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石油化工设备常见的腐蚀原因及防腐措施摘要：由于生产条件的限制，石油化工设备极易受到腐蚀，在某些特定的场合，石油化工设备腐蚀尤为突出，从而容易导致设备失效，造成巨大的经济损失，影响到整个化工企业的快速发展。
由于工业科技的飞速发展，设备技术含量和产品质量要求不断提高，因此，如果出现设备质量问题，不仅会对整个石油化工企业的生产造成很大的冲击，而且对员工的人身安全造成很大的危害。
由于化学原材料的特性，造成的设备失效主要是因设备腐蚀导致，因此，腐蚀与设备失效密切相关，直接关系到整个石油化工行业的正常运转。
为了提高设备的使用年限、确保工艺生产的平稳运行，石油化工行业必须加强对设备防腐的认识，并在实践中不断地认识到其产生的原因，并对其进行改进和完善，以确保石油化工行业的可持续发展。
关键词：化工设备；腐蚀；防腐管理引言我国石油化工行业的发展迅猛，国家和社会对石化设备的防腐工程也愈发重视。
但就目前实际情况来看，石化设备的防腐工程还是面临许多问题，主要原因在于石油化工企业所用的石化设备种类繁多，设备应用环境也各不相同，因而产生的腐蚀情况也有很大差异，这就使得防腐工作变得尤为艰难。
所以，在当前时代背景下，想要促进我国石油化工行业的进一步发展，还必须要加大对石化设备防腐问题及原因的深入探究。
1石油化工设备常见腐蚀原因1.1设备自身原因在开展石油化工生产工作的过程中，能够涉及到的设备包括反应设备、换热设备、蒸馏设备、储罐、压缩机、加热炉等多项设备。
其多为金属材质，长时间于空气中暴露，极易发生氧化反应，并出现腐蚀情况。
因为设备中的金属结构较为复杂，所以养护工作难度较大，不易全面落实到位，所以其中的腐蚀现象难以得到有效控制，特别是若各方面设备所应用的金属材质属于性质较为活泼的金属，其中出现电化学反应的可能性更大，进而极易导致电化学腐蚀情况发生，且此类腐蚀情况难以预防，进而可能导致设备中出现短路、物料泄露、工作温度不可控等情况，甚至有可能导致火灾以及爆炸等严重事故出现。
531 铜片腐蚀不合格原因分析国内外众多关于轻质油品腐蚀研究和相关文献表明，引起铜片腐蚀不合格主要是油品中元素硫及硫化物。
为确定15号航空液压油中引起腐蚀的关键因素，将分子筛脱蜡油、白土精制液压油、15号航空液压油成品及15号航空液压油中试样品（添加抗氧剂A）分别对其硫存在形态进行了分析。
分析得出：原料油和半成品油中的含硫化合物主要以硫醇、硫醚、硫化物、噻吩、二苯并噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等形式存在；由15号航空液压油成品分析数据可看出，其中硫主要是以较难脱除的是二苯并噻吩、烷基苯并噻吩和烷基二苯并噻吩等噻吩类化合物存在，也就是说，这些较难脱除的噻吩类硫化合物，是引起15号航空液压油铜片腐蚀不合格的根本原因。
2 现有工艺生产对策研究2.1 白土精制液压油馏程及硫含量分布从分析数据可以看出，白土精制液压油硫存在形式主要为苯并噻吩和二苯并噻吩类衍生物，该部分物质分子量显著高于液压油基础油分子量（C 12～C 18）。
根据这一情况，将白土精制液压油从初馏点开始，按5℃一馏分段进行实沸点蒸馏切割的实验，分别考察每一馏分段硫含量情况。
从实验结果可知，从初馏点到156℃该馏分段的硫含量为218.7ppm，占总收率的0.06%；275℃到终馏点该馏分段的硫含量为264.06ppm，占总收率的1.71%，这两段馏程的硫含量明显高于其它馏分段，而收率只占1.77%，因此建议在生产液压油原料时，进一步缩短馏程，以减少液压油原料油的硫含量。
2.2 酸碱精制工艺优化2.2.1 酸碱精制工艺优化流程酸碱精制过程首先采用98%硫酸处理油品，除去某些含硫化合物、含氮化合物和胶质；再用NaOH溶液对酸性油进行中和，除去含氧化合物和硫化物，并可除去酸精制时残留的硫酸，最后用清水处理油品，洗去油品中含有的游离酸或碱，使油品不含有水溶性酸或碱。
