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1.主题内容及适用范围本守则适用于本厂制造的非标设备及零部件等产品的埋弧焊接。
2. 引用标准《焊材管理制度》3. 焊工3.1 焊接焊工必须经过上岗前培训，才能上机操作，严禁焊工不按规定上岗操作。
3.2 焊工在焊前应了解所焊产品原图样、技术条件、工艺文件、有关材料和本守则的要求，进行施工。
3.3 焊前焊工应严格检查焊接坡口尺寸、坡口清理情况及装配质量，若不符合要求时，焊工要及时反映，并可不予焊接。
4. 焊机4.1 焊机选用埋弧自动焊设备。
4.2 焊机各主要部件(焊接电源、控制箱、焊接小车)应工作正常，电缆线、控制线联接牢固，导电良好。
损坏了的导电嘴应及时更换。
导电板上的压紧弹簧松紧程度要合适，焊丝上、下移动应灵活自如。
5. 焊接材料5.1 焊接材料的选用，参见表1。
经过焊接工艺评定合格的焊材可用于相应的钢种。
5.2 焊丝装盘前应彻底清除其表面上的铁锈和油污。
碳素钢、低合金钢焊丝尽量用镀铜焊丝。
5.3 焊剂5.3.1 焊剂使用前应按焊接工艺规程或焊剂说明书所规定的参数，在烘干箱内进行烘焙。
烧结焊剂通常在300~400℃烘焙2h，熔炼焊剂通常在250~300℃烘焙2h。
表1 常用钢号所选用的焊丝和焊剂5.3.2 焊接结束后，未消耗或未熔化的焊剂可以回收再使用，但需经14孔/25.4mm2的筛子清理焊渣及污物后，重新烘焙。
回收的焊剂，应与新焊剂混合均匀后使用，新焊剂的加入量不得少于70%。
5.3.3 垫用焊剂必须经常清除灰尘和焊渣，并保持干燥。
6. 焊前清理6.1 坡口表面及其两侧20mm范围内的油污、铁锈、氧化皮及水汽等均应清除干净，并用砂轮打磨至露出金属光泽，凹凸不平处应予以修整。
7. 装配及定位7.1 定位焊缝必须由持有相应手弧焊合格项目的焊工焊接。
7.2 定位焊缝采用与焊缝匹配的焊条进行焊接，并按规定进行烘焙和保温。
7.3 定位焊缝的长度为30~40mm，间距200~300mm左右。
7.4 定位焊缝起头及收尾处应圆滑过渡。
埋弧焊的焊接工艺埋弧焊（Submerged Arc Welding，SAW）是一种高效、稳定、经济的电弧焊接工艺。
它采用单面自动焊接技术，焊丝和焊接区域被埋在焊接熔渣中，以保护焊接区域免受空气污染。
埋弧焊接可用于生产钢板、管道、轮胎以及其他工业产品。
埋弧焊接的特点1. 高效：埋弧焊接速度快、连续、产量高，比手工电弧焊接效率高出数倍甚至十倍以上。
2. 稳定：埋弧焊接过程稳定，焊缝质量高，并且焊接不易产生气孔、裂纹等缺陷。
3. 经济：埋弧焊接器材简单、成本低廉，操作简单，可实现自动化生产。
4. 适用面广：埋弧焊接可用于焊接各种金属材料，包括钢、铜、铝等。
埋弧焊接的工艺埋弧焊接的基本设备包括电源、焊机、焊枪、焊丝、焊接电缆和其他辅助设备。
下面是埋弧焊接的具体工艺步骤：1. 准备工作：首先需要对待焊接的材料进行清洗和钝化处理，以便焊接区域不受腐蚀作用。
然后将工件放入夹持装置中，以便焊接。
2. 选用焊接电源：根据待焊接的材料和工件的厚度，选择合适的电源和电流大小。
通常使用直流或低频交流电源。
3. 选用焊丝和熔渣：选择合适的焊丝和熔渣，以确保焊接效果良好。
焊丝的直径通常为2.4mm、3.2mm和4mm，熔渣的成分也需要根据焊接的材料来选用。
4. 安装和调整焊机：将焊丝和熔渣装置安装在焊机上，并根据需要进行调整。
调整项包括焊丝送丝速度、熔渣的喷出速度、焊接电流和焊接电压等。
5. 启动焊接：将焊枪和焊丝放在焊件上，启动焊接过程。
焊丝和熔渣进入焊缝，形成熔池，然后熔池在熔渣的保护下冷却凝固。
6. 检查和清理：当焊接完成后，需要对焊缝进行检查，去除焊接过程中产生的熔渣和焊丝残留物。
最后进行质量检验，以确定焊接是否符合要求。
