设备效率

设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。

OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。

OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。

效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。

包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。

如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。

设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。

他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。

提升设备运行效率的11个指标制造型企业对设备的依赖度越来越高，对全面掌握设备管理状况越来越迫切。

同时，设备对产品质量、安全环保、能耗等影响也越来越大。

现代设备具有大型化、高速化、自动化、智能化的特点。

设备的大型化使生产高度集中，因此设备故障造成的损失远高于小型的设备，而且大型化设备费用昂贵，对产品成本也会造成很大的影响；设备的高速化给企业生产带来了一些技术经济方面的问题，如驱动装置的能耗相应增大,对设备的材质及自动化程度要求较高；自动化、智能化使得设备的复杂程度提高，出现故障的环节和概率增多，给设备维修工作带来困难。

此外，现代设备从研究、开发到报废的全过程已超出企业及行业的界限，社会化程度越来越高，可以说现代设备快速发展的同时也带来了很多新问题。

在企业里，用于衡量设备管理好坏的指标很多。

例如，设备的完好率、可用率、综合效率、完全有效生产率、故障率，平均故障间隔时间、平均故障修理时间、设备备件库存周转率、备件资金率、维修费用率、检修质量一次合格率、返修率等。

不同的指标用于度量不同的管理方向。

O1设备管理的评价指标设备的完好率所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例（设备完好率=完好设备数/设备总数）。

很多工厂的指标可以达到95%以上。

但是也意味着没有多少可提升的空间了，没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。

为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查3次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。

