折弯通用检验规范

前板件注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

后板件加强角δ6加强角7 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Α345长度（250±2）*6767+1+2160卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形8 后板插接槽料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ8/Q345500±2*卡尺盒尺角度尺10% 重叠件注意折形9 矿用车上框加强角尺料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ10/Q345长度-2卡尺盒尺角度尺10%10 假帮边框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ6/Q345δ4/Q34545-1-21508080此处角度89度卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ411 假帮立柱料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4-22307070卡尺盒尺角度尺10%12 假帮侧框料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度δ4/Q235δ6/T610 +1-11608585+1-1+1-1卡尺盒尺角度尺10% 600以上假帮使用δ6；300至550使用δ4注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

尺寸±1钳工件：（注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

）底板件注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

副车架7 加宽槽（尺寸随梁宽和大小前顶）料厚度、下料尺寸、冲孔位置及孔径S8/Q345 171*614=2=2板=2板-1-2304-1-2170-1-2476-1372-1550-1178冲孔φ128且左右对称18615112287372斜247135°高178-1372-1此为850梁宽大前顶卡尺盒尺角度尺10% 首件必检8 贯穿梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度S6/Q345 560*268+101308080-1-1卡尺盒尺角度尺100%9 辅助支撑梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度S6/Q34539623--*360保高卡尺盒尺角度尺10%10 油缸架支撑梁料厚度、下料尺寸、折型尺寸、角度S6/Q345长度23--×展开宽度02-90908080-2150-2130腿高一致注意区分折形卡尺盒尺角度尺10%注：每日过程检验按以上抽检比例进行，但要确保所投每种车型必须要检查到位。

折弯工序检验指导书一、引言折弯工序是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属板材折弯成所需形状。

为了确保折弯过程的准确性和质量，及时发现和纠正可能存在的问题，制定一份折弯工序检验指导书具有重要意义。

本文将介绍折弯工序的基本要求和检验步骤，并提供相应的操作指导，以保证折弯工序的可靠性和稳定性。

二、折弯工序的基本要求1. 产品图纸：在进行折弯加工之前，需要准备好相应的产品图纸。

图纸应清晰明了，包含折弯尺寸、角度和工序要求等信息。

2. 设备准备：确保折弯机及相关设备的正常运转，保证设备的准确性和稳定性。

3. 材料选择：根据产品要求选择合适的金属板材，并确保材料的质量达到要求。

三、折弯工序的检验步骤1. 准备工作：a. 检查折弯机的工作台面是否干净平整，确保无杂质和凹凸不平的情况。

b. 检查折弯模具的安装是否稳固，模具表面是否光滑，确保无划痕和损伤。

c. 检查刀具的状况，如有损坏或磨损应及时更换，确保折弯刀具的锋利度。

2. 材料准备：a. 根据产品图纸的要求，选择合适的金属板材，并进行相应的切割和打磨。

b. 检查金属板材的材质和厚度是否符合要求，如有问题应及时更换。

3. 折弯操作：a. 将金属板材放置在折弯机的工作台面上，并调整好位置。

b. 根据产品图纸的要求，进行折弯角度和尺寸的调整。

c. 注意调整工作台面和夹具的位置，确保金属板材的定位准确。

d. 执行折弯操作，保持稳定的速度和力度，避免过快或过慢产生不良效果。

e. 检查折弯后的产品是否符合要求，包括尺寸、角度和形状等方面。

四、折弯工序的常见问题及纠正措施1. 折弯角度偏差：若折弯角度偏差较大，则需调整折弯机参数或更换合适的模具，以保证折弯角度的准确性。

2. 折弯尺寸不一致：若折弯产品的尺寸不一致，可能是工作台面和夹具的位置调整不准确或者金属板材的定位不稳定。

可通过重新调整位置或改进定位方法来解决问题。

3. 折弯过程中产生划痕：若折弯过程中金属板材表面出现划痕，可能是折弯模具存在问题，应重新检查模具的表面是否平滑，如有问题应更换合适的模具。

折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书⒈引言⑴目的本文档旨在提供折弯工序的检验指导，确保产品质量达到要求。