总结埋弧焊接是一种高效、稳定、经济的焊接工艺，可以用于焊接各种金属材料。
埋弧焊接要求焊接区域被熔渣保护，以保证焊接质量。
在进行埋弧焊接时，需要选用合适的焊丝和熔渣，同时保证焊机的正常工作。
进行完埋弧焊接后，需要对焊缝进行检查和清理，以确保焊接的质量。
弧焊焊接工艺及操作方法一、焊前准备1准备焊丝焊剂，焊丝就去污、油、锈等物，并有规则地盘绕在焊丝盘内，焊剂应事先烤干(250°C下烘烤1—2小时)，并且不让其它杂质混入。
工件焊口处要去油去污去水。
2接通控制箱的三相电源开关。
3检查焊接设备，在空载的情况下，变位器前转与后转，焊丝向上与向下是否正常，旋转焊接速度调节器观察变位器旋转速度是否正常；松开焊丝送进轮，试控启动按扭和停止按扭，看动作是否正确，并旋转电弧电压调节器，观察送丝轮的转速是否正确。
4弄干净导电咀，调整导电咀对焊丝的压力，保证有良好的导电性，且送丝畅通无阻。
5按焊件板厚初步确定焊接规范，焊前先作焊接同等厚度的试片，根据试片的熔透情况（X光透视或切断焊缝，视焊缝截面熔合情况）和表面成形，调整焊接规范，反复试验后确定最好的焊接规范。
6使电咀基本对准焊缝，微调焊机的横向调整手轮，使焊丝与焊缝对准。
7按焊丝向下按扭，使焊丝与工件接近，焊枪头离工件距离不得小于15mm，焊丝伸出长度不得小与30mm。
8检查变位器旋转开关和断路开关的位置是否正确，并调整好旋转速度。
9打开焊剂漏头闸门，使焊剂埋住焊丝，焊剂层一般高度为30—50mm。
二、焊接工作1按启动按扭，此时焊丝上抽，接着焊丝自动变为下送与工件接触摩擦并引起电弧，以保证电弧正常燃烧，焊接工作正常进行。
2焊接过程中必须随时观察电流表和电压表，并及时调整有关调节器（或按扭）。
使其符合所要求的焊接规范，在发现网路电压过低时应立刻暂停焊接工作，以免严重影响熔透质量，等网路电压恢复正常后再进行工作。
在使用4mm焊丝时要求焊缝宽度>10mm，焊接沟槽时焊接速度≈15m/h，电压≈24V，电流≈300A，在接近表面时，电压>27V，电流≈450A。
在焊接球阀时一般在焊第一层时尽量用低电压小电流，因无良好冷却怕升温过高损坏内件及内应力大。
在焊第二层及以后一定通水冷却，电压及电流均可加大，以焊渣容易清理为好。
埋弧焊工艺参数及焊接技术埋弧焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于工业领域。
在进行埋弧焊时，正确设置工艺参数是保证焊接质量的重要因素之一。
本文将介绍埋弧焊的工艺参数以及焊接技术，帮助读者更好地理解和掌握这一焊接方法。
1. 埋弧焊工艺参数1.1 电流与电压在埋弧焊中，电流和电压是两个关键的工艺参数。
合理的电流和电压设定可以保证焊接的稳定性和质量。
一般来说，电流的选择应该根据焊接材料和焊接件的厚度来确定。
较粗的焊接件需要较大的电流，而较薄的焊接件则需要较小的电流。
电压的选择则影响焊接过程中的弧长以及熔池的形成和稳定性。
通常情况下，较高的电压可以获得较长的弧长，适用于焊接较厚的材料。
而较低的电压则适用于焊接薄板材料。
1.2 焊接速度焊接速度是指焊接电弧沿焊缝移动的速度。
合理的焊接速度能够控制焊接过程中的热输入，从而保证焊接接头的质量。
焊接速度的选择应该综合考虑焊接材料的热导性、电流和电压等参数。
一般来说，焊接速度过快容易导致焊缝出现缺陷，而速度过慢则容易引起过烧。
1.3 焊接角度焊接角度是指焊条或焊枪与焊缝法线之间的夹角。
合理的焊接角度可以影响焊接过程中的熔池形成和焊缝形状。
一般来说，焊接角度过大可能导致熔池过大，焊接质量不稳定。
而焊接角度过小则会影响焊接速度和焊缝的形成。
2. 焊接技术2.1 预热在进行埋弧焊前，预热焊接部位是提高焊接质量的技术之一。
预热可以减轻焊接部位的残余应力，提高焊接强度和韧性。
