冷轧工艺润滑定义及基本要求

轧制过程中形成动压润滑的条件轧制过程中形成动压润滑的条件轧制是一种基本的金属加工工艺，通过使金属在两个或多个辊辊之间来回通过，实现金属的尺寸厚度的改变。

而在轧制过程中，给予金属材料一定的动压润滑是非常重要的。

下面我们将按类划分来讨论轧制过程中形成动压润滑的条件。

一、润滑剂的选择在轧制过程中，润滑剂的选用对于形成动压润滑起到了至关重要的作用。

润滑剂的主要作用是减少摩擦和热量产生，从而降低轧制力和延长轧辊的使用寿命。

常见的润滑剂有液体和涂层两种形式。

液体润滑剂包括油、乳化油和液态脂等，涂层润滑剂则是通过在金属表面形成一层涂层层来起到润滑作用。

同时，在润滑剂的选择中，还需要考虑与金属材料的相容性和对环境的影响。

二、轧制速度的控制轧制速度的控制也是形成动压润滑的重要条件之一。

通常情况下，轧制速度越大，摩擦热量产生越多，轧制力越大，动压润滑的效果也越好。

但是，过快的轧制速度也容易造成过大的轧制力，从而影响轧辊和轧机的使用寿命。

因此，合理控制轧制速度，以达到较佳的动压润滑效果是非常重要的。

三、轧制温度的控制轧制温度的控制同样也会对动压润滑产生重要影响。

当轧制温度较低时，金属材料会强度较高，摩擦系数也相对较大，从而增加了动压润滑的难度。

而当轧制温度适中时，金属材料的塑性较好，摩擦系数较小，动压润滑更容易形成。

因此，通过合理控制轧制温度，使其处于适宜的范围内，有利于形成较好的动压润滑条件。

四、辊辊几何形状的设计辊辊几何形状的设计也会对动压润滑产生一定影响。

通常情况下，辊辊的凸度较小，轧制面的接触面积较大，会增加摩擦，并使动压润滑更容易实现。

而辊辊的凸度较大，则会减小摩擦力，并使动压润滑的效果较差。

因此，通过合理设计辊辊的几何形状，可以提高动压润滑的效果。

五、辊辊与金属材料的表面质量辊辊与金属材料的表面质量也会对动压润滑产生一定影响。

当辊辊和金属材料的表面粗糙度较大时，会增加摩擦力，破坏动压润滑的效果。

因此，提高辊辊和金属材料的表面质量，减小摩擦，有助于形成较好的动压润滑条件。

2024年轧钢安全技术工艺润滑介绍在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。

由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。

显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。

冷轧工艺润滑剂的基本要求是：1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。

但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。

所以润滑性能必须适当2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。

以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；4．良好的理化稳定性。

在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；5．退火性能好。

现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。

这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；6．过滤性能好。

为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。

此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；7．搞氧化安定性好，使用寿命长；8．防锈性好。

轧钢机的润滑要求及用油冶金设备的品种繁多，主要包括烧结设备、炼铁、炼钢及有色冶金设备、轧压设备等，冶金设备的润滑具有许多特殊问题，特别是现代大型成套设备，自动化程度高，需要承受带冲击性的重负荷，工作温度高及运动速度高，有些露天作业设备在恶劣环境条件下作业，具有多粉尘、潮湿的作业，易于腐蚀。

对设备润滑提出了较高的要求。

轧钢机的润滑1．轧钢机对润滑的要求（1）轧钢机轧钢机的主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主联轴器、减速机、电动机联轴器和电动机以及前后卷取机、开卷机等。

（2）轧钢机对润滑的要求1）干油润滑。

如热带钢连轧机中炉子的输入辊道、推钢机、出料机、立辊、机座、轧机辊道、轧机工作辊、轧机压下装置、万向接轴和支架、切头机、活套、导板、输出辊道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、垛板机等都用干油润滑。

2）稀油循环润滑。

如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五机架、送料辊、滚动剪、导辊、转向辊和卷取机、齿轮轴、平整机等的设备润滑；各机架的油膜轴承系统等。

3）高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质在轧钢过程中，为了减小轧辊与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：①适当的油性；②良好的冷却能力；③良好的抗氧化安定性、防锈性和理化稳定性；④过滤性能好；⑤对轧辊和制品表面有良好的冲洗清洁作用；⑥对冷轧带钢的退火性能好；⑦不损害人体健康；⑧易于获得油源，成本低。

