闭合高度的确定 (21)5.5 辅助零件的设计 (21)5.5.1 导向零件的设计 (21)5.5.2 导柱、导套的设计 (22)5.5.3 固定与联接零件的设计与选取 (22)6 模具材料的选择和加工 (24)6.1 模具材料的选择 (24)6.1.1 选取模具材料的一般原则 (24)6.1.1 模具零件材料的选取和热处理要求 (24)6.2 模具零件的加工 (25)6.2.1 凹模的机构特点和技术要求 (25)6.2.2 凹模的加工要求 (25)6.2.3 冲裁模凸模的制造工艺过程 (25)6.2.3 冲裁模凹模的制造工艺过程 (25)6.3 材料热处理 (26)6.3.1 模具热处理基本要求 (26)6.3.2 模具用刚的处理过程及硬度要求 (26)7 模具的装配与调试 (27)7.1 模具装配的概述 (27)7.2 模具零件的固定方法 (27)7.3 冷冲模的装配 (27)7.3.1 组件装配 (28)7.3.2 级进模的装配方法 (28)结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)1 概述冷冲压工艺操作简单，便于实现机械化和自动化，适合于较大批量零件的生产，其制品一般都不需要进一步的机械加工，尺寸精度和互换性也都比较好。
第一章概论1.1 级进模概述一个冲压零件，如用简易模具冲制，一般来说，每项冲压工序，如冲裁〔冲孔、冲切或落料〕、弯曲、拉深、成型等，就需要一副模具。
这对于一个比拟复杂的冲压零件来说，如此需要几副模具才能完成。
因此这种简易模具的生产效率，相对来说仍是较低的。
对于大批料生产的定型产品，用简易模具进展生产是极不适应的。
多工位级进模是冷冲模的一种。
级进模又称跳步模，它是在一副模具，按所加工的零件分为假如干个等距离工位，在每个工位上设置一定的冲压工序，完成冲压零件的某局部加工。
被加工材料〔一般为条料或带料〕在控制送进距离机构的控制下，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压零件〔或半成品〕。
这样，一个比拟复杂的冲压零件，用一副多工位级进模即可冲制完成。
在一副多工位级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成型等工序。
一般地说，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。
多工位级进模的结构比拟复杂，模具制造精度高，这对模具设计者来说需要考虑的容很多，尤其是级进模条料排样图的设计，模具各局部结构的考虑等都是十分重要的。
级进模，尤其是多工位级进模，配合高速冲床，实现高速自动化作业，能使冲压生产料率大幅度提高。
它在提高生产效率、降低本钱、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。
多工位级进模可以对于一些形状十分复杂的冲压件进展冲裁、弯曲、拉深、成形加工。
对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进模进展冲制。
级进模特点与其现状级进模是在压力机一次行程中完成多个工序的模具，它具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。
使用级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。
级进模较难保证、外形相对位置的一致性。
多工位级进模冲压工艺具有生产效率高，材料利用率高，冲压设备比拟简单，对操作工人技术等级要求不高等优点，所以在工业生产中，应用广泛，并已成为不可缺少的重要加工手段之一。
多工位级进模特点多工位级进模精度高、寿命长，其工作元件常采用高速钢或硬质合金制造。
多工位级进模的设计基础知识多工位级进模（multi-station progressive die）是一种常用于大批量生产金属零件的模具设计，它具有较高的生产效率和加工精度。
在实际制造过程中，对多工位级进模的设计基础知识有一定的了解可以帮助提高设计效率和质量。
本文将介绍多工位级进模的设计基础知识，包括模具结构、工作原理、设计要点等方面。