预热温度的选择应考虑焊接材料的类型和厚度等因素，并通过试验和实践来确定最佳的预热温度。
2.2 清洁焊接前的清洁工作十分重要，可以有效地避免焊接缺陷的产生。
焊接部位应清除油污、氧化物和其他杂质，确保焊接表面干净。
这可以通过机械清洁、溶剂清洗、除锈剂处理等方法来完成。
2.3 间隙控制在焊接过程中，合适的间隙控制能够保证焊缝的形状和尺寸。
间隙的选择应根据焊接件的要求和所使用的焊接方法来决定。
一般来说，焊接件的间隙应视焊接材料的膨胀和热收缩特性来决定。
埋弧焊工艺分析埋弧焊（Submerged Arc Welding，SAW）是一种常用的自动化电弧焊接技术，其特点是焊丝与焊缝之间被粉状焊剂覆盖，焊接过程中形成一层熔渣，能够提供较好的气体保护效果，避免或减少气孔等缺陷的产生。
本文将对埋弧焊工艺进行详细分析。
一、埋弧焊的工艺特点1. 自动化程度高：埋弧焊使用机器自动进行，不受操作人员的手工操作技巧限制，能够保证焊接过程的一致性和质量稳定性。
2. 焊接速度快：埋弧焊可以实现高电流、高速度的连续焊接，提高了工作效率。
3. 被焊接件表面污染少：焊接过程中使用的焊剂能够起到清洁表面和除去氧化物的作用，从而减少了焊缝的气孔、夹杂等缺陷。
二、埋弧焊的工艺步骤1. 选择合适的焊接设备：埋弧焊需要使用特殊的焊接设备，包括电源、焊接机器人、焊接头以及焊接线等组成的完整系统。
2. 准备工作：将被焊接件表面清理干净，并进行测量和准备焊接装置。
3. 参数设置：根据被焊接件的材质、厚度和焊接需要，设置合适数值的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4. 开始焊接：启动焊接设备，开始埋弧焊的工作。
焊接头和被焊接件保持一定的角度和距离，通过控制焊接速度和电流大小来完成焊接。
5. 修整焊缝：焊接完成后，对焊缝进行修整、去除熔渣和其他杂质，使其达到规定的外观和质量标准。
三、埋弧焊的应用领域1. 结构制造领域：埋弧焊广泛应用于桥梁、压力容器、建筑结构等重要组件的制造中，能够提供高强度和良好的焊接质量。
2. 船舶制造领域：埋弧焊能够快速高效地焊接大型船舶的船体结构，提高工作效率和质量。
3. 石油化工领域：在石油化工装置的制造和维修中，埋弧焊能够保证焊缝的密封性和耐腐蚀性，提高设备的使用寿命。
四、埋弧焊的优缺点1. 优点：a. 高效快速：埋弧焊自动化程度高，能够实现高速焊接，提高了工作效率。
b. 质量稳定：埋弧焊过程中，焊缝被熔渣覆盖，具有较好的气体保护效果，能够减少焊接缺陷的产生，提高了焊缝的质量。
45号钢埋弧焊堆焊工艺主要包括以下步骤：
准备材料：确保45号钢材料表面干净、无油污、锈迹和其他杂质。
预处理：对45号钢进行预处理，包括切割、打磨和坡口加工等，以准备焊接。
埋弧焊剂：选择合适的埋弧焊剂，根据工艺要求进行配制。
焊接参数设定：根据45号钢的特性和工艺要求，设定合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
装配定位：将45号钢装配并固定在适当的位置，确保焊接过程中不会移动。
焊接操作：按照预定的焊接参数进行焊接，注意观察和控制熔池的形成，确保焊缝质量。
后处理：焊接完成后，清理焊缝表面的焊渣和飞溅物，并进行必要的检验和修整。
在实施堆焊工艺时，需要注意以下几点：
焊剂的选择：根据45号钢的化学成分和机械性能要求，选择合适的埋弧焊剂。
焊接参数的调整：根据实际情况对焊接电流、电压、焊接速度等参数进行调整，以达到最佳的焊接效果。
焊缝质量控制：注意观察和控制熔池的形成，确保焊缝质量符合要求。
安全操作：在焊接过程中，要注意安全操作，防止烫伤和电击等事故的发生。
以上是45号钢埋弧焊堆焊工艺的基本步骤和注意事项，供您参考。
具体操作可根据实际情况进行调整。
