外圆磨床的维修

031-028数控外圆磨床大修修程编号031-028数控外圆磨床，机床运行不稳定，加工尺寸难以控制，加工精度变差，为了满足轮轴加工的要求，提高轮轴加工质量，改善操作者工作环境，消除安全隐患，现需对其进行大修。

大修工作涉及到机床的解体，重要部件的更换、维修，恢复机床的精度等。

一、电器部分1、检查机床数控系统：机床系统是XXX系统，控制面板多个按键失灵，各轴编码器故障频繁等，故障维修困难，配件难以采购，亟待升级改造；2、检查电器元件、电线电缆，更换损坏的电器元件和老化破损的电线电缆；3、检查各电机绝缘阻值，电机解体，检查电机轴、电机轴承磨损情况，更换损坏部件或新电机；二、机械部分1、砂轮主轴（1）、砂轮主轴部分解体，清洗检查轴、轴承、电机等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，同时恢复主轴精度；（2）、齿轮箱解体，清洗轴、轴承等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，保证传动平稳和传动精度；（3）、X轴导轨铲刮、研磨调整，传动丝杆、丝母副维修、调整，损坏部件更换，保证机床加工精度；（4）、伺服电机的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机；2、工件主轴（1）、工件主轴头架、尾座解体，清洗检查轴、轴承、电机等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，同时恢复主轴精度；（2）、齿轮箱解体，清洗轴、轴承等，修磨、调整或更换损坏部件，消除间隙，保证传动平稳和传动精度；（3）、检查前后顶尖，修磨或更换顶尖；（4）、Z轴导轨铲刮、研磨调整，传动丝杆、丝母副维修、调整，损坏部件更换，保证机床加工精度；（5）、伺服电机的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机；3、液压系统（1）、对液压系统解体，检查电机、泵、阀、管路，损坏部件更换；（2）、清洗油箱、泵、阀、管路；（3）、更换液压系统及液压管路密封件；4、切削液系统（1）、切削液系统解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；（2）、清洗箱体、泵、阀、过滤器等，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；5、空气净化系统（1）、空气净化系统解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复时的予以更换；（2）、清洗空气净化机腔室及过滤网，更换污染严重不能使用的纸质过滤网；（3）、抽风电机、风扇的解体、检查、维修、维护，损坏且不能修复时更换电机、风扇；6、空气干燥机空气干燥机解体，清洗各零部件，检查、维修、维护，损坏且不能修复的予以更换；7、检查工作台、各运动轴等安全防护罩，更换损坏的防护罩，保证机床和操作工的安全；8、清洗主轴箱、齿轮箱，更换润滑油；9、重做机床表面油漆。

外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究摘要：数控外圆磨床是端面大轴类零件精密磨削加工中不可缺少的重要工具之一，其应用范围十分广泛，能够很好的确保零件的磨削效率及加工质量。

但是在长期运行使用后，却很容易出现磨削外圆表面跳动超差问题，这在一定程度上就会给零件加工带来较大困扰，进而无法保证最终的零件加工质量，因此，要想改善现状，就要寻找一条便捷有效的途径针对该故障问题进行解决和处理。

本文也会对外圆磨床磨削期间所产生的圆跳动超差故障进行着重研究，进而根据具体产生原因，提出科学合理的维修策略，以便相关人士参考借鉴。

关键词：外圆磨床；磨削圆跳动超差故障；原因分析；维修策略现今，数控外圆磨床在汽车发动机及其它行业中有着很高的利用率，其虽然可以很好地确保零件磨削加工质量，但是在运行使用过程中仍存有一定的缺陷和不足，尤其是在磨削期间，很容易出现圆跳动超差问题，进而影响到零件加工质量，因此，要想避免这种故障问题的发生，就要通过全面的检测和维修，来挖掘出故障问题的诱发因素，并制定针对性的防控措施，这样才能最大化发挥外圆磨床的应用性能，满足端面大轴类零件磨削加工需求。

1.故障产生的具体原因分析1.1初步分析与判断在故障初步分析阶段，相关工作人员考虑主要是由以下原因所致：第一，由于磨床车轴顶尖孔加工精度不达标所致；第二，磨床拨盘结构为三拨叉结构，但在实际操作时，操作人员只采用双拨叉，这样就会导致磨床在磨削加工时因拨叉不均匀而出现旋转摆动情况，从而诱发圆跳动超差故障的发生；第三，由于磨床后轴承间隙过大，从而使得磨床运行期间出现不规律的径向跳动，进而诱发圆跳动超差故障的发生[1]。

