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煤的岩相分析学在水泥熟料生产中的指导意义内蒙古蒙西水泥股份有限公司韩建业一、煤的岩相分析学相关内容简述煤的岩相分析学告诉我们，煤的组成包含有机组分和无机组分，有机组分又包括镜质组、壳质组、惰质组三种组分，其中镜质组含量最大，约占50%---80%。
在偏光显微镜下检测镜质组反射率（Rmax或Re）大小，可以相对判定不同的煤种。
Rmax------偏光下镜质组最大反射率Re-------自然光下镜质组随机反射率煤的形成年代不同，煤化程度不同，化学成分不同，各组分含量也不同，变质程度不同，燃烧性能也就不一样，燃点也就不同。
下面两个表是不同煤种对应的化学组成变化和燃点的不同范围以及对应的我国境内不同煤种大致形成年代：同一煤矿的同一层煤形成的条件基本是相同的，它的镜质组反射率一定是一个单峰正态分布的图形，标准偏差基本<0.1。
而不同变质程度煤混配在一起时，在镜质组反射率分布图上必然会出现多个峰，偏差也随之增大。
但是，变质程度相近的煤混配在一起镜质组反射率也可能只有一个峰，但一般会偏差略增大，但因煤质相近，可视作单一煤层煤。
下面几个镜质组反射率图形就是典型代表：1、单一煤层煤镜质组反射率图谱：就一个正态分布的单峰2、具多个凹口混合煤镜质组反射率图谱：四种不同煤质的单一煤层煤混合在一起3、简单混煤（简单凹口混煤）镜质组反射率图谱：镜质组反射率（煤质）相近的单一煤层煤混合在一起二、大多数水泥生产企业用煤状况煤是水泥熟料生产企业的主要原材料， 也是提供水泥熟料生成的的唯一热源， 它通过喷煤管喷入回转窑内燃烧，产生的合理的热力分布， 直接决定了回转窑的产质量， 进而影响到熟料单位能耗，决定了水泥的生产成本。
然而，目前水泥生产企业进厂煤控制，基本类型：多凹口混煤自然光下镜质组最小反射率Re ：0.3 自然光下镜质组最大反射率Re ：1.85 标准偏差：0.445类型：单一煤层煤偏光下镜质组最大反射率Rmax ：0.68 标准偏差：0.061都是检验煤的工业分析指标，这种检验对使用单一煤层煤的企业基本是可行的，但对使用混合煤的水泥生产企业则存在严重不足。
浅谈新型预分解窑熟料强度的影响因素【中国水泥网】作者:郑建国单位:山西焦煤集团公司西山水泥厂【2010-07-30】水泥生产的核心部分是熟料煅烧，提高水泥熟料质量，可相应的提高水泥和混凝土标号及混凝土工程的耐久性，更多的节约熟料，有效降低能源消耗和企业生产成本、减少环境污染。
我厂于2006年投产1500t/d新型预分解窑生产线，笔者经过长期的生产实践，统计分析，总结了一些影响熟料强度的因素，现简述如下：一、原料的影响。
原燃料品质主要指原燃材料的主要控制指标，石灰质中的CaO、砂岩中的SiO2、铁粉中的Fe2O3；原煤中的灰分、挥发分、热值等。
原燃材料的质量波动会引起出磨生料的质量波动，进而导致熟料煅烧操作困难，热工制度不稳定，使窑操作参数频繁调整，引起熟料质量波动，强度偏低。
石灰石、砂岩、铁粉等原材料进厂后应预均化，要有最低的储存储量。
二、煤质的影响。
煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。
企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。
煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。
通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。
煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。
煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。