埋弧焊焊接工艺1.3 埋弧焊工艺参数及焊接技术1．3．1 影响焊缝形状、性能的因素主要适用于平焊位置焊接，如果采用一定工装辅具也可以实现角焊和横焊位置的焊接。
埋弧焊时影响焊缝形状和性能的因素主要是焊接工艺参数、工艺条件等。
本节主要讨论平焊位置的情况。
焊接工艺参数的影响影响埋弧焊焊缝形状和尺寸的焊接工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊丝直径等。
）焊接电流当其他条件不变时，增加焊接电流对焊缝熔深的影响(如图1所示)，无论是 Y 形坡口还是 I 形正常焊接条件下，熔深与焊接电流变化成正比，即状的影响，如图2所示。
电流小，熔深浅，余高和宽度不足；电流过大，熔深大，余高过大，易产生高温裂纹。
图1 焊接电流与熔深的关系（φ4.8mm）图2 焊接电流对焊缝断面形状的影响a)I形接头 b)Ｙ形接头电压电弧电压和电弧长度成正比，在相同的电弧电压和焊接电流时，如果选用的焊剂不同，电弧空间电不同，则电弧长度不同。
如果其他条件不变，改变电弧电压对焊缝形状的影响如图3所示。
电弧电压低，熔焊缝宽度窄，易产生热裂纹：电弧电压高时，焊缝宽度增加，余高不够。
埋弧焊时，电弧电压是依据焊接电的，即一定焊接电流要保持一定的弧长才可能保证焊接电弧的稳定燃烧，所以电弧电压的变化范围是有限的。
图3 电弧电压对焊缝断面形状的影响a)I形接头 b)Ｙ形接头度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着焊接速，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，如图 4 所示。
焊接速度对焊缝断面形状的影图 5 所示。
焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差：焊接速度较大时，熔化金属量不足，容易产生咬边。
实际焊接时，为了提高生产率，在增加焊接速度的同时必须加大电弧功率，才能保证焊缝质量。
1.3 埋弧焊工艺参数及焊接技术速度焊接速度对熔深和熔宽都有影响，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大，随着度增加，焊缝熔深和熔都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，如图 4 所示。
埋弧焊工艺一、埋弧焊工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝伸出长度、焊丝倾角、焊件倾斜等。
对焊缝成形和焊接质量影响最大的是：焊接电流、电弧电压和焊接速度。
1.焊接电流若其他因素不变，焊接电流增大，电弧吹力增强，焊缝厚度增大；焊丝熔化速度也加快，余高稍有增加；电弧摆动小，所以焊缝宽度变化不大。
焊接电流过大，易咬边或成形不良，热影响区增宽，甚至烧穿。
焊接电流过小，焊缝厚度减小，易产生未焊透缺陷，电弧稳定性差。
见下图2.电弧电压若其他因素不变，增加电弧长度，电弧电压增加。
随电弧电压增加，焊缝宽度显著增大，而焊缝厚度和余高减小。
原因是：电弧电压越高，电弧就越长，电弧的摆动范围就越大，焊件被电弧加热的面积越大，致使焊缝宽度增大。
但电弧长度增大以后，电弧热量损失加大，用于熔化母材和焊丝的热量减少，使得焊缝厚度和余高减少。
结论：电流是决定焊缝厚度的主要因素；电压是影响焊缝宽度的主要因素。
焊接电流和电弧电压必须良好匹配。
焊接电流/A 600～700700～850850～10001000～1200电弧电压/V34～3636～3838～4040～423.焊接速度：焊接速度对焊缝厚度和焊缝宽度都有明显影响，焊接速度增加，焊缝厚度和焊缝宽度都大为下降。
原因是：焊接速度增加，焊缝中单位时间内输入的热量减少。
