下载文档原格式
基于UG的饮料瓶中空吹塑模具设计
饮料瓶中空吹塑模具是一种用于制造饮料瓶的模具，它采用中空吹塑工艺，通过高压空气将热塑料吹制成饮料瓶的形状。
中空吹塑模具设计的关键是如何将塑料材料吹塑成合适的形状，并确保饮料瓶的质量和外观。
需要确定饮料瓶的设计规格，包括容量、形状和尺寸等。
根据设计规格，可以确定饮料瓶的壁厚和底座结构。
然后，需要设计饮料瓶的模具结构。
模具通常由模具芯和模具腔组成。
模具芯用于形成瓶口和瓶颈部分，模具腔用于形成瓶身部分。
模具芯和模具腔的几何形状应与饮料瓶的形状相匹配。
在设计模具结构时，需要考虑以下几个方面：
1. 模具材料的选择：模具材料应具有足够的硬度和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
2. 模具加工工艺的确定：模具通常是通过数控机床进行加工的。
选择合适的加工工艺可以提高模具的精度和表面质量。
3. 模具冷却系统的设计：模具冷却系统的设计直接影响饮料瓶的冷却速度和质量。
通过合理的冷却系统设计，可以避免饮料瓶出现缺陷。
4. 模具调试和优化：在制造模具后，需要进行模具调试和优化。
通过模具调试和优化，可以提高饮料瓶的成型效果和生产效率。
模具设计完毕后，需要进行模具制造和调试。
模具制造通常由专业的模具制造厂家完成，他们具有丰富的经验和技术。
饮料瓶中空吹塑模具设计需要考虑饮料瓶的形状和尺寸要求，选择合适的模具材料和加工工艺，设计合理的模具结构和冷却系统，并通过模具调试和优化来提高模具的成型效果和生产效率。
饮料瓶中空吹塑模具设计的成功与否，直接关系到饮料瓶生产的质量和效率。
Science &Technology Vision科技视界计算机技术的快速发展,带动了模具设计软件的飞速进步。
模具CAD/CAE/CAM 正向三维化、集成化、智能化和网络化方向发展,模具的检测、加工设备向精密、高效和多功能发展[1]。
Pro/E 是美国PTC 公司推出的新一代CAD/CAE/CAM 软件,它是基于特征,采取参数化技术、全数据相关、单一数据库、支持并行操作的实体参数化设计软件[2]。
利用它可以进行零件设计、装配、数控加工、模具设计以及各种分析等。
EMX 是Pro/E 中一套功能强大的三维模架设计插件,用于设计和细化注塑模模架。
结合Pro/Moldesign 模块,注塑模成型零件设计完成后,可以建立与之相配套的标准模架及设备、导向件、定位环、浇口衬套、螺钉、顶杆、定位销及支柱等辅助零件,完成模具装配,最后生成2D 工程图及物料清单表(BOM)。
注塑模具成型的零件一般结构复杂,壁厚较薄,表面质量要求高,成型相对困难,这对塑料模具的设计提出了更高的要求。
本文以实例来说明Pro/E5.0-EMX6.0的设计过程。
1Pro/E 模具设计步骤1.1建立模具模型开始新的模具模型时,文件类型选择“制造”,子类型选“模具型腔”项。
然后,通过装配的方式调入已经画好的零件,如图1所示。
最后加入“工件”完成模具模型的创建。
模型收缩率的设置也最好在这一阶段完成[3]。
图1塑件1.2设计分模面在Pro/E 中建立分模面的目的是利用与工件全相交的分模面来分割工件,拆出形成腔体的各个模具体积块。
同时,系统自动切除工件毛坯中塑件所占体积部分,形成模具的型腔体。
建立分模面是模具设计的重点,也是设计中的难点。
在Pro/E 中,建立分模面有两种方式:一是通过主菜单下“编辑”中的相关命令来建立;二是通过右工具箱中的“分型面”工具来建立。
1.3设计浇注系统注塑模的浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
主流道为圆锥体,分流道为各种断面的扫描体。
