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磨床安全技术操作维护规程汇编（15篇范文）第1篇磨床安全技术操作维护规程一、工作前1、按机床润滑图表规定要求，定点、定质、定时、定量、定人做好设备润滑，注油后应将油杯（池）盖子盖好。
防止渴油干磨擦引起的设备事故。
2、检查砂轮有无碰伤和裂纹，各操作手柄位置是否正确、灵活、可靠，各轨道有无磨擦和黑油污。
3、砂轮安装时应先进行一次静平衡，砂轮修正后应再次作静平衡，然后空运转3～5分钟，待运转平衡，确认安全后，再开始工作。
4、砂轮必须经过离心试验，保管时防止受潮湿，使用时要仔细检查，发现裂纹严禁使用。
5、砂轮与夹紧法兰盘间垫0.6～2mm的纸势，夹紧砂轮时用力应均匀。
6、砂轮修正器的金钢石必须尖锐，其尖点高应与砂轮中心线的水平面相一致。
禁止使用磨钝的金钢石，修正砂轮时必须使用冷却液。
7、工作前应按照工件的磨削长度，手动调整好换响撞块的位置，并加坚固。
二、工作中8、操作工必须熟悉设备的结构和性能，凭设备操作证使用设备，严禁超负荷使用设备。
设备在工作中，严禁操作工擅自离开或委托他人代管。
9、开动砂轮时，应将液压传动调整手柄放在低速位置上；砂轮快速移动手柄放在后退位置，以防与工件接触碰撞。
10、装卸和测量工作时，必须将砂轮退离工件，停车后进行。
11、当加工高度较高或底面较小工件时，应检查电磁卡盘吸附力是否足够，必要时应适当另加夹具，防止零件歪倒造成事故。
12、停车八小时以上，再开动设备时，应空运转35分钟，确认润滑良好，各部运转正常后方可开始工作。
13、出现砂轮主轴轴承、电机烫手、噪音、异味、震动、磨损、润滑不良、运转不正常等现象，发现问题立即停车检查，并通知检修人员协同处理。
14、经常注意砂轮平衡和工件在电磁卡盘上牢固状态，适时修正砂轮。
15、经磨削加工后工件，应按规定放置，严禁将工件直接落地堆放。
16、禁止在工作台面及电磁卡盘上敲打和校直工件。
17、操作工必须严格遵守设备管理和维修工作制度。
三、工作后18、将砂轮移至后端，将全部操作手柄置于非工作位置，关闭电源总开关。
031-028数控外圆磨床大修修程编号031-028数控外圆磨床，机床运行不稳定，加工尺寸难以控制，加工精度变差，为了满足轮轴加工的要求，提高轮轴加工质量，改善操作者工作环境，消除安全隐患，现需对其进行大修。
大修工作涉及到机床的解体，重要部件的更换、维修，恢复机床的精度等。
一、电器部分1、检查机床数控系统：机床系统是XXX系统，控制面板多个按键失灵，各轴编码器故障频繁等，故障维修困难，配件难以采购，亟待升级改造；2、检查电器元件、电线电缆，更换损坏的电器元件和老化破损的电线电缆；3、检查各电机绝缘阻值，电机解体，检查电机轴、电机轴承磨损情况，更换损坏部件或新电机；二、机械部分1、砂轮主轴（1）、砂轮主轴部分解体，清洗检查轴、轴承、电机等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，同时恢复主轴精度；（2）、齿轮箱解体，清洗轴、轴承等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，保证传动平稳和传动精度；（3）、X轴导轨铲刮、研磨调整，传动丝杆、丝母副维修、调整，损坏部件更换，保证机床加工精度；（4）、伺服电机的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机；2、工件主轴（1）、工件主轴头架、尾座解体，清洗检查轴、轴承、电机等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，同时恢复主轴精度；（2）、齿轮箱解体，清洗轴、轴承等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，保证传动平稳和传动精度；（3）、检查前后顶尖，修磨或更换顶尖；（4）、Z轴导轨铲刮、研磨调整，传动丝杆、丝母副维修、调整，损坏部件更换，保证机床加工精度；（5）、伺服电机的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机；3、液压系统（1）、对液压系统解体，检查电机、泵、阀、管路，损坏部件更换；（2）、清洗油箱、泵、阀、管路；（3）、更换液压系统及