影响趋势：焊速过大，易形成未焊透、咬边、焊缝表面粗糙不平等缺陷；焊速过小，则会形成易裂的“蘑菇形”焊缝或产生烧穿、夹渣、焊缝不规则的缺陷。
4.焊丝直径：焊接电流不变时，随着焊丝直径的增大，电流密度减小，电弧吹力减弱，电弧的摆动作用增强，使焊缝宽度增加而焊缝厚度减小；焊丝直径减小时，电流密度增加，电弧吹力增大，使得焊缝厚度增加。
表3—10焊接电流与电弧电压的匹配关系结论：用同样大小的电流焊接时，小直径焊丝可获得较大的焊缝厚度。
焊丝直径/mm2.03.04.05.06.0焊接电流/A 200～400350～600500～800700～1000800～12005.焊丝伸出长度焊丝伸出长度：导电嘴至焊丝端部的长度。
第四节埋弧焊工艺及操作技术一．低碳钢埋弧焊工艺：1．埋弧焊的焊前准备：a．焊接坡口应采用机械方法加工。
当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》(ZBJ-59002.3)的相应规定。
缺棱为1～3mm 时，应修磨平整；缺棱超过3mm 时，应用直径不超过3.2mm 的低氢型焊条补焊，并修磨平整。
当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶；注：1)埋弧焊焊缝坡口的基本形式已经标准化，各种坡口适用的厚度，基本尺寸和标注方法见GB986一1988的规定。
2) 一般认为板厚小于14mm的埋弧焊接头不需要开坡口。
正面焊完一至二层后，背面清根焊一层即可。
但是某些焊接结构比如水泥罐车，混凝土搅拌车的搅拌筒，直燃机的高压发生器内筒，都是6～8mm的薄板结构，要求90％以上的焊透深度。
所以虽然是薄板，仍然需要开坡口。
3)薄板对接接头埋弧焊的坡口置备推荐使用刨边机，但是在不要求全熔透的情况下可以使用铣边机，配合焊剂垫。
b．施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。
各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合技术文件的规定。
坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2 倍或大于20mm 时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙；c．严禁在接头间隙中填塞焊条头，铁块等杂物。
d．焊接引弧部位的温度不低于16℃，否则用气割枪加温到16℃；e．对接接头的全熔透焊缝，一面焊缝焊接完毕，开始焊接另一面时，必须首先清根，打磨，然后施焊。
对于薄板焊缝。
不要求全熔透时可不清根，但是反面焊接时必须使用焊剂垫托底，保证正面焊缝是在没有氧化的底层焊缝上进行。
否则极易出现气孔。
3．对接接头埋弧焊：埋弧焊最主要的焊接形式。
a．悬空焊：当板厚超过16mm时，大多数对接接头都采取这种焊接工艺。
坡口制备必须采用机械加工平端面，保证间隙小于0.3mm，否则焊缝背面露出电弧光，熔池液态金属很快被氧化，不仅气孔概率大大增加，而且大量氧化铁的存在给下一道焊道造成麻烦。
埋弧自动焊接工艺本工艺合用于板厚6~22mm 的碳钢及高强度低合金钢焊接。
一.焊前准备1.所焊产品的钢种及板材厚度按工艺要求选择焊丝牌号，焊丝直径及焊剂牌号，采纳焊接标准。
2.检查埋弧焊机能否完满，电流表、电压表的正确性。
3.检查焊缝两头的一直点引弧板及灭弧板，其规格尺寸为80×80(mm)厚度≥母材。
4.焊件边沿加工和装置要求高，焊件边沿一定打磨洁净洁净至光洁金属为止(距焊件边沿20mm 处)，用砂轮机进性打磨。
5.焊件边沿加工一定平直，装置空隙平均一致，上下平坦，装置空隙＜1mm，两板上下差＜。
6.定位焊缝间距300~400mm，焊缝长度 15~20mm，A3 钢使用 J427 焊条， 16Mn 钢使用J507 焊条，并去除点焊焊渣。
