金类通用检验规范

金属材料检验规范1.测试设备与仪器（1）各类金相显微镜：确保其具备足够的放大倍数和清晰度，以便观察材料的晶体结构；（2）硬度计：包括布氏硬度计、维氏硬度计等，用于测量材料的硬度；（3）拉伸试验机：用于测试材料在受力下的拉伸强度和延伸性能；（4）冲击试验机：用于测试材料的韧性和抗冲击性能；（5）金相腐蚀试验仪：用于测试材料的腐蚀抵抗性能。

2.试样的制备（1）试样规格：根据具体要求，制备符合标准规定的试样，包括形状、尺寸等；（2）试样材料：应选择与实际零部件材料相同或相似的材料进行测试，以确保测试结果的准确性；（3）试样的标记：为每个试样做好标记，以便于进行对应的测试和分析。

3.金相检验（1）试样的制备：将试样抛光并腐蚀，以显示材料的晶体结构；（2）显微镜观察：使用金相显微镜观察试样，并记录晶体结构类型、晶粒大小和分布等信息；（3）相计量分析：通过图像处理软件对显微镜图像进行分析，获取晶粒大小、相含量等参数；（4）特殊组织检验：针对特殊的金属材料，如铸件、焊接接头等，进行显微组织观察，用于检测缺陷和杂质等。

4.机械性能测试（1）硬度测试：使用硬度计对试样进行测量，得到硬度值，以评估材料的硬度特性；（2）拉伸试验：使用拉伸试验机对试样进行拉伸测试，得到材料的抗拉强度、屈服强度和延伸率等性能参数；（3）冲击试验：使用冲击试验机对试样进行冲击测试，得到材料的冲击韧性等性能参数；（4）压缩试验：对一些特殊应用的材料，如高温合金等，可以进行压缩试验，以评估其抗压强度。

5.化学成分分析（1）试样制备：将试样加工成适合分析的形状和尺寸，并精确称量；（2）化学成分测试：使用化学分析方法对试样进行测定，包括光谱分析、湿法分析等；（3）结果判定：将测试结果与相关标准进行对比，判定材料的化学成分是否符合要求。

6.腐蚀性能测试（1）试样制备：将试样加工成适合进行腐蚀测试的形状和尺寸；（2）腐蚀试验：根据具体要求，进行盐雾腐蚀、酸蚀等不同腐蚀试验，评估材料的腐蚀抵抗性能；（3）试验结果评价：根据试验结果，对材料的腐蚀性能进行评估，并判定其是否满足相关标准的要求。

杭州优格电子有限公司Han gzhou Ugroup Electr onics Co., Ltd五金件通用检验规范一. 目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料与产品品质，确保满足顾客和 生产需要。

二. 范围适用于公司通用五金件的检验。

（注：客户有特别要求的产品，按具体产品的检验指导书执行。

）三. 取样方案1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL ）和接收质量（AQL 遵循如下规 定：人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩 一致性的量度。

2.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。

四.定义A 面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面） ；B 面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转 45。

~90。

才能看到的四周边）。

C 面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

△ E （ DELTA-E ）:在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E 为1.0时,4.1 4.2 4.3 4.4 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

“R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

1.目的为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。

2.适用范围适用于本公司所有金属件的检验。

3.抽样方案单次抽样，正常水平S=Ⅱ（AQL Maj=0.65 Min=1.0）4.定义：外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右；6. 检验内容6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。

6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。

6.3 表面喷塑质量、色泽。

6.4 表面油漆质量、色泽。

6.5 表面镀锌质量。

6.6 表面发黑质量。

6.7 弹簧尺寸、形状。

6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。

7、检验方法7.1 用测量工具进行尺寸检验。

7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。

7.3 用对比法按封样进行检验。

7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。

9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔；9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或块状的白色痕迹；9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点；9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象；9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕；9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹；9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色；9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角；9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良；9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异；9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料；9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕；9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹；9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感；9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状；9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点；10、塑胶不良：10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷；10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹；10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹；10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度；10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面；10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色；10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良；10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色；10.9 水口：注塑进料处之浇口；10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹；10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状；10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异；10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。

金件检验规范 The manuscript was revised on the evening of 2021五金件检验规范1．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。

梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。

变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

检验方法将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品25cm B 、检验角度: 成45度目视检试之。

金件来料检验规范 The manuscript was revised on the evening of 20211.目的:为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。

2.范围:凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。

3. 检验方式与基准:准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=，MI=；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。

4. 使用仪器设备:a)卡尺.b)厚薄规.c)样品.5. 产品不良时的处理方法:5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。