实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。
三、配料方案中三率值的匹配配料的内涵就是合理匹配KH、SM、IM三率值，根据本厂原燃材料和烧成系统的特点，配制出的生料应易于煅烧，使回窑熟料优质高产。
我厂预分解窑投产初期，率值控制范围KH：0.90±0.02，SM：2.0±0.1，IM：1.6±0.1。
浅析影响熟料质量的因素陈启超;邹波;韩显平;苟华东;刘永建【摘要】影响熟料质量的因素,主要有原料成分、配料质量、烧成热工制度以及煅烧技术几方面.1氧化镁的影响原料中的MgO经过高温煅烧,其中一部分与熟料矿物结合成固溶体,一部分熔于液相中.当熟料中含有少量MgO时,能降低熟料的烧成温度,增加液相量,降低粘度,还能改善水泥的色泽.在硅酸盐水泥中,MgO与主要熟料矿物化合的最大含量约为2％,超过部分就会呈游离状态,以方镁石的形式出现.方镁石与水反应生成Mg(OH)2,其体积较游离MgO大,而且反应速度极慢,导致已经硬化的水泥凝固体内部发生体积膨胀而开裂,造成所谓MgO膨胀性破裂,对熟料质量及水泥质量影响较大.【期刊名称】《水泥技术》【年(卷),期】2012(000)001【总页数】2页(P91-92)【作者】陈启超;邹波;韩显平;苟华东;刘永建【作者单位】四川省星船城水泥股份有限公司,四川资中641200;四川省星船城水泥股份有限公司,四川资中641200;四川省星船城水泥股份有限公司,四川资中641200;四川省星船城水泥股份有限公司,四川资中641200;四川省星船城水泥股份有限公司,四川资中641200【正文语种】中文【中图分类】TQ172.622.29影响熟料质量的因素，主要有原料成分、配料质量、烧成热工制度以及煅烧技术几方面。
原料中的MgO经过高温煅烧，其中一部分与熟料矿物结合成固溶体，一部分熔于液相中。
当熟料中含有少量MgO时，能降低熟料的烧成温度，增加液相量，降低粘度，还能改善水泥的色泽。
在硅酸盐水泥中，MgO与主要熟料矿物化合的最大含量约为2%，超过部分就会呈游离状态，以方镁石的形式出现。
方镁石与水反应生成Mg（OH）2，其体积较游离MgO大，而且反应速度极慢，导致已经硬化的水泥凝固体内部发生体积膨胀而开裂，造成所谓MgO膨胀性破裂，对熟料质量及水泥质量影响较大。
氯在煅烧系统中经高温反应主要生成CaCl2或氯化碱，其挥发性特别高，在回转窑内几乎全部再次高温挥发，形成氯、碱循环富集，致使预热器生料中氯化物的含量提高近百倍。
在我国的现阶段水泥生产作业中，煤粉依旧是水泥生产过程中的主要燃料，比如在新型的干法水泥生产的过程当中，其主要燃料就是煤粉，煤粉的质量好坏，对于水泥熟料的质量有着直接的并且非常重要的影响作用。
近年来，随着社会的发展进步，人们对于煤炭这种资源的使用越来越重视，并且随着不可再生资源的减少，社会已经逐渐开始调整能源结构，因此，煤粉种类的更迭已经变得更加频繁，没有稳定的煤粉的供应，对于水泥的生产造成了非常严峻的后果。
1、水泥的生产工艺由于水泥在其生产的过程中煤的灰份对于水泥配料具有非常巨大的影响，所以在水泥的生产过程当中，如何对于生产工艺的参数进行调节使得水泥具有合适的配料比例，从而保障水泥的质量，提升企业的经济收益，这是水泥在生产过程中应该要非常注重的问题，也是非常具有研究价值的问题。
煤灰是燃烧煤粉所得到的产物，煤粉燃烧之后产生的煤灰会与水泥配料一起在窑内进行煅烧。
由于煤灰对于水泥配料具有直接的影响，所以在实际进行水泥生产工艺中配料计算的时候，都会将煤灰这种物料看作是一种配料原料进行计算。
但是，在实际情况中，煤粉质量的好坏、煤灰的成分以及煤灰的性质都会对煤灰份造成重大影响，所以煤灰份并不是固定不变的，而是随时处于波动的状态。
煤灰份处于随时波动的状态，这对于熟料的煅烧过程以及熟料的率值都会造成非常重大的影响，进而最终影响到生产出来的水泥的质量。