二.焊丝与焊剂采纳1.焊丝与焊剂依据不一样钢种的焊件进行采纳 (如表 1)。
表 1钢号焊条牌号埋弧自动焊焊丝牌号焊剂牌号A3 、A3R 、20、20g结 426、结 427H08A剂 431、剂 350 16Mn 、16MnR结 506、结 507H10Mn2、H10MnSi剂 3501Cr18NiGTi奥 132、奥 137H0Cr18Ni9Ti 、H00Cr22Ni10剂 772、剂 2602.焊丝直径依据板厚不一样采纳，＜10mm 板厚采纳直径 4mm，≥12mm 板厚采纳 5mm。
.1.3.焊丝表面不得有油、锈存在，且应在乏味室寄存。
4.焊剂使用前一定进行烘焙150~200℃× 2 后使用，使用节余焊剂应从头烘焙。
三.焊接标准参数：1.本标准适应于双面焊接板厚≤14mm 可不开坡口焊接，板厚≥16mm 应开坡口，焊接坡口为 65°± 5°，根部 8mm。
2. 板厚≥ 16mm 正面焊后，反面进行用气刨扣槽，碳棒φ10mm，扣槽深度为 6~7mm。
3.焊接标准参数如表2，船形角焊 (平对接焊 )如表 3，平角焊如表4。
埋弧焊通用工艺 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020埋弧自动焊通用焊接工艺目录1、埋弧焊工艺的内容和编制2、焊接工艺参数的影响及选择3、埋弧焊技术4、埋弧焊的常见缺陷及防止方法5、焊接及注意事项6、埋弧焊机安全规程7、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、埋弧焊工艺的内容和编制1、埋弧焊工艺的主要内容焊接工艺方法的选择、焊接工艺装备的选用、焊接坡口的设计、焊接材料的选定、焊接工艺参数的制定、焊件组装工艺编制、操作技术参数及焊接过程控制技术参数的制定、焊缝缺陷的检查方法及修补技术的制定、焊前预处理与焊后热处理技术的制定等内容。
2、编制焊接工艺的原则和依据原则：符合焊件技术条件或标准的规定、最大限度地降低生产成本。
依据是焊件材料的牌号和规格，焊件的形状和结构，焊接位置以及对焊接接头性能的技术要求等。
二、焊接工艺参数的影响及选择1、焊接工艺参数对焊缝质量的影响表1；埋弧焊焊接工艺参数对焊缝成形的影响（用交流电源焊接）2、焊接工艺参数的选择方法（1）焊接工艺参数的选择依据1）焊件的形状和尺寸（直径、总长度）；接头的钢材种类与板厚。
2）焊缝的种类（纵缝、环缝）和焊缝的位置（平焊、横焊、上坡焊、下坡焊）。
3）接头形式（对接、角接、搭接）和坡口形式（Y形、X形、U形坡口等）。
4）对接头性能的技术要求，其中包括焊后无损探伤方法，抽查比例以及对接头强度、冲击韧度、弯曲、硬度和其他理化性能的合格标准。
5）焊接结构（产品）的生产批量和进度要求。
（2）焊接工艺参数的选择程序1）选定埋弧焊工艺方法；2）选择合适的焊剂和焊丝；3）选定预热温度、层间温度、后热温度以及焊后热处理温度和保温时间；4）选定焊接参数并配合其他次要工艺参数。
三、埋弧焊技术1．埋弧焊的焊前准备埋弧焊的焊前准备包括焊件的坡口加工、焊件的清理与装配、焊丝表面清理及焊剂烘干、焊机检查与调整等工作。
（1）坡口的选择与加工埋弧焊焊缝坡口的基本形式已经标准化，各种坡口适用的厚度、基本尺寸和标注方法见GB/T986-1988。
a.当焊件厚度为10-24mm时，为Y形坡口；b.当厚度为24-60mm时，为X形坡口；c.重要焊缝开U形坡口。
（2）焊件的清理与装配焊接工件、引弧板、引弧板在焊件上的安装位置。
（3）焊丝表面清理与焊剂烘干一般焊剂须在250℃温度下烘干，并保温1-2h。
直流焊接的焊剂使用前必须经350-400℃烘干，并保温2h。
（4）焊机的检查与调试2．对接接头的埋弧焊技术a.开坡口双面焊焊件厚度小于22mm时开Y形坡口；大于22mm时开X形坡口。