液压管路密封件；4、切削液系统（1）、切削液系统解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；（2）、清洗箱体、泵、阀、过滤器等，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；5、空气净化系统（1）、空气净化系统解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复时的予以更换；（2）、清洗空气净化机腔室及过滤网，更换污染严重不能使用的纸质过滤网；（3）、抽风电机、风扇的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机、风扇；6、空气干燥机空气干燥机解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；7、检查工作台、各运动轴等安全防护罩，更换损坏的防护罩，保证机床和操作工的安全；8、清洗主轴箱、齿轮箱，更换润滑油；9、重做机床表面油漆。
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究摘要：数控外圆磨床是端面大轴类零件精密磨削加工中不可缺少的重要工具之一，其应用范围十分广泛，能够很好的确保零件的磨削效率及加工质量。
但是在长期运行使用后，却很容易出现磨削外圆表面跳动超差问题，这在一定程度上就会给零件加工带来较大困扰，进而无法保证最终的零件加工质量，因此，要想改善现状，就要寻找一条便捷有效的途径针对该故障问题进行解决和处理。
本文也会对外圆磨床磨削期间所产生的圆跳动超差故障进行着重研究，进而根据具体产生原因，提出科学合理的维修策略，以便相关人士参考借鉴。
关键词：外圆磨床；磨削圆跳动超差故障；原因分析；维修策略现今，数控外圆磨床在汽车发动机及其它行业中有着很高的利用率，其虽然可以很好地确保零件磨削加工质量，但是在运行使用过程中仍存有一定的缺陷和不足，尤其是在磨削期间，很容易出现圆跳动超差问题，进而影响到零件加工质量，因此，要想避免这种故障问题的发生，就要通过全面的检测和维修，来挖掘出故障问题的诱发因素，并制定针对性的防控措施，这样才能最大化发挥外圆磨床的应用性能，满足端面大轴类零件磨削加工需求。
1.故障产生的具体原因分析1.1初步分析与判断在故障初步分析阶段，相关工作人员考虑主要是由以下原因所致：第一，由于磨床车轴顶尖孔加工精度不达标所致；第二，磨床拨盘结构为三拨叉结构，但在实际操作时，操作人员只采用双拨叉，这样就会导致磨床在磨削加工时因拨叉不均匀而出现旋转摆动情况，从而诱发圆跳动超差故障的发生；第三，由于磨床后轴承间隙过大，从而使得磨床运行期间出现不规律的径向跳动，进而诱发圆跳动超差故障的发生[1]。
针对这些故障原因，工作人员进行了相应的调整，得出以下结论：首先，重新修正车轴顶尖孔后，发现磨削圆跳动超差现象依然存在；其次，调整拨盘结构后，发现磨床磨削精度略有改善，可以初步判断拨叉分布的不均匀是导致该故障发生的原因之一，但不是主因；最后，对磨床头架主轴拨盘装置进行拆卸，并在夹持状态下对其头架主轴顶尖径向跳动情况进行全面检测，发现千分表指针顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为0. 014 mm、0. 011 mm，随后又将顶尖拆除，发现工件头架主轴的内外锥面径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为0. 011 mm、0. 007 mm、0. 006mm，均已超出设备最大精度允差，所以可以初步判定，头架主轴的跳动是导致故障发生的主要原因。
M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及维修M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及其修复M1083A 无心外圆磨床的特点是刚性好、生产效率高、设备使用性能良好，能适应大批量生产的需要。
其磨削轮、导轮主轴前、后轴承均采用薄膜反馈静压轴承，轴承为四油腔对称结构。
该设备最近出现了砂轮架主轴静压轴承副研死故障，我们对其进行了成功的修复。
下面结合修理过程对设备发生故障的原因，静压轴承副修复工艺加以总结。
