下载文档原格式
序言宛若流沙一般，总是在不经意间流逝，没有停留、没有迷茫，总是若此毫不犹豫。
在这逝去的四年中，我曾高兴、悲伤、迷茫、犹豫、惊讶、兴奋，这些都是人生不可或缺的情感，伴随着各种丰富情感，我感觉到了生活的充实。
在此，对于在四年中所帮助过我的同学以及老师表示由衷的感谢！毕业设计是检验我们大学四年所学知识的实际应用，要求我们从多角度、多方面、更全面分析问题，解决问题。
同时，在毕业设计过程中，我们也对四年所学的知识重新回顾和总结，对所学各科知识综合运用，在进行设计过程中我们要理论联系实际，我们即将走入社会，面对实际的生产活动，做好准备！机械工艺设计是产品设计，产品制造的过程。
通过制定设计方案，合理安排生产制造工序，是企业能够在现有的加工设备中，使用最低的生产成本，生产出满足使用要求的零件。
这一过程的确定要求设计人员能够全面考虑零件制造工艺、使用和维护方面的要求，同时在确定零件加工零件尺寸、零件强度计算与结构、工艺等关系的过程中，我们需理论联系实际，要考虑实际加工条件。
机床夹具在保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密零件加工技术，减轻工人的劳动强度，夹具在机械制造各行业的运用，大幅度提高了机械零件的质量和产品的稳定性，提高了劳动生产率，降低了产品的成本。
我的毕业设计的题目是“设计拨叉零件的加工工艺及夹具的设计”，专题是拨叉零件的加工工艺规程制定，铣削零件表面专用夹具的设计。
作为一个即将从事机械行业的工作者，选择这一课题将为我自己今后的设计工作打下良好的基础。
由于在学校对于本门课程，也只了解到了皮毛而已，在学多地方还有很多不甚明白的地方，希望老师对于错误的地方能够给予纠正与批评，对此不胜感激！车辆工程xxxxx班xx2012年9月20日1目录序言 (1)第一章零件分析及任务书1.1零件公用、要求 (3)1.2零件结构特点 (3)1.3零件的技术要求 (3)1.4设计任务 (3)第二章零件加工工艺规程制定2.1确定生产类型 (4)2.2确定毛坯 (4)2.3确定机械加工工艺过程 (5)2.4确定工序尺寸 (7)2.5主要切削用量及时间定额 (9)第三章铣削零件专用夹具设计3.1铣床夹具选择、结构设计及主要技术要求 (13)3.2明确设计任务，收集分析原始资料 (14)3.3拟定夹具的结构方案 (15)3.4分析计算定位误差 (18)3.5夹具加紧结构 (19)3.6拟订总装图尺寸、公差与配合和技术要求 (23)3.7夹具设计及操作简要说明 (23)第四章参考文献4.1 参考文献 (24)21.1拨叉零件功用、要求拨叉零件是日常生活中常见的机械传动零件，但在不同的应用场合起机构形状也不尽相同。
拨叉的机械加工工艺规程及专用夹具设计答辩稿尊敬的评委和各位专家：大家好！我是XXX，今天非常荣幸能够在这里向各位汇报关于拨叉的机械加工工艺规程及专用夹具设计的研究成果。
首先，我将介绍一下拨叉机械加工工艺规程的研究内容。
拨叉是一种常用于机械装置中的零部件，其主要功用是协调工作部件的运动，使其能够沿指定方向移动。
因此，拨叉的加工过程需要保证其精度和质量，才能保证整个机械装置的正常运转。
本研究主要从以下几个方面进行探讨：首先是材料选择，拨叉通常用钢材制作，我们根据拨叉所需承受的力矩和强度要求，选择了一种适合的钢材，并通过材料性能测试确认了其适用性。
其次是加工工艺流程的制定，我们根据拨叉的形状和精度要求，制定了相应的加工工艺路线，包括锻造、旋转、铣削、热处理等工序，并采用了适当的工艺参数，确保了拨叉的精度和质量。
最后是加工设备和工具的选择，我们选用了适用于拨叉加工的锻压设备、旋转设备、铣床等，并设计了一些特殊的刀具和治具，以辅助加工过程，确保工件的质量。
接下来，我将重点介绍一下专用夹具设计的研究成果。
夹具对于加工工艺的稳定性和质量至关重要，在拨叉的加工过程中，我们设计了一种特殊的夹具，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
首先是夹具的设计思路，我们根据拨叉的形状和加工要求，设计了一种可以固定住拨叉且易于操作的夹具。
其次是夹具的结构设计，我们通过分析拨叉的结构特点和加工工艺，设计了合适的夹具结构，并进行了强度分析和刚度分析，确保夹具在使用过程中不会变形或发生破坏。
最后是夹具的制造和调试，我们选取了适用于夹具制造的材料，并通过CNC加工和精密调试，制造出了符合要求的夹具。
通过本次研究，我们成功地制定了拨叉的机械加工工艺规程，并设计制造了一种专用夹具。
通过实际应用，我们验证了该工艺路线和夹具的可靠性和有效性。
同时，我们也意识到在今后的研究和实践中，还需要进一步优化加工工艺和夹具设计，以提高生产效率和工件质量。
车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
图1-1 工件零件图目录1、零件的分析 (4)1.1.零件的作用 (4)1.2．零件的工艺分析 (4)1.3. 确定零件的生产类型 (5)2、确定毛坯、绘制毛坯简图 (5)2.1. 选择毛坯 (5)2.2.确定毛坯加工余量 (5)2.3确定铸件毛坯尺寸 (6)2.4 绘制毛坯图 (7)3、工艺规程设计 (8)3.1. 基面的选择 (9)3.2.制定工艺路线 (9)3.3工序设计 (11)3.4.确定切削用量及基本工时的计算 (13)4、夹具设计 (20)4.1、问题的提出 (20)4.2、确定夹具的结构方案 (21)4.3、切削力及夹紧力计算 (21)4.4、定位误差分析 (23)5、总结 (23)6、参考文献 (24)1、零件的分析1.1.零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件左边的Φ14孔与操纵机构相连，右边的Φ40半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴或滑移齿轮接触。
通过操纵机构，使拨叉拨动齿轮变速。
为了便于定位加工，两零件的毛坯铸为一体，加工时分开。
1.2．零件的工艺分析零件的材料为ZG45，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