针对这些故障原因，工作人员进行了相应的调整，得出以下结论：首先，重新修正车轴顶尖孔后，发现磨削圆跳动超差现象依然存在；其次，调整拨盘结构后，发现磨床磨削精度略有改善，可以初步判断拨叉分布的不均匀是导致该故障发生的原因之一，但不是主因；最后，对磨床头架主轴拨盘装置进行拆卸，并在夹持状态下对其头架主轴顶尖径向跳动情况进行全面检测，发现千分表指针顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为0. 014 mm、0. 011 mm，随后又将顶尖拆除，发现工件头架主轴的内外锥面径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为0. 011 mm、0. 007 mm、0. 006mm，均已超出设备最大精度允差，所以可以初步判定，头架主轴的跳动是导致故障发生的主要原因。

M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及维修M1083A无心磨床砂轮架主轴轴承研死原因分析及其修复M1083A 无心外圆磨床的特点是刚性好、生产效率高、设备使用性能良好，能适应大批量生产的需要。

其磨削轮、导轮主轴前、后轴承均采用薄膜反馈静压轴承，轴承为四油腔对称结构。

该设备最近出现了砂轮架主轴静压轴承副研死故障，我们对其进行了成功的修复。

下面结合修理过程对设备发生故障的原因，静压轴承副修复工艺加以总结。

1 故障原因分析砂轮架主轴(磨削轮主轴)轴承研死的原因主要在两个方面:第一是润滑油泵送油油路的阻塞：第二是进入轴承油腔主油路的阻塞。

这两个原因将直接导致进入轴承油腔的润滑油油量不足或油压不够而导致砂轮架主轴启动时轴承副发生研死故障。

送油油路的阻塞主要是在滤油器处。

M1083A送油路上共有三重滤油器，特别是精滤器易被堵塞或滤芯纸质溶化致使送油压力下降，油量不足，使油压过低，而同时主轴启动电器互锁系统失灵，导致静压轴承副研死。

进入轴承油腔的油路阻塞主要是在薄膜反馈节流阀间隙处。

间隙严重阻塞时，进入油腔的油量很少，油压很低，主轴不能很好地在轴承中浮起，若扳动磨削轮则转不动或很重，此时一旦启动磨削主轴则同样引起静压轴承副研死。

1.2-?105mm处与轴承配合间隙0.055～0.060mm2.2-?105mm椭圆度、锥度允差0.002mm2 修复工艺我们将砂轮主轴拆下后，发现故障主要在主轴前轴承，后轴承则无明显研死痕迹。

首先我们用千分尺对主轴前轴颈进行精确测量，实际尺寸为?105-0.008-0.007mm，用内径千分表测得轴承内孔直径为?105+0.048+0.051mm，由此可知其配合间隙在0.055～0.059mm之间，而静压轴承副的配合间隙要求为0.006D(D为主轴轴颈公称尺寸)，M1083A主轴轴颈D=105mm，其配合间隙技术要求应为0.063mm。

设计要求的配合间隙为0.055～0.060mm，经过实际测量尺寸可知其基本能满足主轴与轴承之间的配合间隙要求。

外圆磨床常见的故障及解决方法一、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线的原因：主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点：1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。

2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。

3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。

4、砂轮修整后，边缘为倒角。

5、修整砂轮时，冷却不均与。

6、横向进给量过大。

7、砂轮修整不良。

8、尾架套筒与锥度配合不良。

9、机床工作台移动时有爬行。

二、引起外圆磨床加工工件表面有波纹的原因：1、砂轮静平衡差。

2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振动增大。

3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。

4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。

5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。

6、砂轮架电动机平衡差。

7、工件中心孔与接触不良。

8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。

三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹的原因：主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。

2、冷却液中有磨粒存在。

3、材料韧性太大。

4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。

5、砂轮太软。

6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。

四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹：主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的1、砂轮太软。

2、砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。

3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。

五、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因1、机床安装水平产生变动。

2、工件刚性差，磨削时产生让刀。

3、中心架调整不到位。

4、磨细长轴时顶的太紧，工件弯曲变形。

数控小外圆磨床操作方法
数控小外圆磨床操作方法如下：
1. 将待加工的工件放置在磨床工作台上，并夹紧工件，确保稳定性和定位准确度。

2. 打开数控小外圆磨床的电源，并将控制面板上的电源开关打开。

3. 启动磨床的主轴，通过控制面板上的旋钮或按钮来调节主轴的转速。

4. 在控制面板上设置磨削精度和加工路径等参数，根据工件的要求和设计进行调整。

5. 调节磨床的进给速度，通过控制面板上的旋钮或按钮来控制工件的进给速度。

6. 启动磨床的切削液系统，确保切削液能够充分润滑和冷却磨削过程。

7. 按下控制面板上的启动按钮，开始进行数控磨削加工。

8. 观察磨削过程中工件的状态和加工质量，若有异常，及时停止加工，并进行调整和维修。

9. 加工完成后，停止磨床的主轴和进给系统，关闭切削液系统和电源开关。

10. 检查并清理磨床工作台和周围的切屑和废料，确保工作环境的整洁和安全。

以上是数控小外圆磨床的基本操作方法，具体的操作步骤和技术要求还需根据具体的磨削任务和设备型号来确定。

数控机床故障诊断案例(2)发布时间：2022-07-29T07:00:19.930Z 来源：《素质教育》2022年3月总第408期作者：王海勇[导读] 针对数控机床的故障形式来诊断与分析故障点，对检测出的故障点进行维修，总结了数控机床数控系统故障诊断和维修方法。