这当然比检查1次要好，但仍然是点状反映出的完好率。

后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故隙及其修理的总台时数。

这个指标要真实多。

当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性,遇到预防性维修台时是否扣除的争论。

完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。

设备的故障率这个指标容易混淆，存在两种定义：定义一如果是故障频率则是故隙次数与设备实际开动台时的比值（故障频率=故障停机次数/设备实际开动台数）。

设备效率评价是对设备在运行过程中的性能、产出以及资源利用等方面进行的综合评估。

这种评价有助于企业了解设备的运行状态，发现潜在的问题，优化设备使用和维护策略，从而提高生产效率、降低成本。

以下是一些设备效率评价的关键指标和方法：设备综合效率（OEE）：设备综合效率是一个衡量设备整体性能的指标，它考虑了设备的可用性、性能以及质量。

OEE的计算公式为：OEE = 可用率×表现率×质量率。

通过提高这三个方面，可以有效提升设备的整体效率。

设备故障率：设备故障率是指在一定时间内设备发生故障的次数与总运行时间的比值。

降低设备故障率有助于提高设备的可用性和稳定性。

设备维修和维护成本：设备维修和维护成本反映了设备在运行过程中的维护需求。

通过比较不同设备的维修成本，可以评估设备的维护性和经济性。

设备产能和产量：设备产能和产量是衡量设备性能的重要指标。

通过对比设备的实际产量与设计产能，可以了解设备的产能利用率，并发现潜在的改进空间。

设备能耗和排放：设备能耗和排放反映了设备在运行过程中的能源消耗和环境污染情况。

通过评估设备的能耗和排放水平，有助于企业制定节能减排措施，降低生产成本并提升环保性能。

设备运行状态监测：通过实时监测设备的运行状态，如温度、压力、振动等参数，可以及时发现设备的异常情况，预防潜在故障，确保设备的安全运行。

员工操作技能和培训：员工操作技能对设备效率也有很大影响。

通过培训和提升员工的操作技能，可以提高设备的运行效率和减少故障率。

数据分析与可视化：利用数据分析工具对设备运行数据进行深入挖掘和分析，可以发现设备性能的潜在问题和改进空间。

同时，通过数据可视化展示，有助于企业决策者直观地了解设备性能状态，做出更合理的决策。

在进行设备效率评价时，需要注意以下几点：明确评价目标：在进行设备效率评价之前，需要明确评价的目标和范围，以便选择合适的评价指标和方法。

数据收集与整理：准确、全面地收集设备运行过程中的相关数据，并进行整理和分析，以确保评价结果的客观性和准确性。

设备效率改进工作总结汇报
为了提高生产效率和降低成本，我们团队在过去几个月里进行了设备效率改进
工作。

在这个过程中，我们采取了一系列措施，包括更新设备、改进操作流程和培训员工。

现在，我很高兴地向大家总结汇报我们的工作成果。

首先，我们对现有设备进行了全面的评估，并确定了需要更新和改进的设备。

我们购买了最新的生产设备，并对现有设备进行了升级。

这些新设备的性能更加稳定，能够更高效地完成生产任务，大大提高了生产效率。

其次，我们对操作流程进行了优化。

我们重新设计了生产线，缩短了生产周期，减少了生产过程中的浪费。

我们还引入了新的技术，例如自动化控制系统和智能化生产设备，使生产过程更加智能化和高效化。

此外，我们还进行了员工培训，提高了员工的操作技能和生产意识。

通过培训，员工们更加熟练地掌握了新的设备操作方法，提高了工作效率和生产质量。

通过这些努力，我们取得了显著的成果。

生产效率得到了显著提高，生产成本
得到了有效控制，产品质量得到了进一步提升。

这些成果不仅为公司带来了经济效益，也为员工们提供了更好的工作环境和发展机会。

在未来，我们将继续努力，不断改进设备和工艺，提高生产效率和产品质量，
为公司的发展贡献更大的力量。

同时，我们也将继续关注员工的培训和技能提升，为员工提供更多的发展机会和福利待遇。

总之，设备效率改进工作是一项重要的工作，我们将继续致力于这项工作，为
公司的发展做出更大的贡献。

谢谢大家的支持和合作！。

设备总效率(OEE)
OEE=工作效率×性能效率×质量合格率
其中：工作效率＝操作时间/净利用时间
性能效率＝单件产品的理想操作时间×总生产件数/操作时间
质量合格率＝（总生产件数－缺陷件数）/总生产件数
例:
工作效率：
性能效率：
质量合格率：
OEE=86.3%×83.4%×93.8%＝67.5%
设备总效率是对一个给定的设备的工作效率、性能效率和质量合格率的测量。

设备总效率的数据将有助于识别由于机器效率低而引起的损失。

目标：国际上OEE在85％。

设备总效率应该在固定操作的机器上测量。

如果合适，应该按班、按产品来搜集数据，并且可以用来识别可能的改进和证实工艺更改的效率。

保障设备运行效率的措施要保障设备运行效率，可以采取以下措施：1.定期维护和检修设备：定期对设备进行维护和检修，了解设备的运行状态，及时发现并修复潜在问题，确保设备正常运行。

维护和检修可以包括清理设备内部的灰尘和杂物，检查设备连接是否紧固，更换磨损的零部件等。

2.建立设备运行记录和异常报警系统：建立设备的运行记录，记录设备的开机时间、关机时间、运行状态等信息，以便于分析设备运行情况和预测设备故障。

在设备出现异常时，及时发出报警信号，并采取相应的措施。

3.培训操作人员：培训设备操作人员，提高其对设备的操作技能和维护意识，使其能够熟练操作和维护设备，减少设备故障和人为错误。

4.优化设备布局和使用环境：合理布局设备，避免设备之间的相互干扰，减少设备运行时的能量损耗。

同时，提供良好的使用环境，控制温度、湿度和噪音等因素，提高设备的运行效率和寿命。

5.采用先进的设备监测和控制系统：安装先进的设备监测和控制系统，实时监测设备的运行状态和参数，提早发现问题并采取措施。

通过智能化的控制系统，优化设备的运行，提高设备的能效。

6.定期设备绩效评估和更新：定期对设备进行绩效评估，了解设备的运行效率和寿命，及时更新和改进设备。

通过设备的更新，不断提高设备的运行效率和性能。

7.实施预防性维护和故障分析：通过预防性维护，采取主动措施预防设备故障的发生，如定期更换易损件，定期进行润滑和清洁等。

同时，对设备故障进行分析，总结故障原因，并采取相应的改进措施，避免故障再次发生。

8.采取合理的能源管理措施：优化设备的能源消耗，如采用节能型设备、优化设备的运行参数、合理安排设备的运行时间等。

通过合理的能源管理，减少能源浪费，提高设备的能效。

9.进行设备定期清洗和维护：定期对设备进行清洗和维护，保持设备的良好运行状态。

清洗可以包括清除设备表面的灰尘和污垢，清理设备内部的积尘和杂物等。

维护可以包括更换设备的滤芯、润滑设备的部件、检查设备的密封性等。

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。

设备效率提升改善方案以下是 6 条关于“设备效率提升改善方案”：1. 你知道吗，给设备来个全面“体检”超重要！就像人每年都要体检一样，设备也要定期检查呀！咱可以细致到每个零部件，看看有没有磨损、松动啥的。

