成品通用检验规范

家具成品检验标准最新规范家具成品检验标准最新规范是确保家具产品符合质量要求、安全标准和用户期望的重要工具。

以下是一套全面的家具成品检验流程和标准，旨在为家具制造和销售行业提供指导。

一、目的和适用范围本规范旨在确保所有家具成品在出厂前经过严格的质量检验，以满足国内外市场的质量要求。

适用于各种类型的家具产品，包括但不限于木质家具、金属家具、塑料家具和软体家具。

二、检验流程1. 外观检查：检查家具的表面是否有划痕、凹陷、颜色不均、漆面脱落等问题。

2. 尺寸测量：确保家具的尺寸符合设计规格和客户要求。

3. 结构稳定性：评估家具的结构是否稳固，无摇晃或变形现象。

4. 材料检验：确认使用的木材、金属、塑料等材料符合环保和耐用性标准。

5. 功能测试：对家具的抽屉、门、铰链等活动部件进行操作测试，确保其顺畅无阻。

6. 安全性评估：检查家具的边角是否圆滑，无尖锐部分，以防止使用过程中的伤害。

7. 环保标准：确保家具在生产过程中使用的胶粘剂、涂料等符合环保要求，无有害物质释放。

三、检验标准1. 外观缺陷：不允许有影响美观和使用的明显缺陷。

2. 尺寸误差：家具的尺寸误差应控制在行业标准范围内。

3. 结构强度：家具应能承受正常使用中的重量和压力。

4. 材料质量：所有材料应符合耐用性、环保性等要求。

5. 功能性能：家具的活动部件应操作顺畅，无卡顿或异响。

6. 安全性能：家具应无安全隐患，边角处理应符合安全标准。

7. 环保性能：家具在生产和使用过程中应符合环保标准，无有害气体释放。

四、不合格品处理所有在检验过程中发现的不合格品应进行标记，并按照不合格品处理程序进行隔离、分析原因、返工或报废。

五、记录和报告每次检验都应有详细的记录，包括检验日期、产品型号、检验结果等。

检验报告应由检验人员签字确认，并存档备查。

六、持续改进企业应定期回顾和更新检验标准，以适应市场变化和技术进步，确保家具产品质量的持续提升。

七、结尾本规范为家具成品检验提供了一套系统的方法和标准，旨在帮助企业提高产品质量，满足消费者需求，并在竞争激烈的市场中保持竞争力。

成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。

二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。

2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。

3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。

4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。

5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。

6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。

三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。

检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。

四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。

常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。

2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。

3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。

4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。

5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。

五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

5. 可能原因和改进措施的记录。

6. 检验人员的签名和日期。

六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。

检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。

2. 检验项目和要求。

3. 检验结果和判定。

4. 不合格项目的描述和分类。

一．目的：为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程规定，准确地使用操作生产设备，保证产品质量。

二．合用范围合用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检查。

三．职责检查员按检查手册逐个进行检查与鉴定，并对检查结果的对的性负责。

四．检查4.1 检查方式：抽样检查。

4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。

4.3 合格质量水平：A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。

Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员也许导致人身危害或不安全的缺陷。

A 类不合格：指也许导致失效或严重减少产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。

B 类不合格：指不会严重减少产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。

4.4.2、鉴定缺陷的标准检查缺陷分类判据见附录A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的鉴定本规范中，批质量以产品为计数单位进行鉴定，而不是以不合格数为单位进行鉴定。

4.4.3.1、不合格的记录方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每类不合格品总数。

其中：有一个或一个以上Z 类不合格，也也许尚有A 类和（或）B 类不合格的一台产品，记录为一个Z 类不合格品。

有一个或一个以上A 类不合格，也也许有B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，记录为一个A类不合格品。

有一个或一个以上B 类不合格，但不具有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品，记录为一个B 类不合格品。

没有一任何规定缺陷的一台产品，记录为一个合格品。

4.4.4 样质量记录及解决检查员必须认真做好原始记录，填写TFT L CD-TV/MONITOR 检查报表。

规定对的完整、签字齐全、结论明确。

报表于指定期间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。

4.5 正常检查条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。

一、检验目的：为确保成品符合顾客要求，防止不合格品出货。

为成品试做、验证和量产提供检验依据。

二、适用机种模组及模组以下背光三、检验条件3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH）；3.2、检验照度：3.3、画质检验视距：外观检验：看清不良距离为准。