因此，研究水泥的生产过程中煤灰份的波动对于水泥熟料的煅烧的影响作用就显得非常有研究的必要性，企业若果能够真正认识到煤粉质量、煤灰性质、煤灰成分对于煤灰份的影响以及煤灰份对于水泥熟料的影响等等问题，加强对于煤灰份对于水泥生产过程中水泥、配料的影响的研究，不仅仅能够提升企业水泥产品的质量，还能够提升企业自身的市场竞争能力，并取得理想的经济效益。
在企业中，管理人员应该将公司过去生产水泥的生产数据进行汇总整理，并分析这些数据，从中得到有用信息。
经过对这些以往的生产数据的分析，得到了煤灰份的波动在水泥熟料煅烧过程中的作用以及煤灰份对于水泥配料的影响机理，并且将分析得到的这些数据整理成相应资料分发给工作人员。
硫对水泥熟料煅烧的影响(下)陈友德;程亮;郑德喜;赵艳妍;郑金召【期刊名称】《水泥技术》【年(卷),期】2016(000)006【总页数】5页(P24-28)【作者】陈友德;程亮;郑德喜;赵艳妍;郑金召【作者单位】天津水泥工业设计研究院有限公司,天津300400;同煤集团建材公司,山西大同037003;天津绿曙环保科技有限公司,天津300400;天津水泥工业设计研究院有限公司,天津300400;天津水泥工业设计研究院有限公司,天津300400【正文语种】中文【中图分类】TQ172.18（上接第5期）上述情况表明：预分解系统内，燃料所含的有机硫，在窑头和分解炉内高温工况下燃烧生成的SO2，与生料内的氧化钾、氧化钠、碳酸钙分解产生的氧化钙作用，生成硫酸盐，随窑料运行至窑内，在此过程中，与未完全分解的碳酸钙和窑料中的C2S、CA等化合物作用，生成一些过渡复合化合物。
上述物料在窑内进一步加热过程中，过渡复合化合物分解成硫酸盐和熟料矿物，在氧化气氛下，最终成为熟料成分。
此外，当窑料＞1 200℃时，碱性硫酸盐挥发，而硫酸钙开始分解，生成SO2。
若烟气为还原气氛，则硫酸盐均分解生成SO2、碱性氧化物和氧化钙。
SO2随烟气后逸，与碱性氧化物和氧化钙作用，生成硫酸盐，形成硫循环。
预分解窑系统内，原燃料燃烧产生的硫循环见图7。
（2）燃料中的硫进入熟料的量煤粉在预分解系统内燃烧后，所含的硫全部进入熟料中，单位熟料中SO3含量（g/kg）计算公式如下：式中：A——烧成热耗，kJ/kgB——煤粉热值，kJ/kgS——燃料中的硫含量，%3.1 减少入窑原燃料中的硫、氯、碱的含量硫对熟料煅烧和装备损坏的影响均与碱、氯形成的化合物和复合化合物有关，减缓的措施是尽可能减少进入系统的生料和燃料中的硫、氯、碱的含量。
国外某耐火材料公司，为减少结皮对生产和耐火材料的影响，通过长期的现场结皮料分析，提出熟料内Cl、SO2、R2O值与结皮趋势（见表7），表明碱、硫、氯含量越多，越易结皮堵塞。
水泥熟料生产中用风的问题解析一、预分解窑中系统用风的作用1. 以一定的风速提供燃料燃烧所需要的空气，并有一定的空气富裕量。
2. 保证物料在系统各个位置既不会有存料及塌料，也能有足够适宜的热交换与反应时间。
为此，窑及预热器系统内几个主要位置需要控制的最高气流速度是：窑头罩6m/s；烧成带（1450℃）9.5m/s；喂料端断面（1000℃）13 m/s；窑尾垂直上升管道24 m/s；预热器气体管道18 m/s。
最低气流速度不应低于以上数字90%。
3. 承担着传热介质的作用。
燃料燃烧所发出的热大多是与周围的气体进行热交换，然后将热传给它所包围的粉料中，如果说在窑内传热并不是完全靠空气的话，在预热器及分解炉中，空气就成为最基本的传热介质。
4. 在预热器中起到将粗细粉分离的选粉作用。
5. 作为风煤料之间的搅拌动力。
无论是在分解炉内，还是窑头的燃烧器喂煤，都要充分利于不同途径与不同风速的风相互搅拌，以加速燃烧与传热。
二、系统用风过大或过小的不利影响：1、用风过大的影响：（1）造成熟料热耗急剧上升。
由于所有进窑的空气都要被燃料加热到它所经过的位置的温度，因此用风越多，加热多余的空气所浪费的热量就越高。
