机械加工行业工艺流程管理规程.ppt

注意事项
在使用切削液时，应注意安全操作，避免对人体和环境造成危害。同时，还应注意切削液 的储存和运输，避免阳光直射和高温环境，以免影响其使用效果。
夹具设计基础知识
05
与应用实例
夹具类型及特点
通用夹具
适应性强，可用于多种工件的装夹， 如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳等。
专用夹具
为某种特定工件或某道工序专门设计 的夹具，具有结构紧凑、操作方便、 定位精度高等特点。
事故应急处理措施和救援预案
事故应急处理措施
针对可能发生的事故，制定相应的应急处理措施，如立即停机、切断电源、疏散人员等，以减轻事故造成的损失 。
救援预案
建立完善的救援预案，包括救援组织、通讯联络、现场处置、医疗救护等方面的内容，确保在事故发生时能够迅 速有效地进行救援。
THANKS.
焊接设备
用于金属材料的连接，包 括电弧焊、气体保护焊等 ，具有灵活性和高效性。
工艺装备选择依据
加工精度要求
根据加工件的精度要求选 择相应的工艺装备，如高 精度磨具、夹具等。
生产批量大小
根据生产批量的大小选择 适合的工艺装备，如大量 生产可采用自动化生产线 。
加工材料性质
根据加工材料的性质选择 适合的切削工具、夹具和 测量工具等。
磨床夹具
如电磁吸盘、砂轮修整器等，用于装夹工件 进目与方法
外观检测
通过目视、触摸等方式检查产品表面质 量，如颜色、光泽、划痕、气泡等。
力学性能检测
对产品进行拉伸、压缩、弯曲等力学 试验，以检验其强度、硬度、韧性等
性能指标。
尺寸检测
使用卡尺、千分尺等量具测量产品的 尺寸精度，包括长度、宽度、高度、 直径等。
性和加工成本。

毛坯的选择
➢1）确定毛坯 的种类
➢2）确定毛坯 的形状
➢3）绘制毛坯 零件综合图
铸件、锻件、焊接件、冲压件、粉末 冶金件和工程塑料件等。根据零件材 料、组织性能要求、结构尺寸、生产 纲领及现有生产条件决定。
减小机加工工作量、节约材料、尽可 能接近零件的结构。取决于零件形状 、加工余量和毛坯种类，还要考虑工 艺凸台、多件合成、预制结构及各类 毛坯特征。
3)工步 指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持
不变的情况下完成的部分内容。 有时为提高生产率，常用几把刀具同时分别加工几 个表面，该工步称为复合工步。
4)走刀 刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
走刀是构成工艺过程的最小单元。
工序、安装、工位、工步和走刀之间的关系如下：
5.1.3 生产类型
零件的结构工 艺性是指零件 的结构在保证 使用要求的前 提下，是否能 以较高的生产 率和最低的成 本方便地制造 出来的特性。
a.零件的结构应便于安装； b.被加工面应尽量处于同一平面上； c.被加工面的结构刚性要好； d.孔的位置应便于刀具接近加工表面，； e.台阶轴的圆角半径、沉割槽和键槽的宽 度以及圆锥面的锥度应尽量统一； f.磨削、车削螺纹需要设置退刀槽。 g.应尽量减少加工面的面积和避免深孔加 工。以保证加工精度和提高生产效率。
（4）欠定位
➢根据加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有得到 全部限制，或者说完全定位和不完全定位中，约束点不 足，这样的定位称为欠定位。欠定位是绝对不允许的。
2. 典型的定位方式和定位元件
（1）工件以平面定位 主要支承：起限制自由度作用的支承 a.固定支承：各种支承钉和支承板。 b.可调支承： c.自位支承（浮动支承）：在定位过程中自位支承的位置是随 着定位基准面位置的变化而自动与之适应得。 辅助支承：不起定位作用，只起增加工件、夹具的刚度以及工 件预定位。