摘要本课题是车床拨叉上螺纹底孔加工钻床夹具设计，而车床拨叉它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
本设计中，根据拨叉尺寸公差、形状和位置公差、表面粗糙度、技术要求、工件材料、毛坯类型、热处理与表面保护等要求来设计。
夹具的总体设计包括从方案制定到总装配图的设计的全部过程。
包括确定工件的定位，选择或设计定位元件，计算定位误差；确定刀具的导引和对刀方式，选取或色痕迹导引元件或对刀元件；确定工件的夹紧方式，选择或设计夹紧机构或装置，计算夹紧力；确定夹具体及其他装置的结构类型等。
通过合理的设计，在保证零件加工质量前提下,提高生产效率,降低消耗,以取得较好的经济效益和社会效益。
关键词：夹具，设计，钻床，螺纹底孔；AbstractThe topic is The design of the drilling machine fixture for Processing lathe shifting fort upper thread bottom hole, and lathe shifting fort located in the lathe speed institutions, mainly from the shift so that the spindle rotary movement of workers in accordance with the requirements of work, have the necessary speed and torque Role.The design, based on tolerance shifting fort size, shape and location of tolerance, surface roughness, technical requirements, the workpiece material, rough type, heat treatment and surface protection and other requirements of the design. Fixture for the overall design, including programming from the assembly to the design of the entire process. Including the identification of the workpiece location, location choice or design components, calculated positioning error; determine the tool and guided the knife, or select the color traces of knife-guided components or components; determine the workpiece clamping, choice or design clamping Or device, calculated clamping force; identify specific folders and other devices, such as the type of structure.Through rational design, to ensure the quality of parts processing premise, increase production efficiency and reduce consumption, to achieve better economic and social benefits.Keywords: Fixture, Design,Drilling Machine,Thread Bottom Hole；目录1摘要 (I)2ABSTRACT (II)3第一章绪论 ................................. 错误！未定义书签。
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计一、设计任务本设计的任务是针对一种拨叉的加工工艺及夹具设计，主要进行以下方面的工作：1.分析拨叉的工作原理和结构特点。
2.通过实验和理论计算确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求。
3.设计拨叉加工的工艺流程，确定每道工序所需加工设备和工具。
4.设计适合拨叉加工的夹具，以提高加工效率和加工精度。
二、拨叉的工作原理和结构特点拨叉是变速器中的一种传动部件，主要起到连接两个齿轮之间的转动作用。
其工作原理是利用轴承轮对拨叉的轴心线产生一个压力，使得拨叉能够沿着轴心线运动，连接齿轮并实现传动。
拨叉的结构特点主要体现在以下几个方面：1.整体结构，无接头。
2.尺寸精度要求较高，尤其是轴孔与轴承轮的匹配精度。
3.材料选用要求高强度、高硬度以及良好的耐疲劳性。
4.表面质量要求高，特别是轴孔的表面粗糙度和直线度要求较高。
5.生产批量大，成本控制能力要求强。
三、确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求1.材料选用根据拨叉的工作原理和结构特点，应选用高强度、高硬度以及耐疲劳性良好的材料。
常用的材料有 20CrMnTi、42CrMo、45# 钢等，其中，20CrMnTi 是同时满足强度、硬度和韧性要求的理想材料。
2.尺寸和加工精度要求拨叉的轴孔和轴承轮是关键部位，其匹配精度应达到 IT6 级别，轴孔表面粗糙度≤ Ra0.4μm，轴孔中心线垂直度≤ 0.05mm，轴孔中心线与轴承轮的轴心线平行度≤0.08mm。
此外，整体尺寸公差应控制在±0.03mm 以内。
四、拨叉加工的工艺流程及设备工具针对拨叉的结构特点和加工精度要求，可设计以下的加工流程：1.铣削面采用立式铣床进行加工，分两次进行铣削。
先将工件安装在夹具上，进行端面精加工，保证铣削面的平行度和面质量。