1 故障原因分析砂轮架主轴(磨削轮主轴)轴承研死的原因主要在两个方面:第一是润滑油泵送油油路的阻塞：第二是进入轴承油腔主油路的阻塞。
这两个原因将直接导致进入轴承油腔的润滑油油量不足或油压不够而导致砂轮架主轴启动时轴承副发生研死故障。
送油油路的阻塞主要是在滤油器处。
M1083A送油路上共有三重滤油器，特别是精滤器易被堵塞或滤芯纸质溶化致使送油压力下降，油量不足，使油压过低，而同时主轴启动电器互锁系统失灵，导致静压轴承副研死。
进入轴承油腔的油路阻塞主要是在薄膜反馈节流阀间隙处。
间隙严重阻塞时，进入油腔的油量很少，油压很低，主轴不能很好地在轴承中浮起，若扳动磨削轮则转不动或很重，此时一旦启动磨削主轴则同样引起静压轴承副研死。
1.2-?105mm处与轴承配合间隙0.055～0.060mm2.2-?105mm椭圆度、锥度允差0.002mm2 修复工艺我们将砂轮主轴拆下后，发现故障主要在主轴前轴承，后轴承则无明显研死痕迹。
首先我们用千分尺对主轴前轴颈进行精确测量，实际尺寸为?105-0.008-0.007mm，用内径千分表测得轴承内孔直径为?105+0.048+0.051mm，由此可知其配合间隙在0.055～0.059mm之间，而静压轴承副的配合间隙要求为0.006D(D为主轴轴颈公称尺寸)，M1083A主轴轴颈D=105mm，其配合间隙技术要求应为0.063mm。
设计要求的配合间隙为0.055～0.060mm，经过实际测量尺寸可知其基本能满足主轴与轴承之间的配合间隙要求。
萨驰华辰机械（苏州）有限公司
外圆磨床安全操作规程
（一）、开机前准备：
1、操作前要穿工作服，扣紧衣扣、袖口，不得敞开工作服操作，严禁戴手套，不得在开动的机床旁
穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
不得穿凉鞋、拖鞋。
2、根据磨削的工作确定磨头类型，并进行安装，砂轮应经静平衡后方可使用。
检查是否安装到位，
卡紧，调整好转速。
3、开动机床前，快速进给手柄应在后退位置。
砂轮离工作台距离应不少于快进给的行程量。
4、其余操纵，进给手柄必须在停止位置，行程撞块调整妥当并紧固。
（二）工作过程中的安全注意事项：
1、打开电源开关，电源指示灯亮，启动油泵，砂轮架，头架，冷却泵电机运转正常，方可进行正常
操作。
2、开动砂轮时，人不得站在砂轮正前方，以免发生意外。
3、修整与对刀时，砂轮必须完成快进，进给应平稳缓慢以确保安全。
4、调整好尾架顶尖压紧力，将工件顶紧，工件应加持牢固。
5、启动工作台液动开关和速度控制手柄，试摸工件，按图纸要求进行加工。
6、切记不要随意触及可旋转移动的手轮，手柄及电器按钮，以免发生事故。
7、磨内孔时必须将快速进退手柄的插销插入孔中，固定进退手柄。
（四）、维修事项：
1.在设备使用前发现设备不能正常使用，找专业维修人员进行维修。
2.在设备使用过程中，出现设备故障，须立即找专业维修人员进行维修，严禁非专业维修人员维修，以防造成事故。
编制：审核：。
M1432B型万能外圆磨床一般故障的分析和排除磨床发生故障可归纳为如下四种情况：第一种情况：磨削加工件本身精度低，误差大；由于撞击、拉毛或其他外伤所致，使工件表面产生印痕。
第二种情况为磨床本身制造精度误差大第三种情况为磨床的零件磨损，机构配合松动或间隙过大以及零件损坏等第四种情况为液压系统的故障对于第一种情况，可在加工前对工件进行严格的检查，不符合精度要求的、或外伤所致表面质量未达到要求的工件，予以退回或退修。
下面分析和讨论其他几种情况：1、圆度超差1）磨床头架主轴轴承的磨损，磨削是，使主轴的径向圆跳动圆跳动超差。
可调整轴承游隙或更换新轴承。
2）尾座套筒磨损，配合间隙增大，磨削时在磨削力的作用下，使顶尖位移，工件回转使造成不理想的圆形。
可修复或更换尾座套筒。
2、圆柱度超差1）头架主轴中心与尾座套筒中心不等高或套筒中心在水平面内偏斜。
由于尾座经常沿上工作台表面移动而磨损所致。
可修复或更换尾座，使其与头架主轴中心线等高和同轴。
2）纵向导轨的不均匀磨损，而造成工作台直线度超差。
可修复导轨面，重新校整导轨的精度。
3、磨削时工件表面出现有规律性的直波纹（呈多角状）1）砂轮主轴与轴承、砂轮法兰盘相配合的轴颈磨损，使径向圆跳动和全跳动超差是，可修复或调换主轴。
2）砂轮主轴轴承的磨损，配合间隙过大，使砂轮回转不平衡时，将使磨削产生振动，可调整或更换轴承。