例子：有次厂里的那台大机器，就因为一个小小的螺丝松了，效率那叫一个低呀，后来师傅紧了紧螺丝，嘿，立马就不一样了！这难道不是个最简单有效的提升效率办法吗？2. 咱得让设备保持干净整洁呀！想想看，如果你的桌子乱七八糟的，你能高效工作吗？设备也一样啊！定期清理设备上的灰尘、油污，让它清清爽爽的。

比如我们车间那台铣床，之前脏兮兮的，后来大家好好给它清洁了一番，工作起来都带劲多了呢！这清洁的魔力可不要小瞧啊！3. 培训工作人员也是关键呀！他们就像是设备的好伙伴，只有熟悉了设备的脾气，才能更好地驾驭它呀！就好比学开车，熟练了才能开得又快又稳。

可以多组织些培训课，让大家都成为设备操作的行家。

上次一个新手操作机器，半天弄不好，后来经过培训，那速度，蹭蹭涨啊！这培训多重要啊，是不是？4. 设备的维护保养计划可得好好制定！这就像给设备制定一个健身计划一样，定期做保养，让它一直处在最佳状态。

咱们可以根据设备的使用情况，合理安排保养时间。

我记得有一次没按时保养，那设备差点就“罢工”了呀！还好及时补救了。

大家说说，这维护保养重不重要啊？5. 优化设备的布局也能提升效率哦！想象一下，如果把工具都乱七八糟放着，找都得找半天，多浪费时间啊！所以呀，合理规划设备的摆放位置，让操作流程更流畅。

就像我们把几台相关的设备放在一起，不用来回跑着找了，效率那是大大提高呀！这不就是很简单的道理嘛！6. 还有呀，要及时更新设备的软件和程序！现在科技发展这么快，设备也得跟上潮流啊！就跟手机更新系统一样，新的程序可能会带来更高效的运行。

我们之前那台电脑升级了软件后，处理数据的速度简直像飞一样！这更新的好处显而易见呀！总之，通过这些方法肯定能大幅提升设备效率呀！大家一起行动起来吧！。

设备效率KPI指标
简介
设备效率指标（Key Performance Indicators，KPI）是公司衡量设备运行效率和绩效的重要工具。

通过设备效率KPI指标，能够及时了解设备运行状态、识别潜在问题，并作出相应的改进措施。

设备利用率
设备利用率是衡量设备工作时间与总时间之比。

它可以反映设备运行的稳定性和连续性。

公式：
设备利用率 = 实际工作时间 / 总时间 * 100%
设备停机时间
设备停机时间是设备在运行过程中没有工作的时间。

这包括计划停机时间和非计划停机时间。

设备维修时间
设备维修时间是设备由于维修保养等原因无法正常工作的时间。

这包括计划维修时间和非计划维修时间。

设备故障率
设备故障率是设备发生故障的频率。

它可以用于判断设备的可
靠性和稳定性。

公式：
设备故障率 = 设备故障次数 / 设备运行时间 * 100%
设备维修时间率
设备维修时间率是设备维修时间与设备运行时间之比。

它可以
反映设备维修的及时性。

公式：
设备维修时间率 = 设备维修时间 / 设备运行时间 * 100%
总结
设备效率KPI指标是评估设备运行效率和绩效的重要工具。

通
过监测和分析设备利用率、停机时间、维修时间、故障率和维修时
间率等指标，可以及时发现并解决设备运行中存在的问题，提高生产效率和产品质量。

编制和跟踪这些KPI指标将有助于公司优化设备管理和维护策略，并取得更好的经济效益和竞争优势。

*以上内容仅供参考，具体指标和公式应根据实际情况进行调整。

*。

设备综合效率计算
1.设备效率
设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。

附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。

利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。

不同设备效率的计算方式（见表1）：
表1 不同设备效率的计算公式
2.设备综合效率（OEE）
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备和涉及生产系统的特征不同而异。