5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。

检验后之处置:a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。

b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。

6检验前准备:6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。

6.2核对料号与验收单之料号是否符合。

6.3检验记录表。

7. 测试方法与步骤:7.1外观尺寸检查:a).尺寸有无超出规格之外。

b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。

c).螺丝牙径是否正确。

d). 螺母孔径有无毛边。

e).电镀颜色是否正确。

f).材质是否正确。

g).螺丝有无黏合不开。

h).电镀有无不良。

i).有无生锈氧化。

j).无刮伤。

k).转轴底座有无变形。

l) 屏蔽片之平面度是否符合规格7.2机构部份:a) E扣有无松脱。

1.目的：确保金属类进料检验规范2.适用范围：适用于所有金属材料、素材、电镀类产品3.权责：品质部负责进料检验及填写相关检验记录4.抽样方法：4.1依据MIL-STD-105表一般检验二级水准单次抽样；五金原料、连续镀料件：5卷以下时，全检外观（拉出1M~2M）；5卷~10卷时，抽检5卷外观；10卷以上时，抽检8卷外观； 散PIN料件，以AQL:MA=0.40,MI=1.0抽样外观。

4.2AQL值，严重缺点（CR)0收1退；主要缺点（MA):0.40;次要缺点（MI):1.0;原料：允收水准采0收1退；4.3破坏性试验采随机抽样5PCS进行检验 ，尺寸量测数量，连续PIN为全冲模，散PIN为随机2PCS;5.检验CR MA MI1.产品不可多料，毛刺，变形，压伤零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●2.料带式产品要折下观察外观不可有铜丝及毛刺现象,折弯来回45度断零件图10X放大镜●3.产品表面刮伤不可露底材，具体由签样限度；折弯处用显微镜检查不可有裂纹零件图/外观限度样品10X放大镜●4.材料切口、表面不可有锈斑；零件图30~45CM自然光目视/10X放大镜●5.表面不可有无法擦拭之脏污或污点；零件图30~45CM自然光目视●6.原材料不可有扭曲，拱起现象；零件图30~45CM自然光目视●7.自动机用连续端子、外壳，扭曲90度/1M MAX;扇形2mm/1M;拱起5mm/1M;零件图卡尺●8.电镀品在外观上不可有发白、发黄、发黑等不良零件图/外观限度样品30~45CM自然光目视●9.原料毛边0.04mmMAX零件图卡尺●10.不可有缺PIN、变形；零件图30~45CM自然光目视●1.零件尺寸检验依据图面标示之重点尺寸（每批生产、维修模具后、巡检确认），非重点尺寸每2个月检查一次并记录零件图卡尺/投影机●2.原材料类厚度公差为+/-0.01mm,宽度公差为+0/-0.10mm采购单分厘卡/投影机●3.硬度规格需核对五金材料硬度规范，必要时试冲判定采购单/五金材料硬度规范●1.附着性测试：电镀品以90度折弯一次并以胶纸密贴，以45度角迅速将胶带撕开，镀层不可有脱落零件图/测试报告10X放大镜/胶纸●2.焊锡性测试：将锡炉温度控制在245+/-5度，沾锡3~5秒，沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告放大镜/焊锡炉●3.盐雾试验：铁材类4HR，铜材类8HR，测试后功能区不可有腐蚀、氧化、生锈等不良，客户有特殊要求，依客户要求执行零件图/测试报告盐水喷雾试验机/放大镜●4.老化试验：（镀银/镀锡产品）做蒸汽老化试验8HR后，沾助焊剂做焊锡性试验，沾锡面积覆盖率﹥95%零件图/测试报告蒸汽老化测试机/焊锡炉●5.高温试验：高温烤箱260+/-5度，3分钟，镀锡表面不可有熔锡/变色等不良零件图/测试报告高温烤箱●检验项目检验内容依据使用仪器金属类进料检验规范电镀品功能检验判定外观检验尺寸检验6.硫化钾测试（镀银产品）将产品浸入浓度为2%的硫化钾测试液中1分钟，不可有发黄、发黑及镀层脱落现象。