2．轧钢机润滑采用的润滑油、脂（1）轧钢机采用的润滑油、脂轧钢机经常采用的润滑油、脂，参看表2。

（1）稀油和干油集中润滑系统由于各种轧钢机结构对润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。

冷轧工艺润滑系统板带材冷轧工艺润滑方式与热轧有类似之处，所不同的是乳化液或轧制油为循环使用，同时还兼有分段冷却、控制轧后板形的作用，同时冷轧过程一般不存在咬入问题，对轧后板带材表面质量要求较高。

因此，对轧制工艺润滑剂在使用过程中的循环、过滤提出了新的要求。

1．乳化液的循环现代化冷轧机都是轧辊分段冷却调节系统，一般工作辊为多段，支撑辊为一段。

冷轧板带钢乳化液用量为每千瓦主电机功率约（1~2）L/min。

乳化液在喷嘴出口处的压力为0.39~0.49Mpa。

2．乳化液的过滤在冷轧过程中钢板表面上的氧化铁皮与轧辊表面磨损脱落物质会形成细小微粒悬浮在乳化液中，如果过滤不干净，就会在轧制过程中被压入板带钢表面，造成轧后表面黑化，影响轧后表面质量。

新型电磁净化装置具有磁场强、流速低、液面薄和多次穿越磁场等特点，从而实现在短时间内捕获乳化液中微细及超微细的铁磁粒子。

循环过滤后的乳化液控制参数为：铁含量〈200×10-4 %电导率〈200μS/cm氯含量〈30×10-4 %pH值 6.0~6.53．温度、浓度控制乳化液温度控制除了与乳化液的冷却性能和腐败变质有关外，还影响乳化液中油滴的粒径，进而影响到乳化液的轧制润滑性能和轧后带钢表面清洁性。

因为温度增加，乳化液的油滴粒径增大，润滑性能提高，轧制过程中铁粉生成量隆低，轧后带钢表面清洁性增加；但是乳化液温度过高会影响其稳定性和冷却能力。

乳化液温度主要与润滑性能有关，浓度增加，润滑性能增强，同样能够提高轧后带钢表面清洁性。

当然，乳化液的使用浓度与乳化液的类型有关，其中若使用稳定型乳化液浓度为3.5%~4.5%，乳化液温度控制在45~500C；若使用半稳定型乳化液浓度为4.5%~5.5%，必要时20%~30%，乳化液温度控制在50~550C。

二、坯料准备冷轧薄板带钢的坯料是通过热轧提供的热轧卷，热轧带卷的质量对冷轧薄板带钢的质量有明显的影响，材料的性能取决于化学成份和组织结构，保证冷轧板带质量的第一个基础是钢的化学成份。

浅谈铝轧制工艺和润滑铝轧制背景简述铝轧制，是将铝或铝合金毛坯(卷毛料)经平辊冷轧加工成箔材的工艺。

铝的轧制属精密轧制，质量和产量受各种因素的影响十分敏感。

现代化的铝箔轧机用液压调节辊缝和工作辊的正负弯辊(见液压弯辊)。

轧机配有强大而良好的轧制油系统，能自如地控制辊型。

配有厚度和板形的自动控制和显示系统，能轧得厚度公差严格和板形良好的铝箔。

轧机用直流电机拖动，起动和制动平稳，事故时能紧急制动，于短时间(几秒)内停车；能灵敏地调节并保持张力。

设计的轧制速度为600～1500m/min，才能满足实际生产的需要。

过去为轧制操作和管理方便，每台轧机负责轧制某一个道次。

这样，用6个道次轧制双零铝箔就需要22至23台轧机，生产能力才能平衡，年产量只有3000t，这是20世纪30年代的技术水平。

现在的生产方式是在一台轧机上，特别是粗轧机上进行多道次的轧制，这样轧机的数目大大减少，但操作和管理趋向复杂。

铝轧制的润滑油随着人们环保意识的提高，润滑剂在各个生产中发挥着举足轻重的作用。

在铝的轧制中使用润滑剂将会使产品的性能发挥到较好。

润滑剂的冷却性良好，渗透性能很好，对环境的污染非常小。

使用工业润滑剂可以增加模具的使用寿命，可以降低原材料的费用，节省能源，提高生产效率，减少油污和废料的产生，另外还可以降低生产过程中对环境的污染，降低杂项成本费用，从而提高利润。