3）砂轮主轴的电动机轴承磨损后，磨削时电动机产生振动，可调换轴承。
4、磨削时工件表面产生有规律的螺旋波纹1）工作台低速爬行，可消除进入液压系统中的空气，疏通滤油器，稳定液压系统中的油压，以及修整导轨表面使其减少摩擦。
2）砂轮主轴的轴向窜动可调整轴承的轴向游隙或更换轴承。
3）砂轮主轴轴心线与工作台导轨不平行可修复导轨使其达到达到精度要求。
5、磨削时工件表面产生无规律的波纹或振痕1）所选砂轮硬度、顆粒不恰当，可选择合适的砂轮。
2）砂轮修整不正确、不及时，可及时地、正确地修整砂轮。
机床维修技术之——外圆磨床的维修1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。
外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。
如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
<O></O>2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。
MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。
外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
<O></O>3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。
主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
<O></O>4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。
万能外圆磨床液压传动系统设计摘要：随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。
本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。
设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
关键词：液压传动、数据计算、装量目录第一章引言 (1)第二章万能外圆磨床液压系统的设计步骤与设计要求 (2)2.1设计步骤 (2)2.2明确设计要求 (2)第三章万能外圆磨床液压系统工作原理及特点 (2)3.1万能外圆磨床液压系统工作原理 (3)3.2万能外圆磨床液压系统的特点 (6)第四章制定基本方案和绘制液压系统图 (7)4.1基本方案 (7)4.2液压系统图 (9)第五章型万能外圆磨床各液压元件的选择 (11)5.1液压泵的选择 (11)5.2阀的选择 (12)5.3器的选择 (13)5.4尺寸的确定 (13)5.5量的确定 (14)第六章磨床中上料机的液压系统进行设计计算 (16)6.1分析 (16)6.2缸主要参数的确定 (16)6.3液压系统图 (17)6.4元件的选择 (18)6.5系统的性能验算 (20)第七章型外圆磨床的故障分析及维修 (22)7.1型外圆磨床的故障分析 (22)7.2型外圆磨床的维修 (25)第八章总结 (28)第九章毕业设计小结 (29)第十章致谢 (30)参考文献 (31)第一章引言液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。
本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。
当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。
机床维修技术之——外圆磨床的维修1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。
外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。
如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
<O></O>2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。
MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。
外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
<O></O>3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。
主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
<O></O>4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。
磨外圆时，将影响表面粗糙度，产生螺旋形磨纹。
<O></O>5、外圆磨床修理前必须做好哪些准备工作?答：外圆磨床修理前首先应对机床的使用情况有所了解，并做必要的检测，按有关的精度标准或机床合格证书做机床的性能、精度检查，根据机床精度丧失的情况及存在的问题决定机床的修理方案与验收要求。
主要检测的精度和性能有如下几点：（1）头架主轴轴线、尾座套筒轴心线的上侧母线的相互平行度误差及等高度误差。
（2）头架主轴回转时的圆跳动误差（用试棒测量）。
（3）砂轮主轴回转时的圆跳动误差。
（4）液压性能的检测：工作台在何种低速时会产生爬行；工作台换向停留和冲击情况；磨头快速进退时的缓冲性能；液压缸两端漏油情况；操纵箱漏油情况。
（5）机床工作精度检查与表面粗糙度情况。
机械梦想社区中望CAD的制作线型小技巧——浅谈Mkltype命令6、M1432A万能外圆磨床拆卸顺序是什么?答：M1432A磨床拆卸顺序如下：（1）切断电源卸下外防护罩壳。
（2）拆头架、磨头上的电动机。
（3）卸下头架、尾座、磨头。
（4）拆下工作台及圆盘。
（5）卸下工作台手摇机构、横向进给机构及后底座。
（6）液压部件的拆卸。
（7）各部件的拆卸：拆卸磨头、拆卸头架、拆卸尾座。
<O></O>7、外圆磨床拆卸时应注意哪些问题?答：外圆磨床拆卸时，根据修前检测和用户反映的问题，已经可以估计故障产生的原因和问题之所在。
在拆卸过程中应对可能存在问题的部件特别予以重视，要检查零件的损坏、磨损状况和精度丧失的数据，尤其是注意与之相配合零件的精度和它们之间的配合精度的丧失情况。
对以上问题在拆卸过程中均应有明确的了解和发现。
对零件是用修复的方法来恢复其几何精度和与相配合件的配合精度，还是用更换的方法来解决，应有明确的结论，以便及时修复和制造，确保修理周期。
对主要或精密的零件如磨头主轴、横向进给丝杠、活塞杆等在拆卸后应妥善保管，以防碰伤或产生变形。
<O></O>8、修理时所需专用工具和量仪有哪些?答：修理需用工具和量仪见下表。
<O></O><O></O>>>常见问题！9、外圆磨床床身导轨维修时应注意哪些问题?答：床身导轨维修时应注意以下几点：（1）无论采用刮削还是磨削的方法修复，都要注意控制V形导轨和平身轨的加工量之间有0.707∶1的下沉量关系，因此要求能均匀下降，以保证下工作台上平面对垫板导轨的平行度要求。
（2）无论刮削还是磨削，为避免床身前部的手摇工作台机构、横向进给机构、液压操纵箱、前罩等部件装上后使导轨变形，因此在拆下这些部件满24h 后，在刮削或磨削导轨前应将以上部件全部装上床身。
<O></O>10、床身导轨和工作台导轨相配刮至要求后，如何抛光?答：床身导轨和工作台导轨相配刮至要求后，，可用氧化铬（Cr2O3）抛光，以减少研刮点所引起的阻力，有利于工作台低速时不爬行。
具体方法如下：（1）将工作台吊起，将原刮研用的显示剂（红丹粉）擦干净。
（2）在床身导轨上均匀涂上一层以煤油调匀的300#氧化铬的研磨剂。
（3）将工作台放下，用人工推移工作台往返10次左右（不宜太多和太少），然后将工作台吊起，把床身和工作台导轨清洗、擦净，在导轨上不得留有氧化铬粉末。
一般用纸来检查，直到纸在导轨上揩擦后见不到黑色残迹为止。
<O></O>11、头架主轴修理工艺包括哪些内容?答：头架主轴由于其轴颈Φ60＋0.008－0.005mm处装滚动轴承，因此不会磨损。
最易磨损的是4号莫氏锥孔，前端外圆因与拨盘上的密封圈相摩擦，也极易磨损成一条沟槽。
因此，锥孔及前端外圆是主轴修理的重点。
主轴的修复是以两轴颈为基准修复4号莫氏锥孔，主轴前端外圆用镀铁方式加大外圆后，再以轴颈为基准修磨主轴前端的外圆至要求。
当然在对主轴的轴颈进行检查合格后，方可以此为基准修复其它有关孔和轴上的表面，一般要求两轴颈的同轴度误差在0.003mm以内。