ProE模具设计篇教案第一章：ProE模具设计基础1.1 教学目标了解ProE模具设计的基本概念和流程熟悉ProE软件的操作界面和基本功能1.2 教学内容ProE模具设计简介ProE软件安装与启动ProE操作界面及基本功能介绍模具设计的基本流程1.3 教学方法讲授与演示相结合学生实际操作练习1.4 教学资源ProE软件安装包操作界面及功能介绍PPT练习文件第二章：ProE模具设计参数设置2.1 教学目标学习设置模具设计的相关参数，包括模架、模具组件、材料等2.2 教学内容模具设计参数概述设置模架参数设置模具组件参数设置材料参数2.3 教学方法讲授与演示相结合学生实际操作练习2.4 教学资源ProE软件操作界面及功能介绍PPT练习文件第三章：ProE模具设计工具与应用3.1 教学目标学习使用ProE模具设计工具，包括分模、开粗、精修等3.2 教学内容模具设计工具概述分模工具的使用开粗工具的使用精修工具的使用3.3 教学方法讲授与演示相结合学生实际操作练习3.4 教学资源ProE软件操作界面及功能介绍PPT练习文件第四章：ProE模具设计实例4.1 教学目标学习通过实际案例，掌握ProE模具设计的方法和技巧4.2 教学内容实例一：简单的模具设计实例二：复杂模具设计实例三：多腔模具设计4.3 教学方法讲授与演示相结合学生实际操作练习4.4 教学资源ProE软件操作界面及功能介绍PPT练习文件第五章：ProE模具设计高级应用5.1 教学目标学习ProE模具设计的高级应用，包括模流分析、模具模拟等5.2 教学内容高级应用概述模流分析的应用模具模拟的应用5.3 教学方法讲授与演示相结合学生实际操作练习5.4 教学资源ProE软件操作界面及功能介绍PPT练习文件第六章：ProE模具设计中的曲面处理6.1 教学目标掌握ProE中曲面的创建、编辑和优化方法。
学习如何使用曲面功能解决模具设计中的常见问题。
6.2 教学内容曲面创建工具介绍（如：拉伸、旋转、扫描等）。
塑料模具设计中Pro∕E软件的应用Pro/Engineer（Pro/E）是目前最先进和最为广泛使用的三维计算机辅助设计（CAD）软件之一，它拥有强大的建模工具，能够帮助用户设计和制造各种产品，特别是在塑料模具设计中，Pro/E软件的应用更是发挥了重要作用。
一、Pro/E对塑料模具设计的重要性塑料模具设计是塑料加工过程中不可或缺的一环。
它的设计结果直接决定了塑件的质量、精度和生产效率。
因此，为了在塑料加工后期得到高质量的产品，塑料模具的设计必须精确、准确并且可行性强。
而Pro/E作为一个全面的三维建模软件，在构建复杂模型和分析过程中的效率高、准确性高，并能够更好的满足塑料模具设计的需求。
二、Pro/E在塑料模具设计中的应用1、模型建立在Pro/E中，用户可以根据需要构建很多种类型的模型，例如实体模型、表面模型、线框框架模型等，并且可以为每个部件设置材料属性、表面特性等。
这种规范化的设计方式，可以帮助用户更好地组织和控制模型的构建过程。
Pro/E还可以自动生成各种固体体和空间体，然后进行分解、和部件拆分，最后将模型细化和变形操作。
除此之外，用户还可以进行细节设计和加工细节设计，使得模型更符合实际操作要求。
2、动态仿真在塑料制品加工过程中，动态仿真分析起着极为重要的作用。
而Pro/E则拥有强大的模拟和仿真功能，它可以为用户提供各种模拟方式，例如碰撞模拟、动态膨胀模拟、数据捕获分析等，这些仿真方法可以考虑真实物资的应力和变形情况，并以此为基础为模型优化提供数据支持。
3、模型优化在模具设计过程中，往往需要详细理解既有模型的现状，以便对其进行优化和调整。
Pro/E软件可以为用户提供专业的模型优化方案，包括配合最优化方法和模拟算法等。
Pro/E还拥有着快速的改进过程，用户可以通过对连续的历史版本进行比较，重新判断和抉择模型的优劣之处，以期在最短时间内将模型调整到最好的状态。
4、模拟分析在塑料模具设计及生产过程中，需要进行各种质量和效益检查。