铝板轧制油是一种适用于铝合金热轧加工的矿物基础油，主要制作原料有：硫化猪油和硫化脂肪酸酯。

是采用精炼基础油加入多效抗磨剂、极压剂、油性剂、铝缓蚀剂等多种添加调制而成，是专为铝材金属冷轧、拉伸、冲压、冲切成型、压延工艺而配制的金属加工油。

铝轧制润滑油的特点附着力强，有效地润滑工件与模具；能抵受金属磨擦时产生的高温。

保证连续有效的油膜厚度，避免模具的局部刮伤或烧结；具有优异的极压抗磨性，优良的润滑性能，减少模具磨损，减少产品毛刺；防锈性能好，防止工件腐蚀。

极高润滑效果，在塑性变化中不断提供高效润滑减摩膜，能有效地提高工件表面质量，有效减少划痕、划伤、烧结焊合、破裂等现象的发生；优异的极压性能保证在高、深、难的加工工况下，有效提高工件的质量和加工功率，增加模具寿命。

冷轧工艺特点及冷轧工艺参数一、冷轧工艺特点金属一般都是由无数单个晶粒构成的多晶体，要了解金属的塑性变形性质，必须先了解单个晶粒或单晶体的塑性变形机构。

塑性变形时加在金属上的力，使金属中大量原子群定向地、多次地从一个稳定平衡位置转移到另一个稳定平衡位置，在宏观上便产生不能恢复的塑性变形。

根据原子成群移动发生的条件和方式不同，可观察到各种不同的塑性变形机构，如滑移、孪生及其他机构等。

(1)滑移。

滑移是指晶体在外力的作用下，其中一部分沿着一定晶面和这个晶面上的一定晶向，对其另一部分产生的相对移动，此晶面称为滑移面，此晶向称为滑移方向。

滑移时原子移动的距离是原子间距的整数倍，滑移后晶体各部分的位向仍然一致。

滑移结果，使大量原子逐步地从一个稳定位置移到另一个稳定位置，晶体产生宏观的塑性变形。

如图3-1所示为晶体以滑移方式进行的塑性变形。

用金相显微镜所观察到的每一条纹是由许多滑移面与试样抛光平面的交线所组成的，称为滑移带。

滑移带是由一群滑移层所形成的滑移线组成的(见图3-2)。

一般，在各种金属(晶体点阵)中，滑移不是沿任意晶面和晶向进行的，而总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生的。

这是因为原子密度最大的晶面，原子间距小，原子间的结合力强，同时其晶面间的距离较大，即晶面与晶面间的结合力较弱。

同理也可以解释滑移为什么沿着原子密度最大的晶向发生。

滑移面与滑移方向数值的相乘积称为滑移系。

图3—1 晶体滑移示意图图3-2单晶体的滑移带、滑移线和滑移层示意图金属的3种常见晶格的主要滑移面、滑移方向和滑移系如表3-1所示。

(2)孪生(孪晶、双晶)。

金属的塑性变形除以滑移方式进行外，孪生也是其重要方式之一。

孪生是晶体在切应力的作用下，其一部分沿某一定晶面和晶向，按一定的关系发生相对的位向移动，其结果使晶体的一部分与原晶体的位向处于相互相称的位置，如图3-3所示。

表3-1金属的主要滑移面、滑移方向和滑移系图3-3 晶体的孪生示意图在孪生变形时，所有平行于孪生面的原子平面都朝着一个方向移动。

轧钢设备的润滑管理轧钢设备作为钢铁生产线的重要组成部分，对润滑管理要求严格。

良好的润滑管理能够保证轧钢设备的正常运转，延长设备的使用寿命，提高生产效率，减少能源消耗，降低维护成本，确保生产安全。

对轧钢设备的润滑管理工作进行规范化、系统化的管理十分必要。

2. 要求（1）设备润滑要坚持“定期、定点、定量、定质”的原则，以确保设备部件的正常工作。

（2）要确保设备零部件的摩擦副间的摩擦副设计正确定位，油脂、润滑油能够接触到摩擦副的工作表面。

（3）根据设备的使用情况和工作环境，在不同地段和设备之间采用不同的润滑方式。

（4）定期对设备的润滑情况进行检查，对不良的润滑情况及时调整和更换。

二、润滑管理的内容和方法1. 润滑管理的内容（1）选用合适的润滑油和润滑脂对轧钢设备的润滑油和润滑脂的选择要根据设备的使用情况和工作环境来进行合理搭配，确保设备在各种工况下都能正常工作。