例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。

3.设备综合效率OEE计算实例
表2 设备综合效率OEE计算实例。

设备效率运行状况分析报告设备效率运行状况分析报告为了进一步提升我工程部设备治理水平，确保完成掘进生产任务，我工程部召开专题会议，分析、总结强化设备运行的治理：使用、修理、保养，提升设备利用率、完好率和生产效率。

具体状况如下：一、设备运行状况分析关于设备老化状况较严峻的设备 S100A 掘进机、P-60B 耙斗机，在日常工作中即投入大量人员，强化了对设备的维护保养工作，S100A 机组自年初全面改换老化油管，削减机组因爆油管而影响掘进生产，尽最大力气确保设备根本平稳运行，提升设备运行效率，为工程部制造合格效益打下了坚实的根底。

二、设备使用状况分析我工程部自 201*年掘进工程施工间续向西翼转移，回撤局部设备升井存放到车间进展检修维护，以便随后几个月投入到西翼工程施工中去，从使用效率上分析偏低，经工程部开会争论打算，将临时不用的`设备 3 台 JD-40 型调度绞车、2 台局部通风机进展修理完好后，已返回机电科。

现正在修理耙矸机、风机开关等设备，待修理完好后将间续返回机电科，从根本上提升设备的使用效率。

三、增设备运行状况分析由于我工程部西翼掘进工作面，施工距离越来越远，年我工程从机电科租赁 2 条DSJ-800 带式输送机，作为施工出货用，减轻工人工作强度，同时解决因副井运送综采支架，无法运送货、料的问题，大大提升了工作效率，四、事故防范和设备治理建议1强化设备的巡检。

对老化元器件进展改换。

通过按时巡检，准时觉察设备运行中的隐患，削减故障停机次数。

2关于每台设备何时投用，何时保养、改换备件等信息全方面监控。

3由于打算走公司集采，建议增加局部应急备件的储藏。

我工程部设备使用年限较长，设备消灭故障的机率相对较高。

为防止关键设备故障后缺乏备件而导致无法准时修复，建议增加局部应急备件的储藏。

4加设专业的设备治理人员，提升设备治理水平。

五、总结在以后工作中我工程部，将连续强化生产设备的治理，确保生产平稳运行，为工程部制造更好的效益。

设备效率计算设备效率是指设备在特定时间段内所完成的工作量与其理论工作量之比。

通过计算设备效率，我们可以评估设备的运行状况，并找出可能存在的问题，从而采取相应的措施进行改善。

本文将介绍设备效率的计算方法及其应用。

一、设备效率的计算方法设备效率的计算通常基于实际产量和理论产量之间的比较。

下面是一种常见的设备效率计算方法：设备效率（%）=（实际产量 ÷理论产量）× 100其中，实际产量是指设备在实际运行中所完成的工作量，理论产量是指设备在设定条件下应该完成的工作量。

通过对实际产量和理论产量进行比较，我们可以得到设备的效率百分比，进而评估设备的运行情况。

二、设备效率计算的应用设备效率计算在生产管理中起着重要的作用，它能够帮助企业及时发现设备运行中的问题，并采取措施进行改善，提高生产效率。

以下是设备效率计算的几个常见应用场景：1. 效率评估：通过计算设备效率，我们可以对设备的运行状况进行评估。

如果设备效率较低，可能存在一些问题，如设备故障、操作不当等。

及时评估设备效率可以帮助我们发现问题，并采取相应的措施进行修复或改进。

2. 生产计划调整：设备效率的计算结果可以作为调整生产计划的依据。

如果设备效率低下，可能需要增加设备数量或进行设备升级，以提高产能。

另外，当设备效率高于预期时，可以适当调整生产计划，提高资源利用效率。

3. 设备维护管理：设备效率的计算还可以帮助我们进行设备维护管理。

通过分析设备效率的变化趋势，我们可以判断设备的健康状况，并进行相应的保养和维修工作。

定期进行设备维护可以减少故障发生的概率，延长设备的使用寿命。

4. 资源优化：通过设备效率的计算，我们可以了解到设备在特定条件下的表现，并据此优化资源的配置。

比如，如果某台设备效率较低，可能需要考虑将其替换或者改进设备工艺，以减少资源浪费。

综上所述，设备效率计算是一项重要的生产管理工具。

通过计算设备效率，可以评估设备的运行状况，调整生产计划，并进行设备维护管理。