而通过实验表明，一次酸精制、二次酸精制和碱中和对油品硫含量具有较大影响，水洗过程基本没有影响，因此针对一次酸精制、二次酸精制、碱中和反应设计正交试验表，以确定各流程的最佳工艺参数。
汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策摘要：通过实验室试验及分析检测，确定了催化精制汽油铜片腐蚀试验通不过的原因是多硫化物.对多硫化物产生的原因进行研究表明汽油铜片腐蚀不合格与精制过程中的纤维膜接触器无关，而与进入精制系统前汽油中所携带的单质硫有关，通过采取一系列措施有效地根治了汽油铜片腐蚀不合格的现象。
关键词：铜片腐蚀；活性硫化物；催化裂化精制汽油1 汽油铜片腐蚀原因分析引起铜片腐蚀的原因主要来自以下三方面：1.1分析操作是否规范：分析操作过程中所用试管、量具、容器不洁净，采样时没有排放干净、油品静置时间不足、过滤不好，以及铜片制作过程不规范等，都会造成铜片腐蚀不合格。
解决的方法是规范分析过程的操作。
1.2是否含有腐蚀性杂质：腐蚀性杂质一般是指样品在精制过程中夹带的水、碱或其它极性溶剂。
这类腐蚀一般是由于精制工艺段乳化或沉降罐沉降时间不足造成的。
一般表现为：馏出口腐蚀不合格，而成品罐采样时腐蚀减轻或变好。
解决的方法是改善反应条件以减轻乳化，或增加沉降分离时间。
1.3油品精制是否彻底：脱除酸性化合物是油品精制的一个重要目的，铜片腐蚀就是酸性化合物脱除程度的控制指标。
汽油或液化气中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物两类。
活性硫化物包括元素硫、硫化氢及硫醇、硫酚（统称为硫醇性硫）。
酸性氧化物和硫化氢的酸性较强，都容易通过碱洗从油品中除掉。
相比之下，硫醇性硫的酸性较弱，单靠碱洗脱硫醇需耗费大量的碱液，生成大量的恶臭碱渣，一般通过催化氧化过程将硫醇转化为二硫化物。
常温下元素硫既不和碱反应又不和酸反应，很难从油品中除掉，所以，造成油品铜片腐蚀的多数原因是由元素硫引起的。
元素硫单独存在时，仅0.34ppm就可造成明显的灰黑色腐蚀。
元素硫来源有两方面，一是原油中自身带有的，这种情况一般很少见；二是硫化氢在脱硫醇过程这个弱的氧化环境下产生的，这是形成元素硫腐蚀的主要原因。
元素硫形成的反应方程式如下：H2S +OH－→ HS－+ H2O HS－ +H2O + O2 → S + OH－元素硫及其硫化物引起铜片腐蚀情况：（1）硫化氢腐蚀：硫化氢为无色、有臭味的酸性气体，在水中溶解度很小，但在汽油中的溶解度较大。
石油化工设备常见腐蚀问题及防腐蚀措施李诗文发布时间：2021-09-30T11:31:29.969Z 来源：《基层建设》2021年第18期作者：李诗文[导读] 石油化工生产过程中的设备管理是影响生产安全经济效益的重要工作内容，设备腐蚀是影响设备运行安全和使用寿命的重要因素，对石油化工设备腐蚀问题进行分析研究是十分必要的。
腐蚀现象是影响石油化工设备运行安全稳定的重要问题。
基于此，本文针对石油化工设备常见腐蚀问题及防腐蚀措施进行探讨分析，以供参考。
关键词：设备管理；石油化工；腐蚀；防腐蚀措施江苏斯尔邦石化有限公司 222000摘要：石油化工生产过程中的设备管理是影响生产安全经济效益的重要工作内容，设备腐蚀是影响设备运行安全和使用寿命的重要因素，对石油化工设备腐蚀问题进行分析研究是十分必要的。
腐蚀现象是影响石油化工设备运行安全稳定的重要问题。
基于此，本文针对石油化工设备常见腐蚀问题及防腐蚀措施进行探讨分析，以供参考。
关键词：设备管理；石油化工；腐蚀；防腐蚀措施引言自21世纪以来，随着科学技术领域的不断发展，各种先进技术已在各个活动领域显现出来。