基于Pro∕E软件的端盖注塑模具设计随着制造业的发展，越来越多的产品采用注塑成型技术，而注塑成型的关键在于模具的设计与制造。
针对端盖注塑模具，本文将应用Pro∕E软件进行设计，分步骤讲解模具设计的流程、问题与解决方案。
一、模具设计的流程1.确定产品结构端盖是一种常见的塑料制品，其结构相对简单。
在模具设计之前，我们需要先明确产品的结构要求，包括端盖的尺寸、形状、壁厚等参数，以此为基础进行模具的设计。
2.绘制3D模型在Pro∕E软件中，我们可以利用建模工具箱中的建模工具，将端盖的3D模型进行绘制。
在绘制过程中，需要考虑端盖的各个部分之间的连接方式，以确保模具制造后可以满足产品的要求。
3.划分模具零部件一般情况下，一个完整的模具由许多零部件构成，包括模座、模板、导柱、导套等。
在进行模具设计之前，需要先对模具进行划分，并逐个进行设计定位。
4.进行各零部件的设计在划分好模具零部件后，需要逐个进行设计。
比如，设计模座时需要考虑模座与模板的连接方式、模座的厚度和强度等因素；设计模板时需要根据端盖的3D模型进行细节设计，考虑各个表面的加工工艺；设计导柱和导套时需要根据产品形状和力学要求进行设计定位。
5.进行动力学分析在设计完成后，需要进行模具的动力学分析。
通过分析模具在投料、注塑、射出和脱模过程中的变形、热变形等情况，可以对模具的设计进行优化，确保制造出的模具能够满足产品的要求。
二、问题与解决方案1.如何解决端盖边缘歪斜问题？端盖边缘的歪斜是模具制造过程中经常出现的问题。
一般来说，这个问题可以通过优化模板和模具结构来解决。
在模板设计时，我们可以将端盖的3D模型进行细节分析，找出边缘歪斜的原因，并通过调整模板形状、模具结构以及注塑温度和压力等因素，最终解决端盖边缘歪斜的问题。
2.如何解决端盖表面出现黑斑的问题？端盖表面出现黑斑的问题一般是由于注塑过程中出现杂质或温度过高导致的。
解决这个问题的关键在于杂质过滤和温度调整。
基于UG的饮料瓶中空吹塑模具设计在饮料行业中，饮料瓶中空吹塑模具是生产饮料瓶的关键设备。
本文将介绍基于UG软件的饮料瓶中空吹塑模具设计过程，包括模具外形设计、模具结构设计、模具零件设计以及模具加工制造。
一、模具外形设计模具外形设计是模具设计的第一步，主要包括根据产品需求确定模具外形大小和形状，以及确定模具的开模方式和结构。
在UG软件中，可以使用三维建模工具创建模具的三维外形，并进行参数化设计，以便于随时修改模具的尺寸和形状。
在进行模具外形设计时，需要考虑到饮料瓶的形状和大小，以及模具的开模方式。
一般来说，饮料瓶中空吹塑模具采用分体式结构，即由几个可拆卸的模具零件组成，方便进行模具的组装和调整。
在模具外形设计中，需要确定模具的分体结构和每个模具零件的位置和尺寸。
模具结构设计是模具设计的核心部分，包括模具的开模方式、模具的膛线和引线设计、模具的冷却系统设计等。
在UG软件中，可以使用模具设计模块进行模具结构设计，并进行模具结构动态仿真和优化。
模具结构设计还包括模具的膛线和引线设计。
膛线是模具中饮料瓶的空腔形状，一般采用螺旋形状，以便于塑料在吹塑过程中均匀流动。
引线是模具中饮料瓶的连接部分，用于将预吹成型的饮料瓶和真空吸塑模具连接起来。
模具结构设计中还需要考虑到模具的冷却系统设计。
在饮料瓶中空吹塑过程中，塑料瓶壁需要快速冷却，以便于形成均匀的壁厚和表面光滑。
在模具结构设计中，需要合理布置模具的冷却通道，以提高冷却效果和降低生产成本。
在进行模具零件设计时，需要根据模具结构设计要求，分别设计分模板、活动模板、导柱和导套等零件。
分模板是模具中分离饮料瓶的部分，需要与产品配合精度和开模力分布；活动模板是模具中与饮料瓶进行吹塑的部分，需要和分模板配合精度和饮料瓶形状相适应；导柱和导套是模具中引导和定位饮料瓶的部分，需要和活动模板配合精度和引线位置相适应。
