吹塑模具设计要点(新)概要

多口瓶吹塑模具设计方案一、引言多口瓶是一种常见的塑料容器，广泛应用于食品、饮料、化妆品等行业。

而多口瓶的生产离不开高质量的吹塑模具。

本文将探讨多口瓶吹塑模具的设计方案，以提高生产效率和产品质量。

二、模具结构设计1. 模具结构多口瓶吹塑模具通常由模具座、模具芯和模具腔组成。

模具座用于固定模具，模具芯和模具腔则是形成瓶子的空腔。

为了提高生产效率，可以考虑采用模具快换系统，方便更换不同口径和形状的瓶子。

2. 瓶口设计多口瓶的瓶口设计需要考虑到产品的密封性和易开封性。

瓶口应具有良好的密封性，以防止产品泄漏和变质。

同时，瓶口应设计成易于开启和关闭，方便消费者使用。

3. 厚度均匀性为了保证多口瓶的强度和稳定性，模具设计时应考虑瓶子的厚度均匀性。

过厚或过薄的瓶壁都会影响产品的质量和外观。

通过合理的模具设计和控制，可以实现瓶壁厚度的均匀分布。

4. 排气系统多口瓶在吹塑过程中，需要通过排气系统排出模具腔内的空气，以避免瓶子出现气泡和瑕疵。

因此，模具设计时应合理设置排气系统，确保充分排出空气，从而得到高质量的产品。

三、材料选择1. 塑料材料多口瓶通常采用聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等塑料材料制成。

不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围，因此在模具设计时需要根据产品的具体要求选择合适的材料。