（2）确定润滑点通过分析轧钢设备的结构和工作原理，确定设备的润滑点，并根据设备的使用情况和工作环境进行优化。

（3）制定润滑计划根据设备的使用情况和工作环境，制定合理的润滑计划，并严格执行，确保设备在规定的时间内得到合理的润滑。

（4）设备润滑记录建立设备的润滑记录，对设备的润滑情况进行跟踪和记录，及时发现问题并及时处理。

2. 润滑管理的方法（1）手动润滑手动润滑是最常见的润滑方法之一，通过人工对设备的摩擦副进行定期润滑，适用于一些小型设备和一些特殊的部位。

（2）自动润滑自动润滑是利用一些设备进行全自动、定时、定量的润滑。

这种方法可以减少人工干预，提高生产效率，适用于一些大型设备和一些需要频繁润滑的部位。

（3）喷雾润滑喷雾润滑可以将润滑剂通过喷雾的方式直接喷洒到摩擦副上，可以减少润滑剂的浪费，提高润滑效率，适用于一些摩擦副间隙较小的部位。

三、润滑管理的责任和监督1. 润滑管理的责任（1）设备负责人设备负责人必须建立健全设备的润滑管理制度，指导和监督设备的润滑工作。

浅谈冷轧轧辊的润滑和冷却尹煜郭巨（中国第一重型机械股份公司，黑龙江齐齐哈尔161000）摘要：介绍了带钢冷轧过程中的轧辊冷却及润滑问题，简要描述了冷却液的种类及特性，详细说明了连续轧制过程冷却的方法和实际应用。

关键词：冷轧钢带；冷却；润滑；乳化液；分段冷却；控制概论冷轧虽然在室温下轧制，但是由于变形热与摩擦热会使轧辊温度升高，尤其在高速轧制情况下更为明显。

辊子温度过高会使轧辊淬火层发生组织分解，使辊面出现附加应力，而使轧辊辊面产生龟裂。

同时，轧辊温度高也会使正常的辊型遭到破坏。

使轧制产品板型不良。

轧辊温度过高也会使润滑剂失效。

所以冷轧时必需对轧辊、轧件进行冷却及温度控制。

与此同时，冷轧时轧制压力很大，采用润滑可以实现生产薄规格产品，随着带材厚度的减小，轧制速度越高，轧辊的冷却就很有必要。

1 冷却和润滑的介质冷轧润滑剂有轧制油和乳化液两大类，并由此有两种供油方式，即直接式和循环式。

润滑剂的选用与轧制品种、规格及轧机形式有关。

轧制薄的和变形困难的带钢，如镀锡板、硅钢、不锈钢等，要使用润滑性能好的动物油、植物油，如棕榈油、牛油或合成油等；这时就采用直接供油，把油水混合物直接喷射到带钢上，一次性使用排放。

同时另设供水系统进行轧辊和带钢的冷却。

显然，直接供油方式的油耗量大而要对含油废水进行特别处理。

因此，一般冷轧机都要使用乳化液，它兼有润滑和冷却两种功能，通过冷却和过滤还可以循环使用，到一定时间进行更换。

宽带钢轧机要采用多段冷却方式，以便在辊身长度方向上喷射不同量的乳化液进行辊身凸度调节。

轧制所需的乳液量是随着轧制速度和电机功率的增大而增加的。

当乳化液含油量为2%~5%时，乳液量可按每千瓦轧制功率1~2L/min进行计算。

乳化液的配制、输送、冷却、净化和循环要设置一个专用系统。

一般专用系统由原油槽、乳液槽、搅拌器、冷却器、过滤器、撇油装置，以及各种泵、阀和管道所组成。

2 冷却的方法及使用轧辊的冷却通常从轧辊表面吸取热量。

冷轧设备润滑方式有很多,基本方式有稀油润滑、干油润滑和油雾润滑。

稀油润滑是采用矿物油(液体润滑油)做润滑剂。

因为稀油具有流动性、对金属表面的附着性、一定的黏度和热容性等特性,所以能粘附在被润滑零件的表面上,并能形成流体动压力,使摩擦表面互相隔开,还能从摩擦表面上带走摩擦产生的热量。

