多头螺纹加工方法

数控车床上加工多头螺纹的方法发表时间：2020-12-24T09:18:01.710Z 来源：《当代教育家》2020年31期作者：姚燕红袁石裕[导读] 双头螺纹是在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，多头螺纹每旋转一周时，螺母（或螺杆）能移动几倍的螺距，所以多头螺纹常用于快速移动的机构中。

杭州市萧山区第一中等职业学校摘要：本文介绍用分层斜进法在数控机床上切削公制多头梯形螺纹（牙型角30°）的编程、计算和切削方法，进一步对职业学校学生数控加工实训起到技能提高的效果。

关键语：数控车；多头梯形螺纹；程序；斜进法双头螺纹是在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，多头螺纹每旋转一周时，螺母（或螺杆）能移动几倍的螺距，所以多头螺纹常用于快速移动的机构中。

加工切削多头螺纹时，最主要的问题是解决螺纹的分头方法，如果分头出现误差，就会使切削的多头螺纹螺距不等，从而严重影响内外螺纹的配合精度，降低使用寿命，在普通机床上加工双头螺纹的方法有轴向分头法和圆周分头法两大类，但由于学生的操作水平有限及机床的细小误差，在普通机床上加工双头螺纹加工很难保证达到准确的分头，特别是三头螺纹以上的多头螺纹加工更为困难。

利用数控车床加工多头螺纹不但能达到准确、高精度的分头，而且在切削过程中采用斜进法，提高了生产率减少劳动时间，学生在操作编程中只要掌握方法——在程序段中Z轴方向移动一个螺距即可，从而减少了因分头误差所带来的加工困难。

一、数控车床上加工多头螺纹方法的选择当螺距P>4毫米时的双头梯形螺纹在数控车床上的切削方法通常有三种：1、左右切削法采用左右切削法是由于左右切削定位次数过多，其程序的段数也相当多，随着螺距越大，其程序段数也越多，学生在编辑过程中数据容易混淆和输入繁琐。

2、切槽法用车槽法，则要多安装一把切槽刀，计算每次切削深度，最主要的是用切槽刀切削后，梯形车刀的定样难以确定，对于基本功不扎实的同学，会更加困难。

3、分层斜进法如果改用分层斜进法时，在每次往复行程后，只需改变一个Z轴方向值，而且编程和计算简单快捷，不仅适用于所有学生，且节约时间，提高了上课效率。

多头螺纹加工方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、螺纹的基本特性在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的坚固，丝杠螺母的传动等。

它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。

按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。

按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。

在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固;二是用于传递动力，改变运动形式。

三角螺纹常用于连接、坚固;梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。

由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样。

二、螺纹的加工方法螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。

这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。

数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。

其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂;而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。

指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。

且程序简捷，可节省编程时间。

在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹;或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。

我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。

关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。

这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。

然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。

在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。

下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。

圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。

螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。

多头螺纹加工方法实例
1. 钻孔加工法：使用钻头在待加工的螺纹区域钻孔，然后使用攻丝刀进行攻丝，完成螺纹加工。

2. 铣削加工法：使用铣刀在待加工的螺纹区域进行铣削，按照螺纹形状和螺距要求进行多次切削，完成螺纹加工。

3. 滚压加工法：将钢坯或者金属管材在三辊式滚压机上进行加工，通过三个滚轮的旋转和推压，使材料形成螺纹。

4. 螺旋铣加工法：使用螺旋铣刀进行切削，按照螺纹的轮廓进行循环切割，使螺纹形成。

5. 焊接加工法：使用激光焊接、埋弧焊接等方法，在待加工的螺纹区域进行焊接，然后进行修整和打磨，使螺纹形成。

以上是常见的多头螺纹加工方法实例，具体的加工方法会根据材料和螺纹要求的不同而有所区别。

多头螺纹编程实例多头螺纹编程实例多头螺纹是机械加工中常见的一种加工方式，其特点是在同一轴线上同时切削多个螺纹。

在数控机床中，可以通过编写程序实现多头螺纹的加工。

本文将介绍如何使用G代码编写多头螺纹加工程序。

一、基本概念1. 轴向间距：指相邻两个刀具中心线之间的距离。

2. 刀具径向偏移量：指每个刀具相对于第一个刀具在径向上的偏移量。

3. 切削深度：指每个刀具进给时切削的深度。

4. 转速和进给速度：与单螺纹加工相同，需要根据材料和刀具选择合适的转速和进给速度。

二、编程步骤1. 设定坐标系和原点首先需要设定坐标系和原点。

通常情况下，选择X轴为主轴，设定X 轴为机床坐标系下的正方向，并将第一个刀具的圆心作为原点。

2. 设定参数设定轴向间距、刀具径向偏移量、切削深度等参数。

根据实际情况选择合适的数值。

3. 编写程序在编写程序时，需要考虑多个刀具同时切削的情况。

可以使用G76指令实现多头螺纹加工。

G76指令的格式如下：G76 X_ Z_ P_ Q_ R_ K_其中X、Z分别为第一个刀具的坐标；P为每个螺纹的轴向距离；Q为每个刀具在径向上的偏移量；R为每个刀具进给时切削的深度；K为螺纹类型，通常选择1。

例如，设定轴向间距为2mm，刀具径向偏移量为0.5mm，切削深度为0.2mm，则可以编写如下程序：N10 G90 G54 G96 S1000 M3N20 T01 M6N30 G00 X0 Z0N40 G01 Z-5 F200N50 G76 X10 Z-5 P2 Q0.5 R0.2 K1N60 M5 M9 M304. 调试程序在编写完成程序后，需要进行调试。

可以使用模拟器或手动模拟进行调试。

注意检查每个刀具的进给方向和深度是否正确。

三、注意事项1. 切勿让不同刀具之间相互干涉。

2. 切勿让刀具切削过深，以免造成机床震动和刀具破裂。

3. 切勿让刀具与工件相撞。

4. 在编写程序时，应根据实际情况选择合适的参数和加工方式。