五金件外观检验标准◆1、目的本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。

2、适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。

3、职责IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。

4、工具卡尺（精度不低于）。

5、外观缺陷检查条件距离：肉眼与被测物距离30CM。

时间：10秒钟内确认缺陷。

角度：15-90度范围旋转。

照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。

视力：以上（含矫正后）。

6、检验项目及要求外壳外观a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。

b.外观面无划伤、拖花痕迹。

c.非喷涂面不能有喷涂印。

d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。

烤漆是否牢固，硬度是否符合要求。

e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。

尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。

a.外型轮廓。

b.定位孔位置。

c.特殊点位置及规格（如美观线）。

材质a.原材料是符合相关设计要求。

b.供应商应提供材质证明资料。

试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。

7、检验方法外观使用目测法检查被检品的外观。

检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。

当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。

缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。

尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。

8、塑壳表面分类I级面：正面及上表面；II级面：侧面及背面；III级面：底部（不作特殊要求）。

9、等级分类A级：面对公司重要客户；B级：面对公司主要客户；C级：面对公司一般客户；D级：面对公司次要客户。

10、质量评定检验办法五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。

注：有客户要求按照客户要求执行。

缺陷分类A级来料参照附件一执行；B级来料参照附件二执行；C级来料参照附件三执行；D级来料参照附件四执行。

金属原材料类检验规范一、样品采集与处理1.样品的代表性：从不同批次或供应商采集的样品应能代表整个批次的质量水平。

2.样品存放：样品应储存于干燥、通风良好的环境中，防止受潮、变质等。

3.样品处理：针对不同金属原材料，可进行表面处理、热处理等，以模拟实际应用条件。

二、外观检验1.表面缺陷：检查样品表面是否存在划痕、氧化、麻点等缺陷。

2.形状尺寸：测量样品的长度、宽度、厚度等尺寸，检查是否符合指定要求。

3.包装要求：检查样品的包装是否符合运输和储存的相关标准。

三、化学成分检验1.采样方法：根据不同金属原材料的特性，选择适合的采样方法，保证样品的代表性。

2.元素分析：使用适当的方法和设备，测定样品中各元素的含量，比较实测值与标准值是否符合要求。

3.杂质检验：检查金属原材料中是否存在非金属杂质，如氧化物、硫化物等。

四、机械性能检验1.抗拉强度：通过拉伸试验，测定样品的抗拉强度、屈服强度、断裂伸长率等机械性能指标。

2.硬度测试：使用硬度计测量样品的硬度，比较实测值与标准要求是否符合。

3.冲击韧性：进行冲击试验，评估样品的抗冲击性能，判断其在低温环境下的可靠性。

五、热处理性能检验1.退火性能：通过热处理试验，观察样品经退火后的晶粒结构、硬度等变化情况。

2.强化效果：对样品进行固溶处理和时效处理，评估样品的强化效果和耐腐蚀性能。

六、非破坏性检验1.金相检验：对样品进行金相分析，观察和评估样品的组织结构、晶粒尺寸等微观结构特征。

2.声波检测：利用超声波探测仪对样品进行无损检测，评估样品的内部结构和缺陷情况。

3.磁粉检测：对样品进行磁粉检测，检测样品中是否存在裂纹、孔洞等表面和内部缺陷。

七、可燃性和腐蚀性检验1.可燃性测试：对样品进行可燃性测试，评估其燃烧性能和火灾危险性。

2.腐蚀性测试：将样品置于不同腐蚀介质中，观察其耐蚀性能和腐蚀程度。

总结：以上是金属原材料类检验规范的一般内容，金属原材料的检验规范旨在确保材料的质量和安全性，提高产品的可靠性和持久性。

五金件通用检验标准版次:A/0 编号：五金件通用检验标准编制：刘海林审核：王建兵批准：邱芳2019 年 9 月 6 日发布2019 年 9 月 6 日实施五金件通用检验标准版次:A/0 修订1 2 目的本规范是为了规范五金件来料检验操作，确保物料质量符合公司要求。

范围规范来料本规范适用于本公司产品生产所需的五金件材料进货验收。

作为检验部门和供应部门在工作中使用，为技术人员和采购人员提供参考。

3 术语及定义3.1等级定义3.1.1 缺陷等级定义CR(致命缺陷)：A、指将对使用、维修或依赖该产品的人造成危险或不安全的缺陷或隐患；B、产品批量性出错（包括功能错误和种类错误）MAJ(严重缺陷)：指将产品使用功能问题，产品结构或性能方面不能达到期望要求的缺陷或隐患；MI(轻微缺陷)：指将导致最终产品一般性的外观问题的缺陷；3.1.2 等级面示意下面术语及定义适用于本文件。

A、B、C 面划分A 面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面(第一眼看到产品的上，下，左，右，前，后的主要面)B 面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面（正常情况指产品的背面、底面；如终端消费者打开可以看到的面均属于 B 面）C 面：正常使用中看不到的面，只有在拆装时才看到的内表面或遮盖面；表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。

3.2 缺陷定义毛划边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

变氧形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。