b.焊条电弧焊封底双面焊对无法使用衬垫或不便翻转的焊件，也可采用焊条电弧焊先仰焊封底，再用埋弧焊焊正面焊缝的方法。
3、板厚10—20mm的I形坡口对接接头预留装配间隙并在焊剂垫上进行单面焊的焊接参数，见表2。
所用的焊剂垫应尽可能选用细颗粒焊剂。
表2 对接接头在焊剂垫上单面焊的焊接条件 (焊丝直径5mm)124～5750～80036～4034～3645144～5850～90036～4034～3642165～6900～95038～4236～383318 5～6 950～1000 40～44 36～40 2820 5～6 950～1000 40～44 36～40 25对接接头双面焊一般工件厚度从10～40mm 的对接接头，通常采用双面焊。
接头形式根据钢种、接头性能要求的不同，可采用图1所示的 I 形、 Y 形、 X 形坡口。
图1不同板厚的接头形式a)I形坡口对接焊b)Ｙ形坡口对接焊 c)Ｘ形坡口对接焊这种方法对焊接工艺参数的波动和工件装配质量都不敏感，其焊接技术关键是保证第一面焊的熔深和熔池的不流溢和不烧穿。
焊接第一面的实施方法有悬空法、加焊剂垫法以及利用薄钢带、石棉绳、石棉板等做成临时工艺垫板法进行焊接。
悬空焊装配时不留间隙或只留很小的间隙 ( 一般不超过 lmm) 。
第一面焊接达到的熔深一般小于工件厚度的一半。
反面焊接的熔深要求达到工件厚度的 60％～70％，以保证工件完全焊透。
不开坡口的对接接头悬空焊的焊接参数，如表3所示。
表3 不开口对接接头悬空双面焊的焊接条件4、在焊剂垫上焊接如图2所示，焊接第一面时采用预留间隙不开坡口的方法最为经济。
第一面的焊接参数应保证熔深超过工件厚度的60％～70 ％。
焊完第一面后翻转工件，进行反面焊接，其参数可以与正面的相同以保证工件完全焊透。
预留间隙双面焊的焊接条件依工件的不同而异，表4a 、b 分别为两组数据，可供参考。
在预留间隙的重形坡口内，焊前均匀塞填干净焊剂，然后在焊剂垫上施焊，可减少产生夹渣的可能，并可改善焊缝成形。
第一面焊道焊接后，是否需要清根，视第一道焊缝的质量而定。
图2焊剂垫的结构实例a) 软管气压式 b) 皮膜气压式℃ ) 平带张紧式1—焊件2—焊剂3—帆布4—充气软管5—橡皮膜6—压板7—气室8—平带9—带轮表4a 对接接头预留间隙双面焊的焊接条件表4b 对接接头预留间隙双面焊的焊接条件5、如果工件需要开坡口，坡口形式按工件厚度决定。
工件坡口形式及焊接条件，见表5。
表5 开坡口工件的双面焊的焊接条件坡口形式焊丝直径（mm）焊接顺序破口尺寸焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度α(°)h/mm g/mm5正70 3 3830～85036～3842 反600～62036～3875 5正70 3 3830～85036～3833 反600～62036～3875 5正70 3 3830～86036～3833 反600～62036～3875 6 正70 3 31050～115038～40305 反600～62036～38756 正70 3 3 110038～4040 5 反80036～3847 6正70 3 3100036～4030反900～100036～38336、角焊缝焊接焊接 T 形接头或搭接接头的角焊缝时，采用船形焊和平角焊两种方法。
1) 船形焊将工件角焊缝的两边置于与垂直线各成 45°的位置(见图 3)，可为焊缝成形提供最有利的条件。
这种焊接法接头的装配间隙不超过1～1.5mm，否则，必须采取措施，—以防止液态金属流失。
船形焊的焊接参数，见表6。