与此同时，随着用风的增加，空气在系统内的风速越大，热交换时间越短，排出预热器的废气温度也越高。
因此在满足用风任务的条件下，所用分量越少越好。
（2）窑的系统温度分布后移。
随着高温风机的抽力增加，窑头火焰拉长，窑前温度偏低，反之，窑尾温度及一级出口温度都会增高。
如果负压过大，在点火阶段，窑头火焰容易脱火，分解炉也难以点着。
（3）随着废气排放量和粉尘量增加，窑尾收尘器的负荷加大，且很容易造成排放超标。
（4）风机本身的电耗增大。
2、用风过小的影响：（1）排风不足会减少二、三次风用量，不能充分利用熟料冷却热，篦冷机排热增加。
用风量不足，前后燃料都有燃烧不完全的可能，不仅浪费燃料，而且产生CO，污染环境，威胁人身安全。
（2）总排风量小使风速降低，没有足够的风速使物料悬浮，轻者局部沉降容易塌料，重者造成预热器的沉降性堵塞。
烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的C02,硫酸盐分解出的S02,以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。
烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
1烧失量变化对熟料的影响熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。
由此可以分析熟料烧失量过高的原因有：①分解率过低；②煤质转差，有害成份过高；③煤粉质量控制指标合格率不高；④喷煤管位置过低；⑤喷煤管性能下降。
煨烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化，及时调整生料和煤投料量。
当然稳定的生料成份是煨烧高质量熟料的前提，首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。
如果煤粒没有燃烧完全，造成熟料烧失量偏高，不仅增加了煤耗，而且会影响粉磨后的水泥质量。
高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能，主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。
大多数熟料烧失量会随f-Cao升高而增加，所以将烧失量作为一项控制指标，虽然此值在生产过程中，相对比较稳定，但仍需进行检测，可以第一时间指导生产，促进熟料质量的稳定和改善。
2烧失量变化对水泥的影响控制水泥中的烧失量，实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。
要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例最大。
虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高，烧失量变化比较大，因此，石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。
石灰石、石膏的水份和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配，从而引起烧失量发生变化。
3粉煤灰烧失量变化对水泥的影响粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣，具有品质稳定，成本低，活性好，烧失量低，可以降低水泥的水化热，推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。
水泥熟料涨价措施引言水泥熟料是建筑行业中不可或缺的重要原材料之一，它的价格波动会对整个建筑行业产生深远的影响。
近年来，水泥熟料价格出现了持续上涨的趋势，这给建筑企业和消费者带来了不小的压力。