模具结构多工位级进模主要由上模和下模组成，每个工位上都布置有一组冲头和模具，通过一定的传动装置使各工位上的冲头同步作用。
同时，模具还包括进料系统、定位系统、导向系统等辅助设备，以确保生产过程中的稳定性和准确性。
工作原理多工位级进模的工作原理是：当金属板材经过进料系统送入模具中时，上模和下模的冲头会对金属板材进行一系列顺序的冲压操作，最终完成零件的成型。
在这个过程中，模具的每个工位都承担着特定的工艺加工任务，通过多个工位的协同作用，实现了高效、精确的生产。
设计要点1.工位规划：在设计多工位级进模时，需要充分考虑零件的结构特点和加工工艺要求，合理规划每个工位的功能和顺序，确保每个工位都能充分发挥作用。
2.冲压力计算：根据不同工位上的冲头数量、尺寸和材质，计算各工位所需要的冲压力，并合理选用动力装置和传动装置，保证整个模具的稳定性和可靠性。
3.导向系统设计：设计合理的导向系统可以确保工件在加工过程中的精度和稳定性，避免因歪斜或错位导致的质量问题。
4.冲头设计：冲头是冲压加工中的关键部件，设计冲头时需要考虑其形状、尺寸和材质，以确保零件能够满足设计要求。
5.进料系统设计：进料系统的设计直接影响到生产效率和产品质量，需要选择适当的进料方式和装置，保证金属板材的准确进料和定位。
通过严格按照以上设计要点进行设计，可以有效提高多工位级进模的制造效率和产品质量，满足大规模生产的需求。
总结多工位级进模是现代金属加工中常用的一种模具设计，它具有高效、精确、稳定的加工特点，适用于大批量生产各种金属零件。
多工位级进模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解多工位级进模的基本概念，掌握其结构组成及工作原理；2. 学生能够掌握多工位级进模的设计流程和关键参数计算方法；3. 学生能够了解多工位级进模在实际生产中的应用及优缺点。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，完成多工位级进模的设计及分析；2. 学生能够通过实例练习，提高多工位级进模设计问题的解决能力；3. 学生能够熟练使用相关软件工具，进行多工位级进模的模拟与优化。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计与制造的兴趣，激发其学习热情；2. 培养学生严谨、细致的工作态度，提高其团队协作能力；3. 增强学生对我国模具产业的认同感，培养其创新精神和工匠精神。
课程性质：本课程为模具设计与制造专业课程，以理论与实践相结合的方式进行教学。
学生特点：学生具备一定的模具基础知识和动手能力，对多工位级进模有一定了解，但缺乏实际设计和操作经验。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重启发式教学，引导学生主动思考、积极参与，提高其解决问题的能力。
将目标分解为具体学习成果，以便后续教学设计和评估。
1. 多工位级进模基本概念：介绍多工位级进模的定义、分类及应用场景，使学生对其有一个全面的认识。
教材章节：第一章 绪论2. 多工位级进模结构组成及工作原理：讲解多工位级进模的各个组成部分及其作用，分析工作原理。
教材章节：第二章 多工位级进模结构及原理3. 多工位级进模设计流程及关键参数计算：阐述多工位级进模的设计步骤，讲解关键参数的计算方法。
教材章节：第三章 多工位级进模设计方法4. 多工位级进模实例分析：通过具体实例，分析多工位级进模在实际生产中的应用，总结设计经验和注意事项。
教材章节：第四章 多工位级进模实例5. 多工位级进模模拟与优化：介绍相关软件工具的使用，进行多工位级进模的模拟与优化。
教材章节：第五章 多工位级进模模拟与优化6. 实践操作：组织学生进行多工位级进模设计实践，巩固所学知识，提高动手能力。
冲压工艺与模具设计第6章多工位级进模设计多工位级进模设计是冲压工艺和模具设计中的一种重要技术。
它通过在模具中设置多个工位，并在一次冲压周期内完成多道工序的加工，提高了生产效率，降低了生产成本。
本章将介绍多工位级进模设计的原理、步骤和注意事项。