四、模具加工制造模具加工制造是模具设计的最后一步，主要包括模具零件的加工和装配。
基于UG的饮料瓶中空吹塑模具设计饮料瓶是现代快节奏生活中必不可少的生活用品之一。
而饮料瓶的生产需要借助于中空吹塑技术。
中空吹塑技术是一种将热塑性聚合物材料加热并吹制成形的工艺过程，具有成本低、生产效率高、灵活性大等特点。
而中空吹塑模具是进行饮料瓶中空吹塑过程中最重要的工具，它负责将加热后的塑料材料吹制成所需的形状和尺寸。
因此，中空吹塑模具的设计需要考虑到多方面的因素，以确保模具的精度和效率在生产中得到高质量的保证。
一、模具的设计流程1.确定产品尺寸。
根据饮料瓶的规格，确定产品的尺寸和形状，以此为基础进行设计。
2.设计模具结构。
确定模具的整体结构和分解零件的数量和尺寸。
3.进行模具分析。
通过模拟和分析模具的工作过程，确保模具的稳定性和可靠性。
4.制作模具。
根据模具设计图纸制作模具的各个零部件，进行组装和调试。
5.进行模具测试。
通过模拟生产过程，检验模具的设计和制作质量，确保最终产品的质量达到要求。
中空吹塑模具由模具头、模具颈、模具腔、模具芯等部分组成。
不同类型的饮料瓶需要设计不同的模具结构。
1.模具头设计模具头是将高温熔融塑料注入到吹塑膜中的部分。
模具头需要根据饮料瓶的形状和尺寸进行设计。
模具头的设计需要考虑以下因素：（1）模具头的形状和尺寸需要与饮料瓶的形状和尺寸相对应。
（2）模具头需要具有平稳的流动特性，以避免在注入过程中出现温度过高或者过低的现象。
（3）模具头的设计要避免出现内部接口，以减少物料残留。
模具颈在中空吹塑过程中起到了凝固挤出物料的瓶口连接部分。
模具颈的设计需要考虑以下因素：（2）模具颈的壁厚需要和饮料瓶的壁厚匹配，以确保饮料瓶的稳定性和牢固性。
模具腔是中空吹塑模具中最核心的部分，它直接决定了最终产品的形状和尺寸。
模具腔的设计需要考虑以下因素：（2）模具腔的结构应该尽可能简单，以方便模具的制作和维护。
（3）模具腔内表面需要光滑，以确保最终产品的表面质量。
（3）模具芯设计要考虑产品的脱模性，在产品生产时易于脱模。
1、模具分为动模和定模两部分，两者分开时可以装入坯料或取出制件；两者合拢时可以使坯料成型。
2、模具的类型：1）按照成型材料的不同可以分为：用来加工金属制品的模具和用来加工非金属制品的模具。
2）按照本身材料的不同可以分为：砂型模具、金属模具、真空模具和石蜡模具等。
3）按照加工工艺和成型材料的不同可以分为：锻造模具、塑料模具（包括注塑模具、吹塑模具和挤塑模具等）、压铸模具、粉末冶金模具、冲压模具、橡胶模具、玻璃模具和陶瓷模具等。
3、Pro/E模具设计提供的模块：基础模块（Foundation）和组件模块（Assembly）：将模具作为普通组件进行设计，先通过这两个基本模块设计出模具元件，再将模具元件装配成模具组件。
模具设计模块（Pro/Moldesign）：用来设计注塑模具型腔和吹塑模具型腔等。
铸造模具模块（Pro/Casting）：用来设计合金压铸模具型腔和浇注模具型腔等。
EMX（模具设计专家）：是Pro/E软件的外挂模块，用来为各种模具设计模架。
钣金模架库模块（PDX）：是Pro/E软件的外挂模块，用来为冲压模具设计模架。
塑料顾问（Plastic Advisor）：用来对注塑模具进行铸模填充分析。
4、参照模型：系统以设计模型为基础在模具模型中生成的参照几何，并用其替代设计模型参与模具设计。
5、收缩率：将制件从模具中取出并冷却至室温后，其尺寸会发生收缩，也就是说制件的尺寸要比模具型腔小一些，而收缩率就是衡量尺寸收缩大小的参数。
在设计模具型腔时通过设置收缩率，可以抵消由于制件收缩而产生的误差。
6、模具模型：一个装配体（即组件，扩展名为.mfg），它包括参照模型、工件、分型面、各种型腔组件特征、模具体积块、模具元件和铸模等，它是模具模块的最高级模型。