为了应对水泥熟料价格持续上涨的挑战，需要采取一系列的措施来降低建筑成本，维护市场稳定。
本文将重点探讨水泥熟料涨价的原因，并提出应对措施。
水泥熟料涨价原因水泥熟料价格上涨的原因有多种，主要包括以下几个方面：原材料价格上涨水泥生产过程中使用的原材料主要有石灰石、粘土和铁矿石等，这些原材料的价格上涨直接导致了水泥熟料的成本上升。
原材料的价格上涨主要受到供需关系、运输成本和汇率等因素的影响。
煤炭价格上涨水泥熟料生产需要大量的煤炭作为能源，而煤炭价格上涨直接影响了水泥熟料的生产成本。
煤炭价格上涨主要受到供应紧张、煤炭运输成本和国家政策等因素的影响。
生产成本上升在水泥熟料生产过程中，除了原材料和能源成本的上升外，还存在着人工成本、设备维护成本和环保成本等方面的增加。
这些生产成本的上升直接导致了水泥熟料价格的上涨。
应对措施为了应对水泥熟料价格上涨的挑战，可以采取以下措施：提高生产效率通过引进先进的生产设备、优化生产工艺和提高管理水平，可以提高水泥熟料的生产效率，降低生产成本。
例如，合理安排生产计划，避免资源浪费；加强设备维护，减少故障停机时间；优化产品配方，降低原材料使用量等。
寻求替代品在水泥熟料生产中，可以寻找替代品来降低成本。
例如，可以使用替代性原料来取代部分石灰石和粘土的使用；可以使用替代性燃料来取代部分煤炭的使用。
通过寻找替代品，可以降低生产成本，减少对原材料和能源的依赖。
提高市场竞争力提高企业的市场竞争力，可以通过多种方式实现。
一方面，可以加强市场营销，提高产品知名度和美誉度，从而获取更多的订单和市场份额；另一方面，可以提升产品质量和服务水平，满足客户的需求，增强客户的黏性。
通过提高市场竞争力，可以在一定程度上抵消水泥熟料价格上涨对企业盈利的影响。
水泥工艺学自测试题（含答案）一、名词解释：（12分）1、率值：表示熟料化学组成或矿物组成相对含量的系数。
2、硅酸盐水泥：硅酸盐熟料和适量石膏，加0—5%的石灰石或粒化高炉矿渣，磨细制成的水硬性胶凝材料。
3、石灰饱和系数（KH）：表示熟料中SiO2被CaO饱和形成C3S的程度。
4、假凝：是水泥的一种不正常的早期固化或早变硬现象，在水泥用水拌合几分钟内物料显凝结，重新搅拌能恢复塑性。
二、填空题：（39分）1、道路水泥中铝酸三钙的含量为≯5.0%，铁铝酸四钙的含量为≥16.0%。
2、硅酸盐水泥熟料主要由CaO、SiO2、AL2O3、Fe2O3四种氧化物组成，通常在熟料中占95%以上。
3、出磨生料的控制项目有碳酸钙、氧化铁和细度，控制生料细度的目的是使固相反应更充分。
4、窑外分解窑熟料熟料中f-CaO含量的控制指标是≤1.5%。
5、硅酸盐水泥的强度主要是由氢氧化钙、水化硅酸钙凝胶、钙矾石三种水化产物提供的。
6、水泥的三个特性是指可塑性、胶结性、水硬性。
7、有石膏存在时水泥的初凝时间由C3S矿物决定，此时水泥凝结时间矿物是正常。
8、水泥使用时会有三种体积变化，即碳化收缩、湿胀干缩、化学减缩。
9、目前水泥厂常采用的生料均化方式有多库搭配、机械倒库、空气搅拌，窑外分解窑通常采用空气搅拌方式。
10、原料预均化的原理可概括为平铺直取，一般变异系数为≥10%时应考虑原料的预均化。
11、生料磨配料一般有磨头仓和库底两种，窑外分解窑厂一般采用库底配料方式，其特点是简化工艺流程、便于控制、扬尘少。
12、石灰石原料进厂后，每批都应进行碳酸钙、氧化镁含量的测定，或作全分析。
13、物料的均化效果是通过均化倍数或均化系数来衡量的。
14、水泥熟料的组成可以通过化学成分、矿物和率值三种方式来表达。
15、中热、低热硅酸盐水泥主要用于大体积、水工工程。
三、判断题（正确的打“√”错误的打“×”）（10分）1、水泥的性能包括物理性能和建筑性能。
粉煤灰添加到⽔泥、混凝⼟等所起到的作⽤粉煤灰添加到⽔泥、混凝⼟中的主要作⽤云景公司粉煤灰的基本物理特性及化学成分：1、⽔泥中添加粉煤灰的作⽤粉煤灰掺到⽔泥中最主要的作⽤是降低⽔泥制造成本。