例：连杆的加工。
六、加工阶段的划分 （粗、精加工分开的原则）
1.粗加工——切除大部分余量，以提高生产率为主要 目的。
2.半精加工——完成次要表面加工，为主要表面精加 工做准备。
3.精加工——保证各主要表面的精度和粗糙度。 4.光整加工，超精加工——获得更高的精度和更好 的表面粗糙度。
合理划分加工阶段有利于： 1.减小切削变形的影响。 2.避免浪费工时。 3.合理使用设备、人员。 4.便于热处理工序安排。
大型箱体零件要保证各孔余量均匀，可采取 立体画线方法找正。
保证各加工表面余量充足。
例：阶梯轴，φ100、φ50(毛坯φ108、φ55), 轴线偏心量3mm，应先加工φ100。 （3）便于装夹。 （4）只使用一次(不得重复使用)。
2.精基准选择 （1）基准重合（即定位基准与设计基准重合） 不产生基准不重合误差，定位精度高。 （2）统一基准（各工序定位基准相同） 各工序夹具统一，安装方式统一，易于保证各 表面之间位置精度 例：轴的统一基准：两端中心孔 齿轮的统一基准：内孔 箱体的统一基准：一面两销。（表1-11）中的 箱体顶面和两销孔。
（3）淬火、渗碳等——各表面加工之后主要表面磨削 之前。 （4）表面处理——工艺过程最后。 3.其它工序的安排 （1）检验工序
每道工序之后——自检（首件送检），阶段检验和 终检。
①粗加工之后，精加工之前； ②转到其它车间或工段前后 ③关键工序前后 ④终检 （2）其它：去毛刺、平衡、去磁、清洗等。
五、工序的集中与分散（例如：p8表1-2，表1-3） 两个不同的原则
（3）互为基准 基准→加工面； （加工面）→（基准）。 用于相互位置要求很高的表面，例：主轴的加
工：支承轴径前莫氏锥孔，后锥孔 （4）自为基准 以加工表面本身为基准。 例：床身导轨面的精（刨）工序，加工前用

3. 2—6.3
端面
IT7-IT8
0. 8-1.6
4 粗车一半精车一磨削
IT6—IT8
0. 2—0. 8
5 粗刨（或粗铢） 6 粗刨（或粗铁）一精刨（或精铢） 7 粗刨（或粗铢）一精刨（或精枕）一刮研
8 以宽刃精刨代替上述刮研
9 粗刨（或粗铢）一精刨（或精铢）一磨削 10 粗刨（或粗铁）一精刨（或精铁）一粗磨
IT11-IT12
6.3—12.5
IT8-IT9 IT7-IT8
1.6-3. 2 0. 8-1.6
除淬火钢外各种材料， 毛 坯有情出孔或锻出 孔
IT6-IT7
0. 4-0.2
孔的加工方法（续）
序 □
例如：加工内外如柱面晤,以内外圆柱面互为 基准，反复
加= 工，保证内外圆柱面的同轴度。
5,便于装夹原贝||
味选精基= 准应蓄保证工件定位准确、稳定，夹紧方 便 可靠。精基准= 应该是精度较高.表面粗糙度较小. 支承面 积较大的表面。
.2.3加工经济精度和加工方法的选择
确定加工方法时，一般先根据表面加工精度和表面 粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再确定从毛坯 表 面到最终成形表面的加工路线。还应考虑工件的结 构形 式和尺寸,工件材料的性质.生产类型,生产率 和经济性, 生产条件等。
精度要求高的淬硬 平面. 或不淬硬平面
11 粗铢一拉削 12 粗铁一精铢一磨削一刮研
IT7-IT9 IT5以上
0. 2~0, 8 0. 006-0.1
大量生产，较小的平 面 （精度视拉刀精度 而定）
高精度平面
孔的加工方法
序g
加工方法
1钻 2 钻一扩
3 钻一粗较一精较
4 钻一扩 5 钻一扩一皎 6 钻一扩一粗皎一精佼 7 钻一扩一机胶一手较