图 3 船形焊a)T 形接头 b) 搭接接头表6 船形焊焊接条件焊脚长度（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（ -1）8 3 550～60034～365010 3 575～62534～36384 600～65034～365012 3 600～65034～36254 650～70034～36384 725～77536～38335 775～82536～38307、平角焊当工件不便于采用船形焊时，可采用平角焊来焊接角焊缝(见图4)。
这种焊接方法对接头装配间隙较不敏感，即使间隙达到2～3mm ，也不必采取防止液态金属流失的措施。
焊丝与焊缝的相对位置，对平角焊的质量有重大影响；焊丝偏角σ一般在20～30°之间。
每一单道平角焊缝的惭面积不得超过40～50mm2，当焊脚长度超过8mm×8mm 时，会产生金属溢流和咬边。
平角焊的接条件，参照表 7平角焊焊接条件。
表7 平角焊焊接条件焊脚长度/mm 焊丝直径/mm焊接电流/A电弧电压/V焊接速度/ -1电流种类4 3 280～30028～3092交流5 3 45028～3092交流4 45028～301007 3 50030～3280交流4 675 32～3583图4 平角焊8、厚板梁焊接1）焊接材料：H08MnA，φ5mm：HJ431，经200℃烘干2h。
2）焊机：MZ一1000；交流电源。
3）工件在胎架上船形位置（与水平成 35 ～45°）施焊。
先焊下翼板一腹板连接焊缝；后焊上翼板一腹板连接焊缝。
焊缝全长分两段，采用两台埋弧焊机，一台自端部开始，另一台自中部开始同方向施焊。
预热温度：120 ～ 150℃。
第一道焊缝反面采用滑动铜衬垫，防止烧穿。
施焊前，定位焊缝用碳弧气刨清除，焊缝背面不做清根处理。
焊接工艺参数如表8表8 厚板梁埋弧焊工艺参数注：焊接完后，做超声检测，抽查每条焊缝的50％，按技术要求规定的检验合格标准为依据。
四、埋弧焊的常见缺陷及防止方法表9 埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法续表；五、焊接及注意事项1、在施焊前，按要求调试好焊接规范。
2、在引弧板上引弧，禁止在焊接部位引弧，息弧则在息弧板上息弧。
3、防止地线、电缆线、焊丝与焊件接头接触良好，防止打弧。
4、防止焊接过程中焊缝息弧。
5、接弧处应保证焊透与熔合。
6、焊后清理及检验。
7、焊后自检。
焊缝表面不得出现的裂纹、气孔、夹渣、未熔合及咬边等缺陷8、返修，表面的轻度咬边、飞溅、成形不良，等应予修磨，修磨深度不得小于母材的负偏差。
9、焊接完毕，关闭电源，清理现场的电缆，清除现场的焊丝头、焊渣等杂物。
六、埋弧焊机安全规程1、焊接工作场地必须备有防火设备，如砂箱、灭火器、消防栓、水桶等。
易燃物品距离焊接场所不得小于5ｍ。
若无法满足规定距离时，可用石棉板、石棉布等妥善覆盖，防止火星落入易燃物品。
易爆物品距离焊接所不得小于10ｍ。
埋弧焊工作场地要有良好的自然通风和固定的机械通风装置，减少埋弧焊有害气体和金属粉尘的危害。
2、埋弧焊机应放置在干燥通风处，严格按照使用说明书操作。
使用前应对焊机进行全面检查。
确定没有隐患，再接通电源。
空载运行正常后方可施焊。
保证焊机接线正确，必须良好、牢固接地以保障安全。
焊机电源的通、断由电源板上的开关控制，严禁负载扳动开关，以免形状触头烧损。
3、应经常检查埋弧焊导电嘴的工作情况，发现磨损时应即刻解决，防止影响焊接质量。
4、焊人员离开工作场所或焊机不使用时，必须切断电源。
若焊机发生故障，应由专业人员进行维修，检修时应作好防电击等安全措施。
焊机应至少每年除尘清洁一次。
七、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表注：危险级别：1—稍有危险；2—一般危险；3—显着危险；4—高度危险；控制方法：A—提醒；S—连续监视监护；控制时机：P—作业开始前；D—每天至少一次；T—活动连续过程停顿或中断后重新开始作业前；。