具体修理工艺如下：（1）将主轴放人修复该主轴的磨床上，用卡盘夹紧后端的Φ60＋0.008－mm主轴颈，用中心架托着前端的Φ60＋0.008－0.005mm主轴颈，用百分表调整0.005前、后主轴颈同轴度误差在0.005mm以内，扳好4号莫氏锥度，磨削锥孔达要求。
（2）用4号莫氏锥度检验塞规在三条母线上涂色对锥孔进行检验（转动检验塞规不能大于60°），修理至符合要求。
（3）将4号莫氏检验棒塞入锥孔内，用百分表对近端和150mm处进行径向圆跳动的检测，若超过精度再进行修磨内孔，直到符合要求为止。
<O></O>12、砂轮主轴修复采用哪些工艺方法?答：机床拆开后，应认真检查主轴，如主轴无裂痕，仅因长期使用而造成的呈细线状的磨损，则该主轴可以修复使用，如有裂痕则应予以更新。
砂轮主轴两个轴颈用修磨的方法修复，利用修整好的中心孔将主轴装上磨床进行精磨，磨掉磨损的痕迹且使表面粗糙度达到R a0.025μm，同时使圆度和圆柱度误差均合格和接近合格，最后在超精密磨床上，磨至各项精度均合格为止。
为了保证l∶5锥面与修复后的轴颈同轴度精度，对1∶5锥面也应进行修复，而且也应消除磨损痕迹。
同样，为保证主轴后轴肩端面对轴颈轴线的垂直度要求，应对该轴肩端面进行修磨。
在上述修理工艺的保证下，装配后的主轴的轴向窜动、锥面的径向圆跳动误差均应合格。
常见问题！13、外圆磨床头架与头架底盘如何实现配刮?答：头架与头架底盘配刮工艺如下：（1）在头架主轴装配调整好、底面刮好后，应将头架放在底盘的上平面上研复一下接触情况，要求接触均匀，装固定螺钉外圈对中间应硬一些，以保证头架在拧紧螺钉时不变形。
（2）为方便上母线的测量，应先对侧母线进行调整，将百分表座吸在圆盘上，百分表测头触在检验棒的侧母线上，要求头架定位块和头架底盘定位块碰到一起时，头架侧母线为合格状态，如不合格，可以调整头架底盘上的偏心定位块的偏心量，一直调到侧母线合格为止，此为零位（此时，头架主轴、尾座套筒的中心连线与床身导轨夹角为0°)。
（3）前后移动圆盘可找到上母线，进行上母线的测量，移动工作台可以测量检验棒的近端和远端。
由于底盘的十字线已刮好，头架本身的上母线也已刮好，一般上母线大多合格，如有超差视头架回转时的等高精度来决定修底盘还是修头架底面，如回转不等高与零位不变，则应修刮头架底面；反之，则修刮底盘的上平面。
（4）转动头架成45°位置测量检验棒的远端与头架在零线时的远端，判断其等高度是否合格；如不合格，则应修刮底盘的上平面。
14、尾座套筒可采用哪些工艺方法修复?答：外圆磨床尾座套筒修复工艺如下：（1）在尾座套筒的前锥孔和后端孔各装一个闷头，以外圆为基准在两个闷头上钻好中心孔。
（2）以中心孔为基准修磨外圆，以恢复表面精度（圆度和表面粗糙度），然后按已研磨好的体壳孔为标准，在套筒的外圆上镀上铁或铬层。
镀层的厚薄以能配磨体壳孔为宜。
镀铁或铬时应保护好中心孔。
（3）以中心孔为基准磨外圆，配体壳孔的间隙，使其达到要求。
（4）拆除2个闷头，以外圆为基准修磨锥孔，直至符合要求。
用锥度塞规在三条母线上着色检查，转动塞规的角度小于60°，要求接触面合格和大端稍硬些。
（5）用两个V形架来检测外圆对锥孔轴心线的径向圆跳动误差。
<O></O>15、外圆磨床加工工件表面有螺旋线应如何解决?答：外圆磨床加工的工件表面有螺旋线的原因，主要是由于砂轮的母线直线度超差，有凹凸现象，使磨削时砂轮和工件表面仅是部分接触，当工件几次往复运动后，就容易出现螺旋线。
具体解决方法如下：（1）若砂轮修整不良，应调整液压系统，使工作台低速移动时（约20~40mm/min）无爬行，重新修整砂轮。
（2）修整砂轮时，修整量不宜过多，须加大磨削液，防止金刚石热膨胀，影响砂轮母线的直线度。
（3）用白玉油石倒钝砂轮锐边。
（4）适当降低工作台速度和工件转速，工件线速度一般为砂轮线速度的1/60~1/100，工作台速度一般应在0.5~3m/min之间。
（5）根据砂轮的粒度和硬度合理选择进给量。
（6）调整导轨润滑油至规定压力。
16、外圆磨削工件表面有直波纹（多角形）应如何解决?答：外圆磨削工件表面有直波纹(多角形)主要是磨头对于工件一顶尖系统相对的周期性振动引起的，应从如下几个方面加以解决：（1）在磨削前让轴承空运转达到工作温度，调整主轴与轴承间隙至0.005~0.008mm、，防止砂轮不平衡产生的振动振幅增大。