在石油部门，生产需求大幅度增加，所需的石油化学设备数量增加，因此必须完成这些设备的维修工作，以满足企业的生产需求。
更好地维护和管理实地的石油化工设备，最大限度地发挥石油化工设备的作用，可以有效地提高工业发展水平，提高生产质量和效率，最大限度地提高企业利润。
由于石油化工原料的特殊性，大部分生产设备位于高温高压生产环境中，生产设备极易受到内部原材料和外部环境的腐蚀，从而降低生产效率。
因此，有效处理石油化工设备的维护和保养可以大大延长石油化工设备的使用寿命，确保有效的生产作业，并最大限度地发挥效益。
1对石油化工设备进行防腐的重要作用近年来，由于经济的急速前行，社会对成品油表现出了更高的需求，从而促使石油化工行业得到了飞速的成长，其对人民生活，还有工业产生极大的影响。
而石油的整个生产过程中，各个环节都存在着相当程度的难度，由此会对化工设备提出更加严格的要求。
加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀不合格的原因分析与对策发布时间：2022-09-19T06:53:03.821Z 来源：《中国科技信息》2022年5月10期作者：姚峰闫智斌李西峰陈荣张猛[导读] 本文针对四川石化公司加氢裂化装置轻石脑油产品铜片腐姚峰闫智斌李西峰陈荣张猛中国石油四川石化有限责任公司四川成都 611930摘要：本文针对四川石化公司加氢裂化装置轻石脑油产品铜片腐蚀不合格的问题进行分析，发现主要原因是轻石脑油中硫化氢含量高，通过全面优化调整装置工艺运行参数进行，尽量脱除轻石脑油中的硫化氢，该问题得到了有效解决。
关键词：加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀硫化氢中国石油四川石化有限责任公司蜡油加氢裂化装置由反应部分、分馏部分、石脑油分馏部分、脱硫部分、公用工程等部分组成，为双剂串联一次通过加氢裂化工艺。
来自脱硫化氢汽提塔的塔顶液进入脱乙烷塔、脱丁烷塔后与来自分馏塔顶的汽油混合进入石脑油分馏塔进行分馏，轻石脑油产品自石脑油分馏塔顶采出。
2021年10月3日装置突然出现轻石脑油铜片腐蚀不合格，然后间歇性波动，导致轻石脑油不能参与汽油调和，只能作为乙烯原料，造成全厂汽油调合难度增加。
1 原因分析产品轻石脑油甚至重石脑油的腐蚀不合格，一般是由于反应脱硫醇效果差和分馏分离效果不好，导致硫化氢携带所致[1] 。
轻石脑油博士试验不通过的主因在于轻石脑油携带了痕量的硫化氢协调硫醇所引起，只要脱除了硫化氢，博士试验就可以通过[2] 。
装置通过采样化验分析，发现轻石脑油铜片腐蚀不合格主要是由于轻石脑油中硫化氢含量高造成。
装置的轻石脑油作为汽油调和控制铜片腐蚀不大于1级，由化验分析结果可以看出，若轻石脑油中硫化氢含量达到20ppm以上，就很难通过铜片腐蚀，因此必须尽可能脱除轻石脑油中的硫化氢。
从工艺流程上来分析，石脑油分馏塔进料由两部分物料组成，一路为分馏塔顶石脑油，另一路为脱丁烷塔底油，因此，轻石脑油中硫化氢高的主要原因：一是汽提塔顶回流罐中溶入过多硫化氢，汽提塔顶回流罐液相为脱乙烷塔进料，脱除硫化氢后进入脱丁烷塔，脱丁烷塔脱除液化气后进入到石脑油分馏塔，造成石脑油塔顶的轻石脑油硫化氢高；二是汽提塔底液中硫化氢未充分汽提脱除，富含硫化氢的汽提塔底液进入分馏塔，然后进一步进入到石脑油分馏塔，造成石脑油塔顶的轻石脑油硫化氢高；三是脱硫后干气携带部分硫化氢，被作为吸收剂的重石脑油携带至石脑油分馏塔，造成轻石脑油硫化氢高。
361 工艺流程蒸发塔（C-101）塔顶轻石脑油经过空冷和水冷冷却后进入蒸发塔回流罐（D-104），罐顶含H 2S、NH 3的燃料气去联合脱硫装置，罐底液体一部分经P103打回流，一部分经P104至拔头油汽提塔进料/塔底换热器（E-105A/B）进入拔头油汽提塔（C-102）。