稀油性能比较稳定,有一定的防腐作用。

但稀油不易密封,设备的润滑面容易侵入水、氧化铁皮等杂质。

干油润滑实际上是用油膏状润滑脂(也叫黄油)做润滑剂。

润滑脂是由润滑油加上稠化剂制成的油脂,除具有润滑性能外,其粘附力很强,因此保护性能较好,对摩擦表面还起到密封作用,以免金属腐蚀和杂质侵入。

加入一次润滑脂后,设备可运转一段时间,使用方便。

但运转时能量消耗较稀油大,不适用于高速运转的设备。

最后油雾润滑是一种新的润滑方式。

润滑油在雾化器中,在经过过滤和压缩空气的作用下,被雾化成极微小的油粒。

然后微小油粒与压缩空气混合在一起,经管道和凝缩喷嘴,凝成稍大的油滴被喷到摩擦表面。

油雾润滑的耗油量少,工作温度低,润滑效果好,维修费用省。

但油雾润滑对密封的要求很高,对油质和压缩空气要求也很严格。

轧制工艺润滑技术[我的钢铁] 2009-11-11 07:56:48轧制过程采用工艺润滑技术，除了可以减少摩擦及轧锟磨损，提高轧机能力和作业率外，还可能使轧制板材的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒组织，控制轧制织构形成，提高板材深冲性能，等等。

另一方面，轧制工艺润滑与节能环保也有密切关系。

在采用工艺润滑后，吨能耗可降低5%~10%；能够减少轧制过程中氧化铁皮的生成，降低金属损耗，并因此提高酸洗速度，降低酸耗；使轧制产品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率；提高热轧循环水的利用率，减少除鳞用高压水，减少冷轧辊用水量。

近年来，随着连铸连轧工艺的完善，板带钢精轧机组向高速化、高效率化方向发展，热轧工艺润滑技术得到了前所未有的重视，在连铸连轧工艺、低温大压下轧制、热轧板表面质量与板形控制、热轧氧化铁皮控制等方面得到很大的应用和发展。

由此引发的研究重点是：进一步分析热轧润滑机理，研发新一代环保型轧制润滑介质，如限制使用有毒化学添加剂、使用动植物油替代添加剂、选用可生物降解的油品、减少热轧油燃烧物或残留物对大气和冷却水的污染，等等；同时要改进润滑方法与装置，开发高效润滑技术和循环利用技术，提高热轧润滑工艺的可操作性。