然后再进行一次常规铣削，使铣削面的粗糙度达到要求。
2.车削轴孔采用车床进行加工。
在结合具有稳定性的夹具上进行定位，以保证轴孔的精度和平行度。
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
机械设计制造及自动化专业课程设计说明书设计题目：拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计学生姓名：学号：专业班级：指导教师：起止时间：2012年12月17日至 2013年 1月 7日机械设计制造及自动化专业课程设计任务书题目：拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计如图所示拨叉零件，设计拨叉零件的机械加工工艺规程及φ8mm锁销孔工序的专用夹具。
设计内容：（1）零件—毛坯合图：1张（2）机械加工工艺规程卡片：1套（3）夹具装配总图：1张（4）夹具零件图：1张（5）课程设计说明书：1份原始资料：该零件图样一张，生产纲领为8000台/年，1件/台，每日1班。
零件材料为45钢。
(φ8孔与轴线夹角为300)摘要：主要包括了拨叉零件的生产类型的确定，零件的工艺分析，零件的工艺路线，以及工序的加工余量，切削用量的选定，加工工时的计算，工艺卡的制定，零件图，毛坯图的绘制，在本文的后一部分设计了钻孔专用夹具，对夹具进行了力的分析和计算，绘制了夹具工装图和零件图。
关键词：拨叉钻夹具加工工艺工序卡目录1.机械加工工艺规程设计 (1)1.1零件的分析 (1)1.1.1零件的工艺分析 (1)1.1.2确定零件的生产类型 (2)1.2确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)1.2.1选择毛坯 (2)1.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)1.2.3绘制拨叉锻造毛坯简图 (7)1.3拟定拨叉工艺路线 (8)1.3.1定位基准的选择 (8)1.3.2表面加工方法的确定 (8)1.3.3加工阶段的划分 (8)1.3.4工序的集中与分散 (9)1.3.5工序顺序的安排 (9)1.3.6确定工艺路线 (10)1.3.7机床设备、工装的选用 (11)2.机械加工工序设计 (12)2.1工序简图的绘制 (12)2.2加工余量的确定、工序尺寸和公差的确定 (12)2.2.1加工余量的确定 (12)2.2.2工序尺寸和公差的确定 (13)2.2.3 拨叉零件加工余量、工序尺寸和公差的确定 (13)2.3切削用量的选择 (17)2.4时间定额的计算 (21)2.5机械加工工艺文件的填写 (25)3.专用钻床夹具设计 (26)3.1夹具设计任务 (26)3.1.1专用夹具设计的基本要求 (26)3.1.2专用夹具设计的一般步骤和需要完成的任务 (26)3.2拨叉零件专用钻床夹具设计 (27)3.2.1夹具设计任务 (27)3.2.2确定夹具的结构方案 (27)3.2.3画夹具装配图 (31)3.2.4确定夹具装配图上的标注尺寸及技术要术 (31)4.小结 (33)参考文献 (34)1.机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1零件的工艺分析应分析零件图，明确零件的主要加工表面，分析器主要技术关键和应相应采取的工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。
拨叉加工工艺及夹具设计一、引言拨叉是一种重要的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
拨叉的加工工艺和夹具设计对于确保拨叉的质量和性能至关重要。
本文将介绍拨叉加工工艺的基本原理和流程，并详细讨论夹具设计的要点和注意事项。
二、拨叉加工工艺拨叉加工工艺是指将原料加工成最终产品的过程，包括各种工序和加工方法。
下面将介绍拨叉加工的基本工艺流程。
1. 材料准备拨叉常用的材料有钢材、铸铁和铝合金等。
在进行加工之前，需要根据拨叉的使用要求选择合适的材料，并对材料进行切割和表面处理。
2. 零件加工拨叉的加工通常包括铣削、车削、钻孔、镗孔、插床和铰孔等工序。
在进行这些加工过程时，需要根据拨叉的设计图纸确定加工尺寸和精度要求，并采用适当的加工方法和工艺参数。
3. 表面处理为了提高拨叉的耐磨性和防腐性能，通常需要对其表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷漆、氮化、硬质氧化和电泳涂装等。
4. 组装和调试在拨叉加工完成后，需要对其进行组装和调试。
这包括拨叉的配件安装、润滑油的注入以及相关性能的测试和调整。
三、夹具设计夹具是用于固定工件并保证加工精度的装置。
在拨叉的加工过程中，夹具的设计对于加工质量和效率具有重要影响。
下面将介绍夹具设计的要点和注意事项。
1. 夹具类型选择根据拨叉的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有平面夹具、立式夹具、环形夹具和专用夹具等。
2. 夹具定位方法夹具的定位方法应满足加工要求，并确保工件在夹具中的位置和姿态稳定。
常用的定位方法有平面定位、点定位、线定位和面定位等。
3. 夹具刚度和稳定性夹具的刚度和稳定性对于保证加工精度和表面质量至关重要。
在夹具设计中，应选择合适的材料和结构，并增加必要的支撑和固定装置。
4. 安全性和易用性夹具设计应考虑到操作人员的安全，并尽量简化夹具的使用步骤和调整过程。
此外，夹具的设计应方便夹具组装和拆卸，并考虑到夹具的维护和清洁。
四、结论本文介绍了拨叉加工工艺的基本原理和流程，并详细讨论了夹具设计的要点和注意事项。
网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：拨叉零件的工艺分析及车床夹具设计学习中心：层次：专业：年级： 201 年春/秋季学号：学生：指导教师：完成日期：年月日内容摘要本课题要求按照企业生产需要和工件零件的加工要求，主要以制造车床工件零件为目标，按照车床工件的零件网及技术要求，利用现代机械制造工艺技术，详细介绍了车床工件在加工制造进程中的工艺编排。