在拔头油汽提塔（C-102）内，塔顶汽提出含硫化氢的气体，经过冷却后进入拔头油汽提塔回流罐（D-105），罐顶气体去联合脱硫装置，罐底液体全部打回流；塔底轻石脑油去重整反应部分脱丁烷塔（C-202）。
从预加氢产物分离罐（D-102）顶排出的气体、蒸发塔回流罐顶气体及拔头油汽提塔回流罐顶气体一并去联合脱硫装置处理。
脱戊烷塔（C-201）顶的C 5-组分和预处理部分分出的拔头油混合后与脱丁烷塔（C-202）底油换热后进入脱丁烷塔（C-202）。
塔顶产物经空冷、水冷冷却后进入脱丁烷塔顶回流罐（D-207）。
罐顶气体与脱戊烷塔顶回流罐（D-206）罐顶气体混合后进入液化气吸收罐（D-205），回流罐底液体一部分用泵送至塔顶作塔顶回流，另一部分作为液化石油气产品出装置。
脱丁烷塔（C-202）底的戊烷油产品经水冷器后作为汽油组分出装置。
2 液化气硫含量超标原因及调整方法2.1 液化气质量标准石油液化气质量控制执行GB11174—2011标准规定，检测方法执行SH/T0230，具体控制指标如表1，其中液化气总硫≯30 mg∕m 3 2.2 液化气硫的来源重整液化气由脱丁烷塔（C-202）顶产出，脱丁烷塔（C-202）的进料分为两部分：一部分为拔头油汽提塔底轻石脑，另一部分为脱戊烷塔（C-201）顶的C 5-组分。
在拔头油汽提塔（C-102）内，塔顶汽提出含硫化氢的气体，经过冷却后进入拔头油汽提塔回流罐（D-105），罐顶气体去联合脱硫装置，罐底液体全部打回流；C 4/C 5分馏塔硫的来源主要是石脑油分馏塔顶液体及脱戊烷塔顶液，产生原因为：（1）预加氢反应不完全，反应产物含有一定的硫醇硫；（2）汽提塔脱除不干净，硫化氢带入分馏塔顶，进而进入后路液化气系统；（3）重整注硫，重整反应产物中硫化氢带入脱戊烷塔顶，进而进入后路液化气系统。
摘 要：文章分析了重整液化气铜片腐蚀不合格的原因，介绍了NC-L 型脱硫剂在扬子石化150万t/a 连续重整液化气中的工业应用情况。
实践表明，NC-L 型脱硫剂通过吸附重整液化气中的硫、氯元素，解决了液化气铜腐不合格的问题，满足民用液化气指标要求，为同行业合理利用资源、释放液化气产能、提升竞争力提供思路。
关键词：重整装置 液化气 脱硫剂 铜片腐蚀液化气铜片腐蚀不合格的原因分析及处理庄文斌，王猛（中国石化扬子石油化工有限公司芳烃厂，江苏南京 210048）收稿日期：2020-7-6作者简介：庄文斌，学士，助理工程师。
2011年毕业于南京师范大学应用化学专业，目前主要从事重整装置工艺技术管理工作。
民用液化气在运输和使用中出于安全考虑，经常接触到铜质材料，液化气中所含的元素硫、硫化氢、甲硫醇和氧等杂质，会与铜质材料发生反应，影响液化气的质量。
GB 11174－2011《液化石油气》规定液化气铜片腐蚀不大于1级（1a 或1b ），并且要求液化气中总硫质量分数不大于343×10-6。
中国石化扬子石化150万t/a 连续重整装置（以下简称2#重整）C4/C5塔顶液化气产量为5 t/h ，原设计作为乙烯裂解原料，因此未考虑进一步脱硫脱氯。
为提升装置运行绩效，公司决定将2#重整液化气直接作为民用产品。
但在实际生产运行中，2#重整液化气铜片腐蚀常出现不合格现象。
为解决此问题，扬子石化将NC-L 型脱硫剂应用在2#重整装置液化气流程上，实践证明该方法切实可行。
1 液化气铜片腐蚀不合格的原因分析根据生产要求对液化气铜片腐蚀指标进行分析，出现间歇不合格现象。
查阅同行业相关资料，从液化气产品组成着手，分析2#重整液化气铜腐超标原因，表1是2016年装置正常工况下液化气产品典型分析数据。
由表1可以看出，液化气产品中的H 2S 含量达到了5µg/g ，这是导致铜腐超标的主要原因，其次是浓度相对较低的HCl 。
石油化工设备常见的腐蚀原因及防腐策略分析摘要：现阶段，我国石油产业的发展速度正在不断加快，成为社会生产生活中的重要组成部分。