轧制油的主要技术参数包括浓度、颗粒度、pH值、皂化值和乳化液稳定指数等。

（1）浓度，是指乳化液中轧制油的含量,是影响其润滑性能、冷却性能和残油量的主要参数。

浓度过高则轧机容易出现打滑现象,不利于冷却;浓度过低则达不到润滑效果,板带容易出现划伤,轧机震颤,速度提不上去，增加轧辊消耗。

对于连轧机,一般前机架所用浓度较高,最后机架所用浓度较低。

（2）颗粒度，是指乳化液中油滴颗粒的大小。

颗粒度大则具有较好的带油能力,也就是离水展着性好,因而有较好的润滑性能,但稳定性就差。

油滴小则稳定性好,但带油能力差。

（3）pH值，是影响乳化液稳定性的主要因素。

pH值过高,容易皂化和形成铁皂,过低则轧制油容易析出。

轧钢设备的润滑管理轧钢是指将钢坯经过多次连续的轧制，通过不同类型的轧机进行压制和塑性变形，最终得到所需的钢材产品的加工过程。

轧钢设备的润滑管理对于确保设备的正常运行和延长设备寿命非常重要。

本文将从三个方面介绍轧钢设备的润滑管理。

一、润滑油选择选择合适的润滑油是轧钢设备润滑管理的首要任务。

润滑油需要具备良好的润滑性、抗磨损性、抗腐蚀性和稳定性。

根据轧钢设备的不同工作条件和润滑要求，可以选择不同的润滑油。

一般来说，高温条件下使用粘度较高的润滑油，低温条件下使用粘度较低的润滑油。

二、润滑方式轧钢设备的润滑方式有很多种，常用的有滴注润滑、喷雾润滑和浸润润滑等。

滴注润滑适用于高速轧钢设备，通过滴注润滑油到摩擦部位，减少磨擦损失。

喷雾润滑适用于中速轧钢设备，通过喷雾方式将润滑油均匀地喷洒在轧机滚轮表面，形成一层薄膜，减少金属表面之间的直接接触。

浸润润滑适用于低速轧钢设备，将设备部件浸入润滑油中，以润滑油的浸润效果减少磨损和摩擦。

三、润滑周期轧钢设备的润滑周期需要根据设备的工作负荷和润滑油的性能来确定。

一般来说，润滑周期越短，设备的润滑效果越好。

润滑周期的长短应该根据轧钢设备使用过程中的实际情况进行调整，一般在设备正常运行期间，润滑周期不宜超过一周。

在轧钢设备的润滑管理过程中，还需要注意以下几点：1. 定期进行润滑油的检查和更换，确保润滑油的质量和性能。

2. 按照设备制造商的要求和要求进行设备的润滑。

3. 定期进行设备的润滑维护，包括清洗设备和更换润滑部件等。

4. 在设备发生故障或异常运行时，及时检查润滑系统，解决问题。

轧钢设备的润滑管理是确保设备正常运行和延长设备寿命的关键。

只有通过选择合适的润滑油、采取适当的润滑方式以及合理确定润滑周期，并进行定期维护，才能保证轧钢设备的高效稳定运行。

水基型工艺润滑剂在冷轧机上的应用冷轧产品由于精度高、良好的表面质量、均匀的性能而得到广泛的应用;同时由于冷轧是在常温下进行生产,其生产工艺环境比较复杂,摩擦与润滑,清净性与润滑性等矛盾更加突出,因此生产过程中工艺润滑剂的选择及使用过程中的维护保养特别重要,工艺润滑剂按形态可分为油基型、水基型及合成型三类,在目前的冷轧生产中,水基型润滑剂使用较普遍,本文主要论述水基型工艺润滑剂的选用及维护.一、冷轧生产对工艺润滑剂的要求冷轧过程是在高压、高速条件下进行,对工艺润滑剂要求有以下几大功能：●良好的润滑性能,能有效降低摩擦系数,获得满意的带钢形状;●冷却效果好,润滑剂应有较高的导热性,确保稳定的辊型制度;●清洁性好,能够确保轧机清净性和退火后成品清净性,降低表面残碳残铁含量;●工作性能稳定,抗氧化性能好,工艺润滑剂在冷轧过程中不易氧化和裂解,而导致乳化液变质发臭,使用期间无异味,无毒;●具有一定的防锈能力,不会在轧后钢板表面出现发暗、变色、锈蚀或油斑等缺陷;●清洗能力好,易于从轧后带材表面清除,清洗时不出现褐色边框;二、冷轧水基润滑剂的选择如轧制＞０．５ｍｍ以上的较厚规格为主时，可选用润滑能力低皂化值在３０～５０ｍｇＫＯＨ／ｇ的矿物油系轧制润滑剂，其乳化液状态稳定，油水离展性差；轧制０．２０～０．５０ｍｍ薄板时，选择中等润滑性，皂化值在５０～１３０ｍｇＫＯＨ／ｇ的合成脂系或合成脂与天然脂混合系的轧制润滑剂，其乳化液状态较不稳定，油水离展性好；轧制≤０．２０ｍｍ以下的极薄板时，选用皂化值在１６０～２００ｍｇＫＯＨ／ｇ，润滑能力极好的油脂系轧制润滑剂，其乳化状态极不稳定，油水离展性极好，但其退火清净性差，需要脱脂后退火，选用时要考虑配套设备能力，是否有清洗脱脂机组；油水离展性是指从乳化液中游离油的能力，乳化液越稳定，则进入辊缝的油越少，润滑能力越差；选择水基润滑剂时，还应考虑使用的乳化剂类型，乳化剂按其形态可分为阳离子型，阴离子型及非离子型三种，阳离子型乳化剂对轧制成品有较大的腐蚀已被淘汰，阴离子型乳化剂目前大量使用，但其对水质较为敏感，抗硬水能力差，非离子型乳化剂的抗硬水性能稍好，因此，对于无纯水处理设备的生产厂，应首选非离子型轧制油为上策；冷轧的清净性与润滑性是一对矛盾体，在目前板面清净性得到广泛关注时更应该注意轧制油的选择，冷轧板的清净性包括轧机清净性和油品退火清净性，轧机清净性与钢板表面附着的油、铁皂及铁粉含量成反比，并且与冷轧后钢带表面形成的油烧多少有关；所谓的油烧现象是由于在冷轧时乳化液进入钢卷内，在钢带上受温度水分氧气及空气中其他气体组分影响下而产生的锈及皂化物，高的脂肪酸含量将促进油烧的形成。