首先，多工位级进模设计的原理是在一张板材上设置多个工位，通过模具的移动，将板材逐个引导至不同的工位进行加工。
这样能够实现多道工序的同步进行，大大提高了生产效率。
同时，多工位级进模设计还能够减少加工误差，提高产品的质量稳定性。
多工位级进模设计的步骤主要包括以下几个方面：1.确定工序和工位数：根据产品的工艺要求和加工工序，确定需要设置的工位数。
通常情况下，每个工位都有一个特定的工序，因此需要根据产品的工艺流程来确定工位数。
2.工位的位置和间距：根据产品的尺寸和形状，确定不同工位之间的位置和间距。
通常情况下，工位之间的距离要足够大，以便模具的移动和板材的引导。
同时，还需要考虑工件的定位和夹持问题。
3.设计模具结构：根据产品的形状和工艺要求，设计模具的结构。
模具的结构应该能够实现板材的引导和定位，同时还要具备足够的刚性和稳定性。
4.确定进模方式：根据产品的工艺流程和加工要求，确定板材的进模方式。
通常情况下，可以采用滑块、导柱、引导板等方式来实现板材的进模。
5.考虑模具的适应性：在设计模具的同时，还要考虑模具的适应性。
模具应该能够适应不同尺寸和形状的板材，以应对不同的生产需求。
在进行多工位级进模设计时，还需要注意以下几点：1.合理安排工位的顺序：根据产品的工艺要求和加工工序，合理安排工位的顺序。
通常情况下，先进行简单工序，再进行复杂工序，以确保生产的连续性和高效性。
2.考虑工位的平衡性：在设置多个工位时，要考虑工位之间的平衡性。
工位之间的加工时间应该尽量一致，以避免生产的瓶颈。
3.加工误差的控制：在多工位级进模设计中，由于板材的引导和移动，容易产生加工误差。
因此，需要在设计模具时，采取相应的措施来控制加工误差，提高产品的精度和一致性。
多工位级进模的设计在制造业中，多工位级进模是一种常见的生产工艺，它可以提高生产效率和降低生产成本。
本文将介绍多工位级进模的设计原理和优势。
什么是多工位级进模？多工位级进模是一种通过在同一模具上设置多个工位，实现在不同工位上同时进行不同生产工序的工艺。
通常在汽车零部件、家电产品及日用品等行业中广泛应用。
通过多工位级进模，可以实现高效的生产流程，节约生产时间，提高生产效率。
多工位级进模的设计原理多工位级进模的设计原理主要包括以下几个方面：1.模具结构设计：多工位级进模需要设计合理的模具结构，包括各个工位的分布、工位之间的联动方式等。
模具结构设计需要考虑材料选择、强度分析等因素，确保模具的稳定性和耐用性。
2.工位规划：在设计多工位级进模时，需要合理规划各个工位的位置和功能，确保各工位之间的协调配合，实现生产流程的顺畅进行。
3.工艺参数设计：多工位级进模的设计还需要考虑工艺参数的设定，包括生产速度、温度控制、压力等参数的调整，以保证产品的质量和生产效率。
多工位级进模的优势多工位级进模相比传统的单工位模具具有一些明显的优势，包括：•提高生产效率：多工位级进模可以同时进行多个工序，节约生产时间，提高生产效率。
•降低生产成本：由于生产效率提高，可以减少生产周期，降低生产成本。
•减少人为操作：多工位级进模可以自动完成不同的工序，减少人为操作，减少人力成本。
结语多工位级进模是一种高效的生产工艺，可以极大提高生产效率，降低生产成本。
通过合理的模具结构设计和工位规划，可以实现多工位级进模的设计和制造。
在今后的制造业发展中，多工位级进模将发挥更加重要的作用。
1. 2. 1# 大 中 小 发表于 2007-5-1 09:45 只看该作者3. 多工位级进模设计4.5. 一. 冲件成形工艺性能分析针对冲件成形的形状，尺寸精度、组装要求、材料的滚轧方向、毛刺方向等各方面要求进行冲压工艺性能分析，必要时会同产品工程设计人员进行成形工艺的检讨，视情形予以纠正。
二. 冲件产能的达成、冲压机的选择分析冲件成形的可能状况，结合冲件订单量需求，预设模具冲速（SPM ）及每模生产数（XPW ）。
并视状况进行冲床吨位的选择及安装尺寸的设计 。
三. 排样的设计原则:a. 保持模具受力的整体平衡，由于受到成型工艺要求的局限，如模具压力中心与冲床中心不一致（相差较大）时，可修正模具安装尺寸予以调节。
b. 一般先冲工艺圆孔（导正销孔），第二部即设置导正销导正，以确实消除送距及材料送进的翘曲等引起的送料不准（且后续工位也难以矫正）。