⒉术语和定义⑴折弯工序折弯工序是将金属板材通过机械设备进行弯曲的加工工序。

⑵弯曲角度弯曲角度指在折弯工序中，被弯曲金属板材的所形成的角度。

⒊检验准备⑴检验设备⒊⑴弯曲机用于对金属板材进行弯曲的机械设备。

⒊⑵游标卡尺用于测量金属板材的尺寸。

⒊⑶角度测量仪用于测量金属板材的弯曲角度。

⑵检验环境⒊⑴温度控制检验环境应保持在适宜的温度范围内，避免温度对金属板材弯曲造成影响。

⒊⑵光线条件检验环境应具备良好的光线条件，便于观察和测量。

⒋检验方法⑴样品选择应从批量生产中随机选取若干样品进行检验，样品的数量应符合相关标准的要求。

⑵检验步骤⒋⑴对金属板材进行弯曲在弯曲机上依据工艺要求对金属板材进行弯曲。

⒋⑵测量金属板材的尺寸使用游标卡尺测量弯曲后金属板材的尺寸，与设计要求进行对比。

⒋⑶测量金属板材的弯曲角度使用角度测量仪测量弯曲后金属板材的弯曲角度，与设计要求进行对比。

⒌检验结果⑴合格判定当金属板材的尺寸和弯曲角度与设计要求相符合时，判定为合格。

⑵不合格判定当金属板材的尺寸和弯曲角度与设计要求不符合时，判定为不合格。

⒍附件本文档涉及以下附件：- 样品选择表- 游标卡尺测量数据记录表- 角度测量数据记录表⒎法律名词及注释⑴合格：符合设计要求的标准，符合相关标准的要求。

⑵不合格：不符合设计要求的标准，不符合相关标准的要求。

配电箱折弯检验规范
一、适用范围：公司产品钣金件的尺寸、外观检验。

二、检验项目及验收标准：尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

1.颜色及纹路：由承制方按要求制作样板，双方确认。

验收按样板，不得有明显色差，不得大于3度。

，纹路符合样板。

2.密着检验：用百格刀划一面100方格到底材后，用3M胶布贴上，60度方向瞬间用力拉开，不得脱落40/100格。

3.溶剂检验：酒精擦拭后，不能有变色、掉色、无光泽等现象。

4.硬度检验：以H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与待测物成45度推出，表面无划伤。

5.钣金件表面烤漆前须作前道电着处理，达到双重保护的目的。

根据实际的使用效果，允许厂商使用双面镀锌材质加工，以替代电着工艺。

折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书1-检验目的1-1 确保折弯工序输出的产品符合要求。

1-2 验证折弯工艺过程是否正确执行。

2-检验范围2-1 所有经过折弯工序的产品均需进行检验。

2-2 检验包括尺寸、外观和质量等方面。

3-检验器材3-1 游标卡尺。

3-2 高度规。

3-3 量规。

3-4 检验板。

3-5 斜尺。

3-6 电子显微镜。

4-检验步骤4-1 检验尺寸4-1-1 使用游标卡尺、高度规和量规对折弯后的产品进行尺寸测量。

4-1-2 比对测量结果与产品要求规定的尺寸范围，记录测量差异。

4-1-3 若测量结果超出规定范围，将产品视为不合格。

4-2 检验外观4-2-1 使用检验板和斜尺检查折弯后产品的外观质量。

4-2-2 检查产品表面是否有划痕、凹陷、变形等表面缺陷。

4-2-3 若发现产品有外观缺陷，将产品视为不合格。

4-3 检验质量4-3-1 使用电子显微镜对折弯后的产品进行质量检查。

4-3-2 检查产品的半成品材料质量、成形质量等方面。

4-3-3 若发现产品有质量缺陷，将产品视为不合格。

5-检验记录5-1 依据检验结果，记录产品的尺寸、外观和质量等方面的数据。

5-2 将检验记录归档并妥善保存。

6-附件本文档涉及附件，请参考附件部分内容。

7-法律名词及注释7-1 折弯工序：将板材按照需要的角度进行折弯，用于形成各种构件的加工过程。

7-2 游标卡尺：一种用于测量长度和间距的测量工具。

7-3 高度规：一种用于测量高度差的测量工具。

7-4 量规：一种用于测量直径、孔径等尺寸的测量工具。

7-5 检验板：用于检查产品外观平整度的辅助工具。

7-6 斜尺：用于检查产品角度和曲线的辅助工具。

7-7 电子显微镜：用于放大、观察并记录微小物件的设备。

剪板、冲压、压铆、折弯通用检验细则1.适用范围本检验标准规定了通用产品冲压、折弯工序产品质量验收依据、检验或验证方法，适用于本公司生产所涉及的冲压折弯产品的验收标准。

2.引用标准GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差JB/T6753•2—93 电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差JB/T6753•3—93 电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差GBT2828-2003 计数抽样检验程序3.检验项目①剪切下料②冲压检验③压铆④折弯4.具体检验内容4.1 剪切下料4.1.1检验依据：根据图纸测量结构件的几何外形尺寸4.1.2测量工具：卡尺，角度尺，盒尺4.1.3测量的项目：剪切宽度、剪切直线度、剪切垂直度、剪切件毛刺高度等4.1.4说明：a．剪切宽度：测量剪切件两个平行剪切边的距离，应在剪切长度的两端附近进行，测量点数不少于二点。