3.4、检验视角：正看正视角：垂直90°侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；3.5、检验工具：点线规、ND filter、塞规、游标卡尺、千分尺等工具；3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断3.7、项目定义：D=大小W=线经（宽度）L=长度N=个数a、单一点不良：大于1/2 sub-pixel计为一个点不良；b、两连点不良=一对点=两个点，如下图：c、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF不良）；d、暗点：在白画面、R\G\B、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）；e、点状不良：f、线状不良：g 、显示区域分为9等分，中间区域为A区（及5区），其它区域为B区。

四、LCM点灯画面：编号显示画面主要检验内容检查方法11、RGB色不均；2、黑点总数；3、CF不良；4、cell 异物；5、线缺陷等不良。

6、点、线，画异等。

1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数.3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之)2 34全黑画面1、线缺陷，干扰线；2、亮点（微辉点、CF不良）；3、偏光片不良、污迹、条纹；4、cell漏光、色斑(偏光片偏光度)，液晶分布不均（PushMura）用点线规和滤光片(根据不同客户和等级的要求选择不同种类的滤光片)判定其等级5全白255全白画面+敲击1、黑点、异物，白点；2、暗线、弱线、干扰线；3、暗影，漏光；4、白块、污等。

成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。

1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。

二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。

2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。

2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。

三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。

3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。

3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。

四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。

4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。

4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。

五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。

5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。

六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。

6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。

6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。

七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。

7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。

7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。

八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。

8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。

以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。

成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。

成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。

本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。

2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。

3.2.2 抽样检查。

按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。

3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。

3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。

3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。

用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。

3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。

3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。

3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。

接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。

3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。

江苏蓝源电子科技有限公司
成品检验规范
编号：
版本：A
制定部门：品质部
制定日期：
1.确保公司出货至客户处所有的成品，出货品等质量均符合公司规定及客户要求。

2. 范围
本检验标准适用于所有加工成品的检验。

3.职责
FQC按照检验手册对来料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。

4. 检验
4.1检验方式：抽样检验
4.2.抽样方式：元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平
Ⅱ进行。

非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水
平Ⅲ进行。

4.3合格质量水平：A类不合格AQL=0.4 B类不合格AQL=1.5
4.4定义：A类不合格：指对本公司产品性能，安全，利有严重影响不合
格项目。

B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微，可限度接受的不
合格项目。

5.检验仪器，仪表，量具的要求
所有的检验仪器，仪表，量具必须在校正计量期内。

6．检验结果
6．1检验合格后，FQC贴绿色合格标签于物料包装上，将成品放入检验合格区，并填写《成品入库单》交于仓管。

6．2检验不合格时，FQC贴红色不合格标签于包装上，将不合格品放入不合格品
区。

不合格品的处理依《不合格品管制程序》执行。

7．将检验结果记录在《成品检验报告》中.
8．相关表单
《成品送检单》
《成品检验报告》
《不合格品管制程序》
《品质异常处理单》。

成品检验规范1. 简介本文档旨在制定一套成品检验规范，以确保所生产的成品符合质量标准和客户要求。

本规范适用于所有成品的检验过程，并应严格执行。

2. 检验流程2.1 检验准备在进行成品检验之前，需要进行必要的检验准备工作。

包括但不限于：- 确保检验用的仪器设备完好，并进行校准；- 配置必要的检验记录表格；- 复查产品规格和客户要求，以明确检验要点和标准。

2.2 检验步骤成品检验应按照以下步骤进行：1. 准备样品：从生产批次中随机抽取成品样品，确保代表性。

2. 测量尺寸：使用适当的仪器测量成品的尺寸，与产品规格进行比对。

3. 进行功能测试：根据产品要求，进行相应的功能测试，确保成品功能正常。

4. 检查外观：对成品外观进行检查，包括色泽、光洁度、表面平整度等。

5. 检查包装：检查成品的包装是否完好，确保不会受到损坏。

6. 记录结果：将检验结果记录在相应的检验记录表格中。

2.3 判定标准成品的合格与否应根据相关的质量标准和客户要求来进行判定。

判定标准可以包括但不限于以下内容：- 尺寸允许偏差范围；- 功能测试结果是否符合要求；- 外观缺陷的限定；- 包装完好的要求。

3. 检验记录与报告每次成品检验均应记录检验结果，并生成相应的检验报告。

检验记录和报告应包括以下内容：- 检验日期和时间；- 检验员工信息；- 检验样品信息；- 尺寸测量、功能测试、外观检查等结果；- 判定结果；- 异常情况记录。

4. 质量持续改进本规范应作为一个持续改进的基础，以提高成品质量、减少缺陷率和客户投诉。

定期与质量部门开会，讨论成品检验的问题和改进措施，确保规范的有效实施和改进。

5. 遵守法律法规在制定和执行成品检验规范时，应遵守相关法律法规，确保检验过程符合法律要求。

任何不符合法律法规的检验方法和记录均不得被采用。

本文件由XX公司质量部编写，适用于所有生产成品的检验。

如有需要，可根据具体情况进行修订和补充。

一、关于检查通用规范的规定1、目的：1.1保证供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的规定。