切边及打凸等工序可安排在冲圆孔前面。
c. 工步以少为宜，但要充分考虑成型的可靠性及成型件的强度等。
d. 考虑产品设变的可能性及模具设计成型困难时进行模具设变的可行性，必要时预留空档位。
级进模排样的设计，需多参考一些类似产品设计成功的例子，通过对多套排样方案进分风析、检讨，从中选出最佳方案。
四. 下料尺寸的展开计算参照有关资料提供关于弯曲、拉伸等展开尺寸的计算方法进行下料尺寸的计算，结合实际经验进行修正。
形状复杂的冲件由于冲压中各方面因素的影响 ，要计算出准确的毛坯展开尺寸往往较难。
针对级进模中各冲余料工位的固定、卸料、凹模均可设计成镶块式结构，一方面试模中下料尺寸的修正（必要时）容易实现，且后续生产中也方便于维护作业。
五. 载体（LA YOUT ）形式的选择载体是冲件在模内稳定移动、顺序加工的传送带，料带上导正销孔大多设置在载体上。
载体的基本形式有：a. 单侧载体: 料带的一侧设置载体，多用于一侧有成型要求之冲压件。
b. 双侧载体：①. 适用于双排结构或对称制件的冲压加工，两侧设导正孔，在模内适当位置时将两排冲件分开。
②. 单排较长制件的冲压加工，其中一侧做为副载体（也可不设导正孔），至适当位置时将其切除或冲落冲件。
双侧载体形式在冲压中送料平稳，且成型稳定，并视情形可设计为双排对插形式，从而提升材料的有效利用率。
c.中间载体:①. 单排较长制件的冲压(两侧有各种成型要求)，导孔设于中间两冲件之间的余料上，至最后工位将中间载体（余料）切除，使冲件分离。
②. 双排冲件排列或两侧对称性冲件排列。
最后工位冲切(除)载体或冲落冲件，使冲件与载体分离。
或将载体从中间分切成两排带料形式（冲压完成，冲件仍附于载体上）。
中间载体成型时相对较不稳定，视情形可设双排孔导正或利用零件上冲孔（适于较厚材料）进行辅助导正。
d. 辅助载体：针对上提各种载体形式，当冲件较长时，可在许可部位设置辅助载体，以增加冲件与载体的连接强度，使成型更为稳定。
辅助载体于最终成型工位或该部位需弯曲等成型之前将其切除。
六. 冲压进给步距（PITCH）的确定PITCH的确定，需综合考虑两方面的因素：a. 装配作业的自动化要求，按装配作业要求的PIN（针）距设定模具PITCH。
（如电脑连接器常用PIN距为1.27mm；2.16mm；2.54mm；2.77mm等，PITCH可取相应数字或其整数倍。
）b. 模具成型件（下料、折弯等）的强度等。
PITCH取值小时，材料的有效利用率将提高。
七. 下料工序的设计在级进模中，采取切除余料的方法来形成冲件的外形。
余料的切除即下料工序的设计需注意：a. 考虑成型部位的强度及加工的难易，余料的切除常以分散工位来完成。
而下料顺序的安排有可影响到冲件成型的精度，必须加以注意。
应充分考虑冲切力对材料产生牵引而对冲件成型精度的影响。
而针对某些下料工序考虑可否安排至折弯等成型工序之后，或尽可减少折弯等成型工序前冲切之面积，以使冲压更为稳定、可靠。
b. 为抑制冲切时材料的滑移而产生冲件的翻转、扭曲等变形，针对冲件细小部的下料，其卸料板一定采用镶块结构，并对材料施以局部的强压（即卸料镶块高度局部加高0.03mm）。
许可时，可在卸料镶块上开设导料槽，对该局部施以导位后，再进行冲切。
c. 无法一次完成的下料工程，其冲切与冲切的交点应尽可选于冲件外形的线段转折处，且应交叉一段，以防冲切后产生交点毛刺或段差。
d. 冲裁间隙一般取单边C=3 %～5 % t，综合考虑选用材料性能等因素。
间隙的大小，对模具或成型件（凸、凹模）寿命产生影响。
间隙小时，屑料排除的阻力加大，因此针对细小突出部位的下料，间隙的取值常作适当的放大，以提升凸、凹模的使用寿命。
间隙的大小，对冲件的尺寸产生影响，间隙大时，落料尺寸小于凹模尺寸之趋向增大，冲孔尺寸大于凸模尺寸的趋向增大。
凸模与固定板（或镶块）的间隙取单边0.005，与卸料板（或镶块）的间隙取单边0.003，以保证模具的冲压精度。
e. 凸模的设计采用向上固定（压板式或侧顶）方式。
针对细小凸模可加大外形，而在冲切端将加出部分去除，以增加凸模整体强度，凸模的固定可采挂台式，挂于固定镶块上，再用压板将镶块压住。