7、铸模：铸造最终的制件，通过观察铸件可以检查其是否与设计模型一致。
8、开模：模拟模具的打开过程，即分离模具，取出制件，该过程可以检查模具设计是否合理。
1、Pro/E模具设计流程：1.创造模具模 2.设置收缩率 3.创造分型面或体积块 4.分割工件 5.抽取模具元件 6.创造浇筑系统和冷却系统7.模具检测 8.创造铸件9.开模仿真10.创建模架Pro/E模具设计流程：1）创建模具模型：模具模型由参照模型和工件模型组成，前者对应的设计模型一般在零件模式下创建，然后装配到模具模式中，工件模型则通常直接在模具模式下创建。
第9章吹塑模具设计本章通过颜料盒吹塑模具设计和药瓶吹塑模具设计实例，讲述挤出吹塑模具设计和注射吹塑的基本流程，对吹塑模具结构和设计中所用到软件各菜单的功能做一些简单的叙述。
本实例包括以下方面的知识：1、挤出吹塑、注射吹塑模具设计的一般过程。
2、挤出吹塑、注射吹塑模具结构。
3、“裙边”方式创建分型面。
4、水线、导向零件等模具特征的创建。
颜料盒吹塑模具设计零件图如下：产品要求：材料：低密度乙烯（LDPE）材料厚度1.2。
模具能满足大批量生产要求，产品壁厚均匀，不能有飞边。
设计分析：本模具属于异形分型面的挤出吹塑模具，顶端的小孔作为进气孔。
为了满足大批量的要求，模具材料和热处理要好。
产品外观要求高，模具的排气和夹坯口设计要合理才能保证稳定的外观质量。
设计步骤：1：在Pro/ENGINEER Wildfire 系统中单击主菜单栏中的“文件”→“设定工作目录”→选取ylh.prt文件所在的目录→确定。
2：单击“文件”→“新建”→“制造”，如图7-1所示。
在“子类型”中选择“模具型腔”，接受默认的文件名称“Mfg0001”,取消“使用缺省模块”，并单击此对话框中的“确定”按钮。
出现的图7-2所示对话框，在该对话框中选择“mmns_mfg_mold”→“确定”。
图7-1 模具型腔组件名称图7-2 组件模板选择2：单击右边级连菜单“模具型腔”→“装配”→“参照模型”，出现如图7-3所示的窗口,选择文件名为“ylh.prt”的零件，单击“打开”按钮。
出现如图7-4所示的“元件放置”对话框，在约束类型中选择“坐标系”，系统提示选择坐标系，分别按照图7-5选择参考模型坐标系“prt_csys_def”、组件模型坐标系“mold_def_csys”, 单击此对话框中的“确定”按钮。
图7-3 参照模型选择图7-4 参照模型放置图7-5 约束坐标系选择3：出现如图7-6所示的“创建参照模型”对话框，接受默认的参照模型名称,单击“确定”按钮。
图7-6 参照模型名称4：设定收缩率单击右边级连菜单“收缩”→“按比例”，出现如图6-7所示对话框，选择坐标系“prt_csys_def”，不改变默认的“各项同性”“同前参照”选项，输入收缩值0.016（LDPE 材料吹塑收缩率），单击“确定”按钮。
图7-7 设定收缩率5：创建工件5.1 单击右边级连菜单“模具模型”→“创建”→“工件”→“手动”，出现如图7-8所示元件创建对话框，接受默认状态和文件名称，单击“确定”，出现创建选项对话框，选择“创建特征”，单击确定。
弹出特征操作级联菜单，单击“实体”→“加材料”→“拉伸”→“实体”→“完成”。
单击左下角按钮→按钮，出现图7-9所示草绘放置对话框，选择“MOLD_RIGHT”平面作为草绘平面，选择“MAIN_PARTING_PLN”平面作为草绘方向的顶参照，单击“草绘”按钮。
出现图7-10所示草绘参照对话框，在图形区单击选择“MAIN_PARTING_PLN”平面、“MOLD_FONT”平面作为草绘参照。
单击“关闭”按钮。
图7-8 工件名称图7-9 草绘放置图7-10 草绘参照5.2 在图形区绘制如图7-11所示的草绘，单击确认。