淄博职业学院山东淄博255314摘要：针对数控机床的故障形式来诊断与分析故障点，对检测出的故障点进行维修，总结了数控机床数控系统故障诊断和维修方法。

关键词：数机床故障点故障诊断故障案例1号报警信息为“BATTERY ALARM POWER UPPLY”(备用电池报警)，指示数控系统断电保护电池报警，提示维护人员更换电池，如果这时断电关机，很可能丢失机床数据、加工程序、PLC程序等。

更换电池时要注意，一定要让专业人员在系统带电的情况下更换备用电池，并且系统必须带电更换电池，否则数据将丢失。

换上新电池，将1号报警复位后，才允许断电关机。

如果暂时没有备用电池，只要系统不断电，系统数据就不会丢失。

下面的实例是一个由于硬件故障引起的错误报警的处理过程。

故障1：数控车床出现1号报警故障现象：这台机床长期停用后，重新通电开机，这时出现1号报警，检查机床电池，确实电压低。

更换电池后，1号报警仍然消除不掉。

故障分析和处理：根据故障现象分析，可能是报警回路有问题。

分析西门子840D系统工作原理，系统的电源模块对备用电池电压进行测试，如果电压不够把故障检测信号传输到CPU模块，系统产生电压不足报警。

所以首先对电源模块进行检查，发现连接电池电压信号的印制电路线被腐蚀断路。

故障处理：把断路部分焊接上后，机床通电开机，1号报警消失。

故障2：一台数控外圆磨床出现7号报警故障现象：这台机床在自动加工时偶尔出现7号报警，关机重开还可以恢复正常。

在出现故障时，用DIAGNOSIS菜单查看PLC报警信息，发现有时出现6178“no response from EU”报警，有时出现6179“EU transmission error”报警。

M1432B型万能外圆磨床一般故障的分析和排除磨床发生故障可归纳为如下四种情况：第一种情况：磨削加工件本身精度低，误差大；由于撞击、拉毛或其他外伤所致，使工件表面产生印痕。

第二种情况为磨床本身制造精度误差大第三种情况为磨床的零件磨损，机构配合松动或间隙过大以及零件损坏等第四种情况为液压系统的故障对于第一种情况，可在加工前对工件进行严格的检查，不符合精度要求的、或外伤所致表面质量未达到要求的工件，予以退回或退修。

下面分析和讨论其他几种情况：1、圆度超差1）磨床头架主轴轴承的磨损，磨削是，使主轴的径向圆跳动圆跳动超差。

可调整轴承游隙或更换新轴承。

2）尾座套筒磨损，配合间隙增大，磨削时在磨削力的作用下，使顶尖位移，工件回转使造成不理想的圆形。

可修复或更换尾座套筒。

2、圆柱度超差1）头架主轴中心与尾座套筒中心不等高或套筒中心在水平面内偏斜。

由于尾座经常沿上工作台表面移动而磨损所致。

可修复或更换尾座，使其与头架主轴中心线等高和同轴。

2）纵向导轨的不均匀磨损，而造成工作台直线度超差。

可修复导轨面，重新校整导轨的精度。

3、磨削时工件表面出现有规律性的直波纹（呈多角状）1）砂轮主轴与轴承、砂轮法兰盘相配合的轴颈磨损，使径向圆跳动和全跳动超差是，可修复或调换主轴。

2）砂轮主轴轴承的磨损，配合间隙过大，使砂轮回转不平衡时，将使磨削产生振动，可调整或更换轴承。

3）砂轮主轴的电动机轴承磨损后，磨削时电动机产生振动，可调换轴承。

4、磨削时工件表面产生有规律的螺旋波纹1）工作台低速爬行，可消除进入液压系统中的空气，疏通滤油器，稳定液压系统中的油压，以及修整导轨表面使其减少摩擦。

2）砂轮主轴的轴向窜动可调整轴承的轴向游隙或更换轴承。

3）砂轮主轴轴心线与工作台导轨不平行可修复导轨使其达到达到精度要求。

5、磨削时工件表面产生无规律的波纹或振痕1）所选砂轮硬度、顆粒不恰当，可选择合适的砂轮。

2）砂轮修整不正确、不及时，可及时地、正确地修整砂轮。