凸模刃口的端部形状（直面、斜面及方向、圆弧状等）有可影响到下料尺寸的精度（冲裁力的变化影响所致。
参《级进模中冲压件产生翻料及扭曲的抑制方法》，〈模具制造〉1999.№6〉）、刃口部强度及屑料的排除（屑料上升、屑料阻塞）顺畅否，需视情形进行设计。
凹模的设计采镶块式向下固定方式（凹模镶块常分割为刀口部及垫块两部分），为防冲压时向上带出的情形，采用导料板将其局部压住，也可用侧顶式或压板等结构形式。
为预防凹模镶块在生产维修中频繁组合而产生的穴孔磨损问题（特别是研磨拼块式），可设计为侧加垫块式结构（二面或四面），如此也方便于解决冲裁间隙的偏移（必要时）问题。
f. 各工位镶块(固定、卸料及凹模）的设计，需注意是否可实施互换及组立的方向性（及有无防呆功能），即进行必要的防呆处理（镶块角部做C角，相似形状的下料工位镶块予以不同外形尺寸），以防止人为疏忽导致组立时发生错误而损坏模具。
八. 弯曲成形工位的设计不同的弯曲形状，需采用不同的弯曲技术，同时，材料的纹向会对一些弹性件造成缺陷，需加以考虑。
a. 弯曲方向不同，将改变模具结构。
向下弯曲，由于毛边在内，可获得外观光洁的制件，且有毛刺的一面处于受压状态，不易产生裂纹。
b. 弯曲的设计，尽可能分散工位进行，如此可减轻成型时材料的牵引、拉擦伤变形，使材料流动顺畅，且后续生产中尺寸稳定，维护方便。
C. 有效防止成型时材料的滑移。
即折弯位施以准确之导位导正（折弯前及折弯中先导位再折，视必要设置），以抑制成型之不稳定。
正确调整卸料板与凹模板接触尺寸（一般容料间隙为料厚t-0.03～0.05mm)，并在上模或下模于成型部（或尽可靠近成型部）设浮顶块，对冲件先实施预压，再完成成型，以抑制弯曲失稳现象。
在对排样的设计中就应尽可能考虑冲件对称排列、对称成型。
折弯凸模或折弯凹模设计为浮顶式，也是折弯时有效防止材料滑移的方式之一。
d. 视情形冲制折弯线，如此会使成型较为容易、稳定。
视必要于弯曲位设置顶卸料以避免料带的卡滞现象发生。
厚料弯曲后易发生粘合，薄料易发生变形，有严格外观要求的冲件，请注意顶卸料痕迹对冲件的影响。
九. 导正销的设计导正销是维持料带在模内准确位置的重要零件。
自动送料器的送料误差、材料宽度与导料板配合尺寸误差以及材料在模内产生局部变异所产生的误差都是由导正销来消除的。
设计时应考虑：a. 料带第一步冲制工艺圆孔，第二步必须施以导正。
b. 导正销以多为宜，且优先设于料带易于产生窜动及成型的关键部位，以防加工中心的偏移。
c. 导正销采用固定式装于卸料板上。
冲较厚材料时一般装于上模固定板上，且设计为弹顶式，以增加柔性。
而在卸料板上装弹顶式导正销套，以利于卸料。
d. 导正销尺寸取小于冲导孔凸模0.02～0.03mm加工，导正部分长度取材料厚度的2～3倍。
e. 较厚材料的冲压及成型复杂的冲压件考虑加设切边（侧刃）装置。
侧刃冲切时易产生跳屑，需施以冲切形状、尺寸及冲切工艺方面的改善。
（参：《级进模侧刃的设计》刊于《模具制造》2001.№9)十. 导料问题导料常见两种形式：a. 导料板导料，浮升导正销上设导正销孔，并顶起料带至下模板一个距离（此尺寸小时，冲压会相对稳定），以便于料带的送进。
针对一侧有弯曲等无法设导料板时，也应考虑在必要位置设档块挡料，以防冲压过程中载体的变异等因素导致料带斜出使导正销无法导正。
b. 浮升销兼顶导料。
此种设计多用于模具PITCH较大、材料较厚、要求浮起尺寸较大、单排较长制件、双侧载体的冲件设计。
设计时需注意相关尺寸（导料宽度、卸料板上浮销让孔深度）的设定。
另外模内各处设顶料销（块），以防料带浮起时有局部下沉而使送料不畅。
顶销（块）应注意避开料带上冲孔，以防送料过程中出现料带被挂住等情形。
十一. 载体镰刀弯的消除冲压过程中载体部位往往会产生变异，产生镰刀弯，应设整弯机构予以消除。
（载体镰刀弯可能使后续的冲压成型及装配作业不顺畅）。
一般整弯机构设于模板外侧，以方便于调整。
成型复杂的冲压件应考虑在模内适当位置设置，以免后段发生成型困难及成型件易损等情形。
十二. 最终工位的处理方式综合考虑冲件的电镀作业要求（散件或连续带料形式）、装配工艺要求、冲压工艺要求及包装作业等方面的问题，决定冲压工艺方案。