当剪切长度大于1500mm时，应测量三个点，即两端和中间。

b．剪切直线度：将剪切件平放在检查平台上，用直尺、直角尺测量直线度最大值。

c．剪切垂直度：将剪切件平放在检查平台上，用直角尺一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边一端贴紧。

测定剪切件短边未贴合直角尺间隙的最大值，即为剪切垂直度。

4.1.5要求：剪切宽度的尺寸公差mm 剪切直线度的尺寸公差mm剪切垂直度的公差mm4.1.6判定：a．板材厚度δ＜6.0㎜下料不得有咬边、拉伸现象；含以上条款判定为不合格，返修后符合要求，判定合格；符合允许公差表，判定合格；b．零件功能允许的公差大于一般公差，当零件的任意要素超过（偶然地超出）一般公差，但零件的功能不受影响可以让步接收，并备案反馈；c．当零件公差超出公差，并影响零件功能，判定不合格。

4.2冲压4.21检验频次：首件必须外观、尺寸检验。

尾件确认，过程巡检外观。

4.2.2外观检验目视判定所编程序符合设计图样，包括下料件形状、圆孔、开口、切角、样冲印痕等；目测和手感所有切割、冲制面形成的毛刺是否已处理干净、满足规定要求；检查选用的材料与设计规定的符合性，且板面无生锈、鼓包、凹陷、翘曲、变形、严重划伤、锤打痕等。

折弯工序检验指导书折弯工序检验指导书1.检验目的1.1 确保折弯工序的质量符合设计要求。

1.2 评估折弯零件的尺寸和形状是否满足技术要求。

1.3 确保折弯工序的过程和设备符合安全标准。

2.检验范围2.1 检验折弯零件的尺寸、形状和表面质量。

2.2 检验折弯机的性能和准确度。

2.3 检验折弯工艺的合理性和可行性。

3.检验方法3.1 检查折弯零件的尺寸和形状。

使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺、角度规等）进行精确测量，并与设计要求进行比较。

3.2 检查折弯零件的表面质量。

使用目视检查和触摸检查，检查零件的表面是否有划痕、凹陷或其他缺陷。

3.3 检查折弯机的性能和准确度。

对折弯机进行试压、试弯等测试，评估其性能符合标准要求。

3.4 检查折弯工艺的合理性和可行性。

评估折弯工艺流程的合理性和工艺参数的设置是否符合要求。

4.检验记录4.1 按照检验计划和步骤进行检验，并记录下检验过程中的关键数据和结果。

4.2 记录折弯零件的尺寸、形状和表面质量检验结果。

4.3 记录折弯机的性能和准确度测试结果。

4.4 记录折弯工艺的合理性和可行性评估结果。

5.记录和报告5.1 根据检验记录编制检验报告，包括被检折弯零件的详细信息、检验结果和评估结论。

5.2 将检验报告及时提交给相关部门或人员，以便后续处理和跟踪。

附件：无法律名词及注释：- 合格品：符合设计要求的零件或产品。

- 不合格品：不符合设计要求的零件或产品。

- 技术要求：产品或零件的设计、制造和使用过程中需要满足的标准和要求。

- 安全标准：保障作业人员和设备安全的规定和要求。

钣金加工质量检验标准一。

冲裁检验标准1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外)均为R1.5.3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

４、毛刺：冲裁后毛刺高Ｌ≤5%t（t为板厚)。

5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0。

１。

二．折弯检验标准1、毛刺:折弯后挤出毛刺高L≤1０％t(t为板厚）。

除特别注明外,折弯内圆角为Ｒ1。

2、压印：看得到有折痕,但用手触摸感觉不到(可与限度样板相比较)。

３、折弯方向、尺寸与图纸一致.三。

钣金加工件检验标准压铆螺母(柱）、压铆螺钉、涨铆螺母(柱）、拉铆螺母等,压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑）,压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

四.焊接检验标准1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的1０％。

２、焊点要求:焊点长度8~１2mｍ，两焊点之间的距离2０0±20ｍm,焊点位置要对称,上下位置要统一.如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ５，焊点布置均匀, 焊点上压痕深度不超过板材实际厚度１5%,且焊接后不能留有明显的焊疤。

4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象,表面焊渣、飞溅物需清除干净. ５、焊接后,零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。

门板、面板等重要零件还应去除焊后应力,防止工件变形。

6、焊接零件外表面应磨平,若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ｒa3.２～６.3，喷漆件为Ra6．3~1２.５。