2. 模具材料多口瓶吹塑模具通常采用优质的耐磨合金钢制成，以保证模具的耐用性和精度。

模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、生产效率和成本等因素，以达到性价比最优化。

四、模具生产工艺1. 模具加工多口瓶吹塑模具的加工需要采用精密的数控机床和先进的加工工艺，以确保模具的精度和质量。

模具加工过程中需要严格控制尺寸和表面光洁度，以满足产品的要求。

2. 热流道系统为了提高多口瓶的生产效率和减少废品率，可以考虑采用热流道系统。

热流道系统可以使塑料材料在模具腔内均匀流动，减少冷料的产生，从而提高产品的质量和产量。

3. 模具调试模具生产完成后，需要进行模具调试。

高分子材料成型加工中的吹塑模具设计与制造在高分子材料的成型加工过程中，吹塑模具是至关重要的环节。

吹塑模具的设计与制造直接影响到成型制品的质量和生产效率。

本文将就高分子材料成型加工中吹塑模具的设计与制造进行探讨。

一、吹塑模具的设计吹塑模具的设计包括模具结构设计和模具零部件的设计两个方面。

模具结构设计是指确定模具整体结构的尺寸和形状，包括模具的内腔结构和外部支撑结构等。

模具零部件的设计则是指各个零部件的尺寸和形状设计，包括吹气头、挤出口等。

在吹塑模具的设计过程中，需要考虑各种因素的影响，如材料的选择、制品的形状和尺寸、生产效率等。

合理的模具设计可以降低生产成本，提高生产效率，提高产品质量。

二、吹塑模具的制造吹塑模具的制造是指根据设计图纸制作出实际可用的模具。

吹塑模具的制造一般包括以下步骤：选材、粗加工、精密加工、组装和调试。

选材是指选择合适的模具材料，通常吹塑模具的制造材料选择优质的合金钢或不锈钢。

粗加工是指直接利用加工中心、数控车床等设备对模具进行初步加工，制作出初步的模具形状。

精密加工是指进一步对模具进行精细加工，保证模具的尺寸精度和表面光洁度。

组装和调试是指将各个零部件组装在一起，并进行试模调试，确保模具的正常使用。

三、吹塑模具的维护与保养吹塑模具在使用过程中需要进行定期的维护与保养，以延长模具的使用寿命，保持模具的精度和表面质量。

维护与保养工作包括清洁、润滑、检查、磨削等。

清洁是指定期清洗模具内腔和外表面，避免杂质的积聚和腐蚀。

润滑是指在适当部位添加润滑剂，减少摩擦，延长模具使用寿命。

检查是指定期进行模具的尺寸检查、表面质量检查等，及时发现问题并采取措施。

磨削是指定期对模具进行表面磨削，消除磨损，恢复表面精度和光洁度。

四、吹塑模具的发展趋势随着科技的发展和工业的进步，吹塑模具的设计与制造技术不断地创新和进步。

未来吹塑模具的发展趋势主要有以下几个方面：1. 自动化：吹塑模具将更多地向自动化和数字化方向发展，提高生产效率和质量稳定性。

吹塑成型工艺及吹塑制品设计引言：吹塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域。

本文将介绍吹塑成型工艺的基本原理和步骤，以及吹塑制品的设计要点。

一、吹塑成型工艺的基本原理吹塑成型是利用高温和压力将塑料粉末或颗粒加热融化，并通过气压将熔融塑料吹制成空心制品的一种加工方法。

其基本原理为：1.原料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预干燥处理，以去除水分和杂质。

2.塑料加热和融化：将预处理后的塑料放入吹塑机的加热筒中，通过加热器将塑料加热至熔点以上，使其完全融化。

3.预吹气：将加热融化的塑料吹气，使其充满整个吹塑模具的腔体，并且与模具内壁牢固贴合，以确保成型品的外观和尺寸的一致性。

4.正式吹气：在塑料充满模具腔体后，通过加大气压，使塑料扩张，填充整个模具腔体，最终形成所需的制品形状。

5.冷却固化：在成型过程中，通过冷却水等冷却介质对模具进行冷却，使塑料迅速冷却和固化，以稳定形状和尺寸。

6.脱模：冷却固化后，通过分离机构将成型品从模具中取出。

二、吹塑制品设计要点吹塑制品的设计要点主要包括以下几个方面：1.材料选择：吹塑制品的设计要根据实际使用需求选择合适的塑料材料。

常见的吹塑材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，每种材料在耐热性、机械性能等方面有所不同，需要根据具体需求进行选择。

2.成型品形状设计：吹塑制品的形状设计应考虑到塑料在膨胀过程中的变形情况，避免设计过于复杂的凸凹面以及壁厚不均匀的部分，以确保成型品的一致性和稳定性。

3.模具设计：模具的设计应根据成型品的形状和尺寸进行，考虑到成型件的缩水率和模具的缩水率，以保持成型品的尺寸准确度。

4.壁厚设计：吹塑制品的壁厚直接影响成型品的质量和性能，壁厚过薄容易变形，壁厚过厚则会增加成本和加工难度。

因此，需要根据制品的实际使用需求进行合理的壁厚设计。

5.强度设计：吹塑制品在使用过程中需要承受一定的载荷和压力，因此需要考虑制品的强度设计，确保其能够满足使用要求。

设计和制造吹塑模具时应注意哪些事项①在设计吹塑模具时最重要的一点是要设计有效的冷却系统。

为了达到最大程度的冷却，应使冷却水道尽量贴近模腔。

这与挤出吹塑模不一样，注射吹塑模的冷却介质流道通常是与模腔相垂直，以使模具的宽度减至最小。

模具一般用水作为冷却介质。

为提高冷却效率，可采用5～15℃的冷冻水冷却。

在设计较大的长方形平面时，尤其要注意收缩余量和表面下凹的问题。

为此，最好把平面设计成拱面。

②吹塑模具可以用价格比较低廉的与挤出吹塑模具类似的材料制作。

不同的是其镶配瓶颈模的精度极高，这样芯棒的装配才得当。

瓶颈模的每侧应比型坯颈环大0.05～0.25mm。

当嵌入吹塑模时，可让型坯顺利嵌进，并可防止型坯转位时产生变形。

间隙过大，会由于漏气而造成制品的尺寸变化。

这类吹塑模内不存在截坯口区，但要开排气孔，以让滞留在模腔内的空气逸出。

如果制品的底部过于低凹，还有必要把模底加工成凸形。

由于模具在成型过程中要准确无误地工作，所以注射吹塑模的加工必须极为准确。

对型坯模的要求要比吹塑模更为苛刻，因为它要承受注射压力。

芯棒处于同型坯模一样的条件，必须与型坯模同轴，以便具有更好的吹塑性能。

只有相应的精确加工和必要的组件部件相结合，才能成为一套完整的注射吹塑模具。

③吹塑模具型腔底塞用于成型制品底部的外形。

它通常是对称的两半片，每半片模具都有水冷却。

使用这样的底塞对于聚烯来说，制品须推出5mm才可脱离模具；对于聚苯乙烯、聚碳酸酯及其他硬质塑料，最大顶出量为0.8mm就可以脱模。

如果吹塑深度较大的制品，要设计可收缩式结构的底塞。

使用可收缩式底塞，就可以吹塑底推高度为9.5mm的硬质制品。

该设计需要一个气缸、凸轮或弹簧控制机构。

底塞收缩是在启模之前或与启模动作同步进行。

底塞和吹塑模都可使用同样的材料制造。

其工作表面的处理要求也是一样的。

底塞通常用水冷却，以缩短成型周期。

现代吹塑技术源于上世纪三十年代，经过多年的发展，已发展成为继注塑和挤出之外的第三大塑料加工方法，吹塑技术与注塑相比较，设备造价低，可成型复杂的中空制品，广泛应用于包装，软料业及玩具、汽业制造等行业。