但在此过程中，石油化工设备常常发生腐蚀问题，为避免其带来的不利影响，就需要明确具体的腐蚀原因，并采取合理措施进行处理，保障设备安全。
基于此，本文首先阐述石油化工设备防腐蚀的意义，其次从多方面分析石油化工设备的腐蚀原因，最后提出具体的防腐策略，以期为该领域的后续研究提供参考。
关键词：石油化工设备；腐蚀；原因；策略前言：随着我国经济发展水平的不断提高，石油化工产业也迎来自身的发展机遇，成为我国社会生产中的重要组成。
在此过程中，石油化工产业的生产技术得到有效强化，生产的质量较之以往也有所提高。
但与此同时，由于石油化工产业本身的特殊性，会导致设备本身在运行过程中出现腐蚀，难以保障安全。
在这样的情况下，就需要明确设备常见的腐蚀性原因，并采取合理措施进行处理，以全面保障石油化工产业的顺利发展。
1.石油化工设备防腐蚀的意义1.保障设备运行在实际的石油化工生产中，设备腐蚀一直是困扰企业生产的重要问题之一。
由于防腐问题非常普遍，处理工作相对复杂，很少有企业能够进行高效的防腐处理。
此外，腐蚀问题只能在某些条件下发生。
一旦发生，它们可能会影响设备的运行，并影响周围其他工作的顺利开展，从而缩短设备的寿命。
通过有效的防腐处理，可以在一定程度上指导企业明确正确的防腐工作理念和方法，指导企业科学合理地开展防腐工作。
这样既能保证防腐工作的有效性，又能保证设备的连续正常运行，对保证企业的经济效益有非常积极的作用。
1.1.提高生产安全在使用石化设备生产化工产品的过程中，如果化工设备中的某些位置受到腐蚀，将直接影响产品的质量。
同时，由于腐蚀造成的气体和液体泄漏，会影响参与生产的相关人员的安全，这对安全生产目标的实施非常不利。
此外，腐蚀还会造成石油原料的泄漏，遇到明火会造成非常严重的爆炸事故，严重影响化工产品的生产和人员、企业的安全生产。
石油化工设备常见腐蚀原因及防腐策略分析摘要：石油资源作为重要的战略资源，对于社会发展有着非常重要的作用，配套的石油化工设备的技术研究也具有重要意义。
在石油生产过程中，常见的石油化工设备问题主要集中在设备腐蚀方面，对于石油化工生产活动的效率以及质量产生严重影响。
本文通过对于石油化工设备腐蚀原因进行分析，制定相应的设备防腐措施。
关键词：石油化工设备；腐蚀原因；防腐策略1.石油化工设备腐蚀原因1.生产过程中化学试剂导致的腐蚀石油化工生产活动十分复杂，不同的石油化工产品生产环节的要求各不相同。
在进行石油化工产品生产的过程中需要借助于很多化学反应，因此会广泛的应用化学试剂。
首先化学试剂本身的酸碱性会对于石油化工设备的材料造成影响，使得石油化工设备发生腐蚀现象。
其次化学反应的过程中往往会伴随着发热等物理变化的过程，这一过程中热量的急剧变化也会影响到石油化工设备材料性质，进而出现腐蚀。
1.化工设备防腐性能不足造成腐蚀石油化工设备由于使用过程中需要接触到各种化学试剂，因此十分注重对于制造材料的选择，既要具备稳定的物理化学性质，能够避免和生产过程中使用到的化学试剂发生反应，满足生产运输等不同使用环节的抗腐蚀要求。
也要满足生产过程的具体指标要求，石油化工生产规模较大，因此对于化工设备的功能要求十分严格，要能够实现生产过程中的加热以及存储等多样性的功能指标要求。
如果石油化工制造材料的选取无法满足使用环境的要求，那么就会导致石油化工设备出现严重的腐蚀现象。
1.生产过程中的物理作用造成腐蚀石油化工生产过程中会涉及到较多的气液流动现象，这一过程中的物理摩擦也会对于石油化工设备造成腐蚀。
气液流动在使用化工生产过程中十分常见，正常状态下的气液流动对于管材影响较小，一旦大量气液通过时，管道内部的液体流速加快，那么对于管道内壁的冲击效果就会显著增强，加速腐蚀效果。
同时液体中含有的化学成分也会在冲击的过程中对于化工设备产生影响，在物理冲刷以及化学侵蚀的双重作用下，石油化工设备逐渐出现腐蚀，使用寿命受到严重的影响。