⽔泥是由熟料加⼊⼀定数量的混合材和缓凝剂（⽯膏）研磨⽽成的，其中⽯膏缓凝剂的作⽤就是延长⽔泥的凝结时间，否则现场很难施⼯，没等操作好⽔泥就结成⼀块。
⽔泥中掺⼊混合材是为了降低⽔泥成本及强度，如果不掺⼊⼀定数量的混合材的话，那么⽔泥的成本及强度将很⾼。
并且我们民⽤⼯程上需要不了那么⾼的强度。
所以，⽣产⽔泥时掺⼊⼀定数量的混合材（⼯业废矿渣、粉煤灰、煤渣、⽯灰⽯等活性和⾮活性混合材），这样既不影响⽔泥的使⽤功效⼜能降低制造成本。
⽔泥中掺⼊粉煤灰有如下功效：（1）、降低⽔泥成本（2）与⽔泥颗粒形成连续的颗粒级配，起到“润滑”的作⽤（3）改善混凝⼟的⼯作性粉煤灰的添加不能增加⽔泥的强度，反⽽是降低，但是由于⽬前熟料28d抗压强度普遍在60MPa左右，市场上需求最⼤的P.O 42.5⽔泥国标要求是42.5 MPa以上，因此⽔泥⼚会掺⼊部分粉煤灰（国标规定P.O 42.5中粉煤灰应不超过20%）。
（4）⽔泥⽣产中作活性混合材料的粉煤灰分级标准2、混凝⼟中添加粉煤灰的作⽤粉煤灰作砂浆或混凝⼟的掺和料，在混凝⼟中掺加粉煤灰代替部分⽔泥或细⾻料，不仅能降低成本，⽽且能提⾼混凝⼟的和易性、提⾼不透⽔、⽓性、抗硫酸盐性能和耐化学侵蚀性能、降低⽔化热、改善混凝⼟的耐⾼温性能、减轻颗粒分离和析⽔现象、减少混凝⼟的收缩和开裂以及抑制杂散电流对混凝⼟中钢筋的腐蚀等作⽤。
(1)混凝⼟拌和料和易性得到改善掺加适量的粉煤灰可以改善混凝⼟拌和料的流动性、粘聚性和保⽔性，使混凝⼟拌和料易于泵送、浇筑成型，并可减少坍落度的经时损失。
(2)混凝⼟的温升降低掺加粉煤灰后可减少⽔泥⽤量，且粉煤灰⽔化放热量很少，从⽽减少了⽔化放热量，因此施⼯时混凝⼟的温升降低，可明显减少温度裂缝，这对⼤体积混凝⼟⼯程特别有利。
一、填空题：1、分解炉内燃料的燃烧方式为（无焰燃烧）和（辉焰燃烧），传热方式为（对流）为主。
2、篦式冷却机的篦床传动主要由（机械）和（液压）两种方式。
3、熟料中CaO经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以（f—CaO）形式存在，这种经高温煅烧后不能完全化合的CaO是熟料（安定性）不良的主要因素。
4、旋窑生产用煤时，为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的（挥发性）和（发热量），以用（烟煤）为宜。
5、熟料急冷主要是防止（C2S）矿物在多晶转变中产生不利的晶体转变。
6、煤灰的掺入，会使熟料的饱和比（降低 0.4-0.16），硅率（降低0.05-0.2），铝率（提高 0.05-0.3）。
7、与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有（均化）、（节能）、（环保）、（自动控制）、（长期安全运转）和（科学管理）的六大保证体系。
8、旋风筒的作用主要是（气固分离），传热只完成（6%～12.5% ）。
9、在故障停窑时，降温一定要控制好，一般都采用（关闭各挡板）保温，时间较长时，其降温的速率不要超过（100 度/小时），以免造成耐火材料的爆裂。
10、预热器一般分为（旋风式）预热器和（立筒式）预热器。
11、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素（内筒插入的深度）、 ( 进风口的结构和类型)。
12、旋风筒的级数较多，预热器出口温度越（低），即（能耗）越小。
13、一级旋风筒的最大目的是（收集粉尘）、（气固分离）。
14、分解炉一般分为（在线性）分解炉和（离线型）分解炉。
15、饱和比的高低，反映了熟料中（CaO）含量的高低，也即生料中（CaCO3）含量的高低。
16、硅酸率的大小，反映了熟料中能形成（液相成分）的多少，也即在煅烧时（液相量）的多少。