本文主要从以下四个方面为大家讲解吹塑技术的要点及特性。

一、吹塑技术概论1. 注射拉伸吹塑2. 挤出吹塑3. 注射吹塑二、吹塑件设计及吹塑材料1. 吹塑件设计要点2. 吹塑材料三、吹塑模具设计四、吹塑缺陷及排除方法一、吹塑技术概论1.注塑拉伸吹塑目前，注塑拉伸吹塑技术应用比注吹更为广泛，这种吹塑方法实际也是注射吹塑，只不过增加了轴向拉伸，便吹塑更加容易及能耗降低。

注拉吹可以加工制品的体积比注吹要大一些，吹制的容器体积在0.2~20L，其工作过程如下：①先注塑型坯，原理同普通注塑；②再将型坯转至加热调温工序，使型坯变软；③转至拉—吹工位，合模。

型芯内推杆沿轴向拉伸型坯，同时吹气使型坯贴紧模壁并冷却；④转至脱模工位取件。

注—拉—吹过程：注塑型坯→加热型坯→合模拉伸并吹起→冷却并取件注拉吹机械结构示意图2.挤出吹塑挤出吹塑是吹塑成型中应用最多的一种吹塑料方法，其可以加工的范围很广，从小型制品到大型容器及汽车配件，航天化工制品等，加工过程如下：①先将胶料熔融，混炼，熔体进入机头成为管况型坯；②型坯达到预定长度后，吹塑模具闭合，将型坯夹在两半模具之间；③吹气，将空气吹入型坯内，将型坯吹胀，便之贴紧模具型腔成型；④冷却制品；⑤开模，取走已冷硬的制品。

挤出吹塑加工过程：熔料→挤出型坯→合模吹塑→开模取件挤出吹塑原理示意图（1—挤出机头； 2—吹塑模； 3—型坯； 4—压缩空气吹管； 5—塑件）3.注射吹塑注塑吹塑是综合了注射成型与吹塑特性的成型方法，目前主要应用于吹制精度要求较高的饮料瓶及药瓶及一些小型的结构零件等。

①在注塑工位，先注塑出型胚，加工方法同普通注塑。

②注塑模开模后，芯棒连同型坯移动到吹塑工位。

③芯棒把型坯置于吹塑模之间，合模。

目录一、吹塑工艺介绍二、吹塑制程简介三、吹塑机的分类、用途、组成四、吹塑模具基本介绍五、吹塑设计注意事项六、吹塑工艺控制要点及缺陷排除1l中空吹塑工艺是将挤出成型所得的半熔融态管坯(型坯)置于各种形状的模具中，在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中空制品的成型方法。

这种成型方法可生产口径不同、容量不同的壶，瓶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。

一、吹塑工艺介绍二、吹塑制程简介(a) 将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚(parison)。

(b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。

(c) 将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。

(d) 吹胀之产品冷却后脱模。

(e) 修整毛边，即得成品。

三、吹塑机的分类、用途、组成ß3.1吹塑机的分类、用途ß3.2吹塑机的基本介绍国产风管机，适用于普通进气管目前国内常用吹塑成型设备Ø3.1吹塑机的分类、用途意大利ST，适用于增压管德国考特斯，适用于弯度较大，结构复杂的进气管-3DØ3.1吹塑机的分类、用途国产常规吹塑机，适用于风道、洗涤罐类大容器产品国产连续式挤出机，适用于加液管、进气连接管等小产品。

Ø3.2吹塑机的基本介绍塑化段储料段料斗塑化电机合模机构电控箱壁厚挤出油缸口模吸气装置吹气装置由温度一区到温度四五区，一般温度由低到高由温度四五区到温度八九十区HDPE 加工温度一般180-210℃塑化电机：带动螺杆转动。

吹塑机以螺杆直径确认机型，例如80机指螺杆直径为80mm。

变频电机直流电机Ø吹塑机的基本介绍塑化段：塑料粒子从料斗进入，由固态转化为熔融状态的过程。

双螺杆单螺杆Ø吹塑机的基本介绍储料段：塑化后熔融状态下的原材料储存压缩的过程。

常规吹塑机ST Ø吹塑机的基本介绍Ø吹塑机的基本介绍口模段：型坯通过口模挤出。

•吹塑机辅机粉料机除湿干燥机模温机冰水机Ø吹塑机的基本介绍•操作界面介绍Ø吹塑机的基本介绍壁厚比例设定越大，相对应的料坯段壁厚越厚。