不锈钢冷镦工艺的润滑要求
不锈钢冷镦工艺中的润滑要求包括以下几个方面：
1. 保证润滑剂的高温性能：冷镦过程中会产生高温，一般要求润滑剂能够在高温下保持稳定性，不发生分解和蒸发，以确保良好的润滑效果。

2. 减少磨损和腐蚀：不锈钢冷镦过程中，金属表面之间发生大量的摩擦和挤压，容易导致磨损和腐蚀。

润滑剂应具有良好的抗磨损和抗腐蚀性能，减少金属表面的接触磨损和氧化腐蚀。

3. 降低摩擦系数：润滑剂应具有良好的润滑性能，能够在金属表面形成一层均匀的润滑膜，减少金属表面之间的摩擦系数，降低能量损耗，提高冷镦的效率。

4. 便于清洗和回收：润滑剂在冷镦过程中会产生一定的浪费和污染，所以需要选择易于清洗和回收的润滑剂，以降低生产成本和环境污染。

5. 符合环境安全要求：润滑剂应符合国家相关的环境安全标准，不含有有害物质，不会对生产环境和操作人员造成伤害。

浅析不锈钢冷轧工艺及轧制润滑油轧制是旋转的轧辊给予轧件以压力，使轧件产生塑性变形的一种金属加工方式。

轧制时轧件断面减小，变形、延伸和展宽，轧件与轧辊间有相对滑动，产生摩擦与磨损。

冷轧是指低于再结晶温度的轧制加工，冷轧质量好，精度高，厚度均匀，机械性能好，是非常重要的金属塑性加工方式。

轧制时要克服巨大的摩擦力，改善轧辊和轧材间的润滑状态，减小摩擦力是提高轧制效率的有效办法。

轧制时的摩擦与磨损在一个轧制道次中，轧制过程分为咬人、拽人、轧制稳定阶段和轧制终了四个阶段，而摩擦力伴随着整个轧制过程，是影响材料变形的重要因素之一。

摩擦不仅导致变形力增加，轧辊磨损加剧，但有时又是轧制过程中的主动力，尤其是在咬人阶段就是通过摩擦来实现的。

摩擦一直存在于轧制过程中，有时需要摩擦，有时又需要尽量避免。

轧制过程中有内摩擦和外摩擦之分，外摩擦是轧辊与轧件之间发生相对运动产生的摩擦阻力，与轧件的运动方向相反，而轧件发生塑性变形时金属内部质点产生相对运动引起的摩擦叫内摩擦。

内摩擦引起金属本体内部剪切，并导致内部发热。

轧制过程中的摩擦有如下特点：⑴内外摩擦兼具；⑵接触压力高，金属热轧时接触单位压力达到50MPa-50 MPa ，而冷轧时可达到500 MPa-2500 MPa；⑶影响因素多，压力、温度、速度、变形程度和变形方式等都会影响轧制时的摩擦；⑷接触表面状况与性质不断变化，轧制塑性变形过程不断产生新的表面，金属表面的状况和组织性能不断改变。

不锈钢轧制的润滑要求人们从15世纪开始金属冷轧加工，轧制工艺润滑在推动轧制工艺的发展过程中起到了非常重要的作用。

轧制工艺润滑能有效降低和控制轧制过程产生的摩擦磨损、充分发挥轧机的能力，提高轧制效率，确保轧材有良好的表面质量，降低能源消耗。

对于不锈钢冷轧而言，既具有普通钢冷轧的普遍性，又具有不锈钢材质本身的特殊性。

相对于普通的钢板轧制，不锈钢冷轧主要有3个特点：⑴对轧后钢板表面质量要求较高，尤其是退火后的表面质量，不但要求板形好、精度高，而且要求有较好的表面光泽；⑵不锈钢强度高，加工硬化快，塑性好，但变形过程中粘辊倾向大；⑶不锈钢的导热性能差，如321 不锈钢的导热性仅为碳钢的27%，因此需要及时将冷轧过程产生的热量转移。