图7-11 工件草绘截面5.3 将左下角数值对话框中输入工件厚度值“60”，选择按钮，单击确认，单击右边级联菜单“完成”。
5.4 模口设计合模后，吹管伸到模口处将压缩空气吹入模内，模口要和吹塑机吹管的结构相吻合，模口大都由大约单边30度的锥度构成，本例也采用单边30度锥孔来设计。
实际中，需要依据吹塑机的结构来确定。
单击模型树右上角的按钮→“树过滤器”，弹出如图7-12所示的“模型树项目”对话框，钩选该对话框左上角的“特征”，单击“确定”。
模型树中就显示了各组件和零件的特征，这时可以在组件和零件的特征上单击右键执行右键特征操作。
图7-12 “模型树项目”对话框在模型树单击选取“Prt0001.prt”,单击右键出现右键菜单，在如图7-13所示的右键菜单击“激活”。
在右边的级连菜单中单击“特征”→“创建”→“切减材料”→“旋转”→“实体”→“完成”。
单击图形区左下角的按钮→按钮，出现图7-14所示草绘放置对话框，选择“MOLD_RIGHT”平面作为草绘平面，选择“MAIN_PARTING_PLN”平面作为草绘方向的顶参照，单击“草绘”按钮。
图7-13 模型树右键菜单图7-14 草绘放置图形自动转到草绘平面，并出现定义“草绘参照”对话框，在图形区单击选择“MAIN_PARTING_PLN”平面、“MOLD_FONT”平面作为草绘参照。
单击“关闭”按钮。
单击图标隐藏基准面，单击图标以隐藏线方式显示模型。
绘制如图7-15所示的草绘，并按图上所示将各处对齐，单击确认，单击确认，单击右边级联菜单“完成”，完成后的工件模型如图7-16所示。
中心线该线与工件上表面对齐与参照模型小孔圆柱面对齐与参照模型上表面对齐图7-15 旋转截面图7-16 工件模型6：单击图标，弹出如图7-13所示“遮蔽—撤消遮蔽”对话框，选择“Part0001”,单击按钮→按钮。
图7-13 遮蔽对话框单击图标→图标→图标→图标分别取消基准面、基准轴、基准点、坐标系的显示。
7：创建侧面影像线7.1 单击右边级联菜单“特征”→“型腔组件”→“模具”→“侧面影像线”，出现如图7-14所示的“侧面影像曲线”对话框，如图7-14所示单击选取“方向”，单击按钮，系统提示选取方向参考平面，在图形区选取图7-15所示箭头1所指的工件平面，图形上出现一个红色箭头表示方向，单击“正向”→“确定”完成曲线创建。
这时可在模型树中看到增加了一个曲线特征，绘制好的侧面影像线如图7-16所示。
在绘制该曲线时，系统默认选取参照零件全部实体曲面，可以通过图7-14的“曲面参照”项目来根据自己的需要定义曲面参照。
图7-14 “侧面影像曲线”对话框1图7-15 “侧面影像曲线”对话框侧面影像曲线图7-16 侧面影像曲线8：创建分型面8.1 单击右边级联菜单“分型面”→“创建”，出现如图7-14所示的分型面名称定义对话框，单击“确定”接受默认的名称“part_surf_1”。
图7-17 分型面名称单击右边级联菜单“增加”→“拉伸”→“完成”，接受默认的“单向”和“开放终点”单击“完成”。
系统提示创建或选取草绘平面，如图7-18所示选取箭头1所指工件表面为草绘平面，单击“正向”，并选取箭头2所指工件表面为顶方向参照。
21图7-18 草绘平面选择图形自动转到草绘平面，并出现定义“草绘参照”对话框，单击图标显示基准面，在图形区单击选择“MAIN_PARTING_PLN”平面、“MOLD_FONT”平面作为草绘参照。
单击“关闭”按钮。
单击按钮，如图7-18所示分别选取箭头1、箭头2、箭头3所指的三段“侧面影像线”，并在通过两端端点绘制垂直线1、垂直线2，单击图标→图标使用对齐工具使垂直线1、垂直线2分别对齐于工件上下表面。
垂直线1 与工件表面对齐123垂直线2与工件表面对齐图7-18 part_surf_1草绘单击确认，单击“至曲面”→“完成”，如图7-19所示选取拉伸终止面。