主要内容包括：毛坯的选择、定位基准的分析、工艺线路的拟定、加工余量与工序尺寸及公差的肯定等都是编制工艺规程的主要问题。
而夹具设计所面临的是设计方案的肯定、定位元件的选择、定位误差的分析与计算、夹紧力的计算、夹具体毛坯结构及夹具元件配合的肯定。
还有工件毛坯图、零件图和夹具装配图的绘制，如何保证工件的技术条件是加工进程最为重要的问题，而夹具也起着相当重要的作用。
按照工件的加工工艺，分析并肯定了加工方案及线路，从计算进程中，验证了这套工序的合理性，最后，以工艺中铣削工序的专用夹具设计为例，进行了夹具的设计的定位分析，并做了切削力、夹紧力的分析计算。
关键词：工件；工艺；夹具目录内容摘要 ................................................................................................................................................ 引言 . 01 设计任务说明 (1)1.1工件功用 (1)1.2工件的结构特点及技术要求 (1)1.3设计的任务 (1)1.4零件的基准分析 (1)2 工艺线路的拟定 (3)年产量和批量的肯定 (3)毛坯的选择 (4)定位基准的分析 (4)工艺线路的拟定 (5)工艺卡的填写 (7)3 夹具设计 (11)夹具的整体设计 (11)夹具设计分析 (11)定位夹紧方案的肯定 (12)夹具的具体设计 (12)夹具的装配 (13)夹具的经济性分析 (14)结论 (15)参考文献 (16)引言夹具设计主要包括工件定位方案的肯定和工件夹紧装置的设计。
济南大学机械工程学院机械制造技术基础课程设计设计者：对着太阳呓语拨叉加工工艺及M8螺纹孔钻床夹具设计机械制造专业课程设计任务书题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及钻锁销孔钻床夹具内容：（1）零件图 l张（2）毛坯图 l张（3）机械加工工艺规程卡片 1套（4）钻锁销孔钻床夹具装配图及零件图1套（5）课程设计说明书 1份原始资料：拨叉零件图1张（见附图1）；生产纲领为8000台／年(每台一件)；每日l班。
指导教师系、部、室主任教学院长2013 年 6 月2 0 日第1章 零件分析1.1 零件的作用拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。
拨叉头以24φmm 孔套在变速叉轴上，并用螺钉经H M 68-螺纹孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
1.2 零件的工艺分析由零件图1.1可知，其材料为45钢。
该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021.0024+φmm 的垂直度要求为0.05mm ，其自身的平面度为0.08mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。
螺纹孔的尺寸为H M 68-。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；021.0024+φmm 孔和H M 68-孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021.0024+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔021.0024+φmm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。
图1.1（零件图）1.3 确定零件的生产类型依设计题目知：产品的年产量为8000台／年，每台产品中该零件数量为1件／台；结合生产实际，备品率α%和废品率β%分别取3%和0.5%，零件年产量为N=8000台／年×1件／台×(1+3%)×(1+0.5%)=8281.2件／年拨叉属轻型零件，该拨叉的生产类型为大量生产。
第2章确定毛坯、绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。
毛坯的拔模斜度为5°。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1．公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．锻件重量由于无法得到加工后巴叉的质量，所以先根据图纸画出三维图经过分析（如下截图）得出质量为（密度取7.8×10-6kg ／mm 3） m=0.32783841kg ≈0.33kg可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为0.44kg 。
3．锻件形状复杂系数 对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即l =95mm ， b =65mm ，h =45mm ；该拨叉锻件的形状复杂系数为)/(44.0/ρlbh m m S N t ===0.44kg ／(95mm ×65mm ×45mm ×7.8×10-6kg ／mm 3)≈0.44／2.17≈0.203由于0.203介于0.16和0.32之间，故该拨叉的形状复杂系数属S 3级。
4．锻件材质系数 由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M 1级。
5．锻件分模线形状 根据该拨叉件的形位特点，选择零件高度方向通过螺纹孔轴心的平面为分模面，属平直分模线。
6．零件表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra 均大于等于1.6μm 。
根据上述诸因素，可查《机械制造设计基础课程设计》表2.13确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。