17、新型干法线均化链的组成（矿山搭配）、（预均化堆场）、（原料粉磨）、（均化库）、（预热器）。
18、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处火焰发（白亮），两边呈（浅黄色）。
水泥原燃料对生产工艺及水泥质量的影响摘要：原燃材料是工厂的基础，也是稳定热工制度的基础，对预分解窑的质量控制，首先要从原材料质量着手。
熟料烧成过程中所用原燃材料为：石灰质原料、硅铝质原料、辅助校正原料及燃料煤，这样其生产工艺和水泥质量都有着巨大的好处。
关键词：原燃材料；热工制度；质量控制水泥产品质量的好坏关系到用户生命财产的安全，水泥厂将水泥质量视为企业生存的根本，水泥科研工作者一直在探索各种影响水泥质量的因素。
笔者认为要从根本上保证水泥质量，必须从水泥厂设计谈起，只有完善的工艺设计，才有可能稳定生产出好的水泥产品。
一、有害元素对烧成的影响原燃料中钾、钠、氯、硫通称为有害元素。
在煅烧中这些挥发性成分在窑系统中处于闭路循环状态。
它在高温下挥发后到低温区又重新凝集。
钾、钠的氯化物和硫化物在凝集后又使物料熔点降低．引起预热器内结皮、堵塞、料流不畅，有时还会引起窑内结圈和结大块，严重影响烧成系统正常运行。
如果富集钾、钠的生料进^熟料中，超过一定限量时．会影响熟料的强度，因此在新型干法水泥生产中，必须重视对有害元素的限量控制，以达到降低投资．提高生产能力和水泥质量的目的。
（一）钾、钠含量的控制根据我国各年代石灰石资源赋存情况分析，大多数石灰石中钾、钠含量都在0．6％左右，再加上北方粘土的钾、钠含量在4．0％以上，南方砂岩中钾、钠含量也往往偏高，因此生料中O总量一般都偏高，如果原燃料中硫、氯也偏高，窑尾就会引起结皮堵塞。
根据国外生产经验．一般认为生料中钾、钠总量控制在1％以内，熟料中钾、钠总量控制在1.5％以内，对烧成和熟料质量影响不大，如果超过限量，工艺上要考虑相应措施。
（二）氯、硫含量的控制在新型干法生产中，氯、硫在生料中的含量超过一定限度．对窑的煅烧、正常运转和熟料质量均有不良影响，应引起足够重视。
经研究表明，新型千法生产中窑结皮的典型矿物组成是2CaS·S，2CS·CaC和2S·CaS，氯化碱可促进这些矿物的形成，这是因为进^预热器的气体温度高于1000℃时，所有碱、硫等挥发性组分都以气态进入预热器内，当温度降低到800°C以下时．碱首先氰化合成氰化物，剩下的碱和硫化合成硫酸碱，都凝聚在生料颗粒表面．重新返回窑内。
煤对窑的影响
在水泥生产过程中，煤不仅作为燃料，而且成为水泥中的一种成分。
并且煤质的好坏直接影响水泥熟料的产量、质量以及企业的综合经济效益。
那么，掌握煤对窑影响方面的知识是绝对有必要的。
煤对窑内热工制度、熟料的产和质量影响较大的是：煤的发热量、灰分、挥发分、含水量、煤粉的细度以及碱、氯、硫的含量等。
1、煤的发热量（热值）的影响
煤的发热量的高低直接影响到窑内的热工制度，影响窑内温度的高低，进而影响到C3S的形成，影响熟料的质量。
而影响热值的主要因素为灰分，灰分过高，热值低。
热值高的煤，在保证熟料质量和产量生产过程中，煤的使用量势必会减少，进而产生的灰分量的比例会减少，对熟料质量及回转窑的稳定运行影响就小。
反之，煤使用量的增多，燃烧过程中产生的灰分的比例增加，势必会影响熟料的质量及回转窑的稳定运行（灰分对熟料质量及回转窑稳定运行的影响，将在煤的灰分中做进一步解释）。
2、煤的挥发分的影响
所谓挥发分即将煤隔绝空气加热到900℃左右，煤中的有机质和一部分矿物质就会分解成气体或者液体逸出，再减去煤中的水分。
当煤的挥发分Var<18%时，着火缓慢，形成黑火头过长，燃烧缓慢，降低火焰温度。
当煤的挥发分Var>18%时，由于挥发分会很快的分解燃烧，形成黑火头过短，物料在高温带停留时间短，对熟料的质量不利。