1.2我公司生产的产品满足客户规定并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：2.1公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用规定。

2.2本公司的所有检查人员以及与产品质量有关的其别人员；3、通用检查规范3.1公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检查，合格品才干入库或出货3.2检查员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检查：3.2.1包装、标签、数量、型号等项目的核对3.2.2产品规格（外观、结构、装配、电气性能、安全规定）做选择性或必要性之检查。

（1）若客户有特殊规定，则按客户规定检查（2）若产品出货到有ROHS规定国家或地区，其来料产品或出货产品规定能满足ROHS规定3.3抽样计划3.3.1一般特性采用，均以GB2828-2023单次正常随机抽样一般检查水平Ⅱ；特殊特性采用，均以GB2828-2023单次正常随机抽样特殊S-2水准；AQL值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： 0.4 MI（次要缺陷）： 1.0定义：CR（致命缺陷）：指产品存在也许对生产者或使用者导致人身意外伤害或也许导致客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。

（安全/绿色环保等）MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定规定（结构或功能）或严重外观缺陷。

MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。

3.3.2检查项目大体可区分为：a.外观检查b.尺寸、结构性检查c.电气特性检查d.化学特性检查e.物理特性检查3.3.3检查方法大体可区分为：a.外观检查：一般用目视、手感、限度样本。

b.尺寸检查：如游标卡尺、量表。

c.结构性检查：如拉力计、扭力计。

d.特性检查：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、实验机等）。

3.3.4检查分类：产品（原材料，半成品，成品）因供料厂商的品质信赖度，公司生产纯熟度及物料的数量、单价、体积等区分为全检、抽检、免检。

文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0二、适用机种模组及模组以下背光 三、检验条件3.1、检验环境：温度（20~25℃），湿度（55±10%RH ）； 环境 画面检验 外观检验 包装 暗室检验 照度 50~200 LUX 500~1000 LUX 500~1000 LUX ≤20 LUX尺寸 18.5-26 26-32 32-46 46以上检验距离 250±50mm300±50mm 500±50mm 500±50mm判定距离 500mm500mm1000mm1500mm3.4、检验视角：正看正视角：垂直90°侧看侧视角：水平方向±45°（及上下），垂直方向±45°（及左右）；3.5、检验工具：点线规、ND filter 、塞规、游标卡尺、千分尺等工具； 3.6、检验&判定方法：点、线、面不良检验和判断 3.7、项目定义：D=大小 W=线经（宽度） L=长度 N=个数a 、单一点不良：大于1/2 sub-pixel 计为一个点不良；b 、两连点不良=一对点=两个点，如下图：c 、亮点：在暗黑画面、灰画面能看到发光的点不良（包括异物、CF 不良）；d 、暗点：在白画面、 R\G\B 、灰画面可见黑暗的点不良（不包括异物）；版 次 变更说明 拟案单位 拟案人 拟定日期 01新增品质部陈永健2014.7.26文件编号：BDL-QC-WJ-001 版次 Version ：A0e、点状不良：f、线状不良：g 、显示区域分为9等分，中间区域为A 区（及5区），其它区域为B 区。

四、LCM 点灯画面：编号显示画面主要检验内容检查方法11、RGB 色不均；2、黑点总数；3、CF 不良；4、cell 异物；5、线缺陷等不良。

6、点、线，画异等。

1、在红、绿、蓝画面下，用肉眼辨认其黑点欠陷的个数．2、在红、绿、蓝画面下，用肉眼可以辨认的２连续、３连续以上的点欠陷组数.3、肉眼辨认发光异物大小和个数(用放大镜加以确认之)234全黑画面 1、线缺陷，干扰线；2、亮点（微辉点、CF 不良）；3、偏光片不良、污迹、条纹；4、cell 漏光、色斑(偏光片偏光度)，液晶分布不均（Push Mura ）用点线规和滤光片(根据不同客户和等级的要求选择不同种类的滤光片)判定其等级5全 白 255 全白画面+敲击 1、黑点、异物，白点； 2、暗线、弱线、干扰线； 3、暗影，漏光； 4、白块、污等。

1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。

外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。

A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。

B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。

2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。

B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。

C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。

2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。

水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。