表2.1 拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差2.3 绘制拨叉锻造毛坯简图由表2.1所得结果，绘制毛坯简图2.3所示。
图2.3（毛坯简图）第3章 工艺规程设计3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
1．精基准的选择 叉轴孔021.0024+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。
选用叉轴孔021.0024+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。
2．粗基准的选择选择变速叉轴孔24φmm 的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。
采用24φmm 外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。
3.2 拟订工艺路线工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。
它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。
因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。
1．表面加工方法的确定根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表3.1所示。
表3.1 拨叉零件各表面加工方案2．加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、凸台。
在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的半精铣加工和螺纹孔的钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。
3．工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。
该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
4．工序顺序的安排(1) 机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔021.0024+φmm ；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头左端面和叉轴孔021.0024+φmm 和拨叉脚两端面，后加工次要表面——螺纹孔；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔021.0024+φmm 孔；先铣凸台，加工螺纹孔M8。
由此初拟拨叉机械加工工序安排如表3.2所示。
表3.2 拨叉机械加工工序安排（初拟）(2) 热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS ，并进行酸洗、喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。
叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。
在表3.2中工序80和工序90之间增加热处理工序，即：拨叉脚两端面局部淬火。
(3) 辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。
5．确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表3.3所示。
表3.3 拨叉机械加工工艺路线（修改后）3.3 加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。
各工序加工设备及工艺装备的选用如表3.4所示。
表3.4 加工设备及工艺装备3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定1、工序10 粗铣拨叉头两端面、工序20半精铣拨叉头左端面和工序80半精铣拨叉头右端面工序10、工序20和工序80的加工过程如图3.1所示。
工序10：以右端面定位，粗铣左端面，保证工序尺寸L 1；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L ２；工序20： 以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸L 3。
工序80： 以左端面定位，半精铣右端面，保证工序尺寸L 4，达到零件图设计尺寸L 的要求，01.040-=L 。
由图3.1所示加工过程示意图，建立分别以Z 2、Z 3和Z 4为封闭环工艺尺寸链如图3.2所示。
图3.1 加工过程示意图 图3.2 工艺尺寸链图1)求解工序尺寸L 3：查《机械制造设计基础课程设计》表2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z 4=1mm ，由图3.1知01.0440-==L L mm ，从图3.2c 知，434L L Z -=，则()140443+=+=Z L L mm= 41 mm 。
由于工序尺寸L 3是在半精铣加工中保证的，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT10，因此确定该工序尺寸公差为ITl0，其公差值为0.1mm ，故05.0413±=L mm2)求解工序尺寸L 2：查《机械制造设计基础课程设计》表2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z 4=1mm ，由图3.2（b ）知， 332Z L L +== (41+1)mm=42mm 。