拉伸终止曲面图7-19 拉伸深度参照曲面单击“确定”→“完成”→“着色”，在弹出的搜索工具栏中选取“面组：F8（part_surf_1）”，单击按钮，单击鼠标中键确定”。
得到如图5-20所示曲面part_surf_1的着色图。
图7-20 part_surf_1的着色图单击“完成”→“完成”回到主菜单。
8：建立体积块吹塑模具没有型芯，在分割时只需要分割两块型腔即可，所以它的分型面相对要简单一些。
本例的参照模型顶部有一个孔，分型面是一个拉伸的曲面，如果工件没有开模口时，part_surf_1分型面是不能把型腔同参照模型中空部分分开的，如图7-21所示。
所以在分割前必须将模口开好。
设计吹塑模时，也可将产品模型中中空部分填补起来再转入制造模型设计模具，这样分型面的设计就不考虑中空部分的影响而变得简单，抽取模具元件后，再通过组件特征创建模口部分。
图7-21 未先建模口分割出的体积块同时，本例中，用part_surf_1分型面去分割工件时，将产生4个岛，无法一次分割出两个型腔，所以在第一次分割时，就必须选择“所有工件”、“一个体积块”方式来分割，分割出一个型腔体积块后，再以同样的方式分出另一个型腔体积块。
8.1 通过分割建立体积块在右边级连单击“模具体积块”→“分割”→“一个体积块”→“所有工件”→“完成”。
在图形区选择“part_surf_1”为分割曲面，单击“确定”→“确定”。
系统弹出体积块分类菜单，如图7-21所示钩选“岛1”，单击“完成选取”→“确定”。
岛1part_surf_1图7-22 体积块的分类系统弹出如图7-22所示“体积块名称”对话框，单击“确定”接受默认名称“MOLD_VOL_1”。
在右边级连菜单中单击“着色”，弹出“搜索工具”对话框，接受默认的选取“MOLD_VOL_1”单击按钮，单击鼠标中键确定，得到如图7-23所示体积块MOLD_VOL_1的着色图。
单击“完成”回到主菜单。
图7-22 “体积块名称”对话框图7-23 MOLD_VOL_1体积块着色图分割出体积块MOLD_VOL_1后，开始分割另一半型腔。
在右边级连单击“模具体积块”→“分割”→“一个体积块”→“所有工件”→“完成”。
在图形区选择“part_surf_1”为分割曲面，单击“确定”→“确定”。
系统弹出体积块分类菜单，如图7-24所示钩选“岛2”，单击“完成选取”→“确定”。
part_surf_1岛2图7-24 体积块的分类系统弹出“体积块名称”对话框，单击“确定”接受默认名称“MOLD_VOL_2”。
在右边级连菜单中单击“着色”，弹出“搜索工具”对话框，选取“MOLD_VOL_2”并单击按钮，单击鼠标中键确定，得到如图7-25所示体积块MOLD_VOL_2的着色图。
单击“完成”→“完成”回到主菜单。
图7-25 MOLD_VOL_2体积块着色图9、模具元件抽取单击图标遮蔽Part_surf_1、Prt0001、Mfg0001_ref。
在右边的级连菜单中单击“模具元件”→“抽取”，系统弹出如图6-26所示的“创建模具元件”对话框，单击按钮选取所有的体积块，单击“确定”，系统就把选中的体积块转换成实体元件。
再在组件模型中对生成的模具元件进行修改，创建出夹坯口、冷却水孔、导柱孔等特征。
图5-26 “创建模具元件”对话框10、铸模在右边的级连菜单中单击“铸模”→“创建”，在图形区下面的文字输入框输入铸模零件的名字“molding”,单击按钮确认。
模型树中添加了一个名为“molding”的铸模零件，在模型树中选取“molding”零件，单击右键并在右键菜单中单击“打开”，打开的零件如图5-27所示，可以看出，铸模零件是一个实心的模型，并且没有口部的小圆孔，这是因为在分模前已经在工件上开了吹气孔和分模时没有分割出型芯的缘故。