当煤的挥发分过高时，在进行烘干和粉磨时，会有一部分挥发分逸出，不但造成热量的浪费，且易发生爆炸事故，同时，挥发分加高的煤有更大的经济效益，用来生产水泥是不经济的。
3、煤的灰分的影响
灰分是煤在彻底燃烧后剩下的残渣。
灰分的高低对煤的热值有着直接的影响。
灰分过高会导致煤的热值低，从而使烧成带的温度上不去，火焰发浑，飞沙料增多，窑况不稳，熟料产、质量下降；并且灰分高，产生灰分沉积及窑内液相量过早出现，引起窑内结圈、结蛋，严重影响窑内通风和大窑的安全稳定运行，进而引起篦冷机堆“雪人”，反过来有更严重地影响窑及预热器系统的稳定运行；再者，灰分过高，煤质差，造成相当部分的煤粉未完全燃烧。
未完全燃烧的煤粉进入C5旋风筒内及窑尾二次燃烧形成还原气氛和局部高温，造成下料管和上升烟道的结皮堵塞，导致系统阻力的增大，风机抽风量下降，整个
系统通风不足，差生严重的不完全燃烧，从而形成恶性循环，煤中的有害成分在C3、C4筒富集，引起结皮、积料和塌料。
过高的灰分对熟料成分也有较大的影响。
灰分高，煤的热值低，实物煤耗升高。
煤灰沉落熟料中的比例大大增加，可以说成了组成熟料的一种重要物质，而煤灰的沉落量是波动很大的，因而不利于保证质量。
由于煤灰分的掺入，一般使熟料的饱和系数降低，硅率降低，铝率提高，熟料f-CaO随煤的灰分含量增加而提高，熟料强度下降。
因此控制进场煤的灰分，对窑系统的稳定运行、熟料的质量及企业的综合经济效益都是十分重要的。
4、煤粉中的含水量的影响
要降低煤粉中的含水量势必会影响煤磨的台时产量，并且出磨废气温度会相对较高，容易造成煤磨系统发生爆炸或着火事故；同时出磨温度过高，会对后面的收尘（袋式收尘气）、尾排设备腐蚀较大。
但是，如果煤粉中含水量较高，不仅会影响煤粉的输送，而且所含的水分会严重影响煤粉的燃烧速度，从而改变火焰形状和窑内温度分布，降低熟料产、质量。
我公司八月份的一次入炉煤粉管道的煤仓下料口堵塞，就是因为煤粉含水量过大导致结团堵塞。
当然，此次的堵塞是因为输送煤粉的高压空气中水蒸气含量过高造成的。
5、煤粉中碱、氯、硫的含量的影响
我们都知道，碱、氯、硫在窑内分解、气化、挥发，随窑内气体流向窑尾系统逸散。
但温度降到一定限度时，其中一部分挥发性组分呈凝聚、聚集、粘附于生料颗粒表面重返高温区循环，影响生产，有时形成R2SO4、RCl，沉降、结皮、堵塞。
硫是煤中的有害成分，它以多种形式存在于煤中，有机硫和无机硫都有，单质硫较少。
无机硫通常以硫酸盐或硫的化合物的形式存在，在燃烧过程中生成SO2；有机物则直接进行燃烧，生成SO2，这些反应都是比较复杂的连锁反应。
生成的SO2与水化合生成亚硫酸，一部分随气体排出，污染大气，另一部分则吸附在设备表面，腐蚀其金属部件如果吸附在生料上，泽合碱金属氮化物发生反应，生成碱金属的硫酸盐，在温度较低时，会凝聚在物料盒设备表面上，影响熟料质量和对操作不利，所以煤中硫含量不宜过高，一般不要超过4%。
生产的熟料要求其Na2O<1.3%.高含碱量对熟料的煅烧和质量有较大的影响。
含碱量过高，破坏熟料矿物C3S、C2S、C3A的形成；影响液相粘度；造成水泥结块、快凝；使混凝土发生“碱-集料反应”，致使混凝土局部膨胀，引起构筑物变形，甚至开裂。
6、煤粉的细度的影响
一般要外预分解窑中煤粉细度控制位80μm筛筛余<7%。
煤粉越细，其表面积越大，越容易着火，燃烧越迅速。
但形成的火焰短，并且煤粉过细容易造成粉体的团聚，从而可能出现堵塞，不利于煤粉的存储和向炉、窑输送。
煤粉过粗，燃烧所需的时间长，形成的火焰长度过长，对燃烧不利，并且灰分大的煤，煤粉越粗，灰分越大，从而对熟料质量和窑的稳定运转影响也越大。
7、煤质的均匀性
由于进场的煤的批次品质不一样，在不能得到很好的预均化的情况下，在某一时段内输送进入窑、炉的煤粉的品质相差较大，会造成窑、炉内的热工制度的不稳定，对烧成系统造成一定的影响，并且对窑上中控操作人员的技术素质有很大的考验。
以上，从煤（或煤粉）的几个重要特性对窑的影响进行了浅析。