编 号：QB/JZJS —05005—2007（A/0） 编 制：代唯 批 准：邹海辉 发布日期：2007年6月20日 实施日期：吉林钢铁有限责任公司工艺技术操作规程冷连轧工艺润滑系统技术操作规程 冷连轧工艺润滑系统技术操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本规程适合于冷轧厂轧机工艺润滑系统的操作、维护。

1.2 本规程包括三、五连轧NRJL －LY1800工艺润滑系统的设备特点、技术参数、维护周期及注意事项。

2 工艺流程槽管回流—过滤网过滤—污液箱磁栅过滤—循环过滤泵—平床过滤器精过滤—净乳液箱—供液泵—板式冷却器—供液管道—轧机3 接班准备3.1查看交接班记录，了解上班次工艺润滑情况。

3.2接班前对乳化液系统进行全面巡视，有问题及时处理，做好生产前的全面准备工作。

4 主要技术参数公称流量：1800L/min供液泵扬程：60m供液温度：45～55℃油箱容积：净油箱17m 3、污油箱9m 3过滤能力：3000 L/min冷却水温度：≤28℃冷却水用量：129m3/h冷却水压力：0.2～0.4MPa工作介质：乳化液5 工艺维护5.1乳化液配比及性能5.1.1乳化液浓度适用范围＝2.0～4.0％（根据实际生产情况，如果产品材质较硬且总压下量较大时可适当将浓度上调，最高浓度不超过8％）。

每天由各个生产班生产前取样到化验室检测，不符合要求时及时调配，直到符合要求为止。

同时填写《乳化液检测报告》。

5.1.2乳化液酸碱度PH 值为7.5～8.5。

每天由各个生产班取样到化验室检测，填写《乳化液检测报告》。

冷连轧工艺润滑系统技术操作规程QB/JZJS—05005—2007（A/0）5.1.3由乳化液厂家提供的其它检测指标（min）：皂化值>120mgKOH/ g ；3.5 % <游离脂肪酸< 4.5 %；铁含量< 70mg/ L；稳定性。

5.1.4每3个月更换乳化液1次，如中途出现乳化液变质、发臭也应临时更换。

二次冷轧的特点及工艺要求第一篇：二次冷轧的特点及工艺要求二次冷轧的特点及工艺要求分享打印2011-06-21 10:46编辑:豫言来源: 钢铁产业字体: [大][中][小]冷轧带钢退火后代替平整而进行的再次冷轧，是生产更薄且强度较高镀锡原（板）带的一种方法。

二次冷轧是冷轧与平整兼顾的一种工艺方式，有较大的变形程度，压下率一般在30%～50%范围内。

二次冷轧带钢的厚度比常规生产的薄（达0.14mm），由于加工硬化，提高了强度但仍保持足够的延展性，用作制罐材料可节约金属，因此有经济材料之称。

二次冷轧带钢的性能有明显的方向性，因而产品都标明晶粒方向，制成的镀锡板（叫DR镀锡板）在拉延成形时应注意这种方向性。

二次冷轧板主要有以下两个品种：抗拉强度750MPa 的，主要用做饮料罐头盒的罐身;抗拉强度680MPa的，常用做罐头盒的底和盖。

以往，为了生产具有较高强度和适当成形性能的较薄的镀锡板，二次冷轧首次得到工业应用并逐步推广。

所用的轧机有单机架、双机架、三机架甚至五机架等型式，最通用的是双机架。

双机架二次冷轧机，一般第一架主要起变形作用，取总压下量的90%，第二架主要起平整作用，取10%。

这样既保证了变形，又保证了板形及表面质量。

总压下量依据产品标准和硬度（强度）的要求而定，当要求的硬度较高时，则压下量相应的大一些（即初次冷轧时预留厚度大一些）。

但作为罐头盒身材料的压下量最大不得大于32%;而作为罐头盒的底盖材料最大不得大于38%。

否则造成硬度过高，塑性下降。

二次冷轧机的工作辊辊径与带钢厚度之比大，必须使用最有效的润滑剂。

轧制液及冷却水仅用于第一架，而第二架则采用“干式”操作。

二次冷轧机有时采用预应力机架，采用张力测量仪、轧制力负荷传感器、测厚仪和厚度自动控制系统以及板形监测和控制系统。

第二篇：冷轧轧钢工艺论文冷轧轧钢工艺论文在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。