锌合金压铸件的设计要求

压铸件设计的基本参数合金: 锌合金壁厚/mm|合理的: 1～3壁厚/mm|技术上可能的: 0.3最小孔径/mm: 0.7孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 6 孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 12 螺纹尺寸/mm|最小螺距: 0.75螺纹尺寸/mm|外螺纹: 6螺纹尺寸/mm|内螺纹: 10齿最小模数/mm: 0.3斜度|内侧: 15′～1°30′斜度|外侧: 10′～1°收缩率（%）: 0.4～0.65加工余量/mm: 0.3～0.8合金: 铝合金壁厚/mm|合理的: 1～3壁厚/mm|技术上可能的: 0.5最小孔径/mm: 1.0孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 4 孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 8 螺纹尺寸/mm|最小螺距: 1.0螺纹尺寸/mm|外螺纹: 10螺纹尺寸/mm|内螺纹: 15齿最小模数/mm: 0.5斜度|内侧: 30′～2°斜度|外侧: 15′～1°收缩率（%）: 0.45～0.8加工余量/mm: 0.3～0.8合金: 镁合金壁厚/mm|合理的: 1～3壁厚/mm|技术上可能的: 0.6最小孔径/mm: 0.7孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 5 孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 10 螺纹尺寸/mm|最小螺距: 1.0螺纹尺寸/mm|外螺纹: 6螺纹尺寸/mm|内螺纹: 20齿最小模数/mm: 0.5斜度|内侧: 30′～2°斜度|外侧: 15′～1°收缩率（%）: 0.5～0.8加工余量/mm: 0.3～0.8合金: 铜合金壁厚/mm|合理的: 2～4壁厚/mm|技术上可能的: 1.0最小孔径/mm: 2.5孔深尺寸①（孔径的倍数）|盲孔: 3孔深尺寸①（孔径的倍数）|通孔: 6螺纹尺寸/mm|最小螺距: 1.5螺纹尺寸/mm|外螺纹: 12螺纹尺寸/mm|内螺纹: —齿最小模数/mm: 1.5斜度|内侧: 45′～2°斜度|外侧: 35′～1°收缩率（%）: 0.6～1.0加工余量/mm: 0.3～0.8铸造斜度斜度b∶h: 1∶5角度β: 11°30′应用范围: h＜25mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶10角度β: 5°30′应用范围: h＝25～500mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶20角度β: 3°应用范围: h＝25～500mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶50角度β: 1°应用范围: h＞500mm时钢和铁的铸件斜度b∶h: 1∶100角度β: 30′应用范围: 有色金属铸件。

锌合金成分控制与压铸件质量一、锌合金的特点1.比重大。

2.铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。

3.可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。

4.熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。

5.有很好的常温机械性能和耐磨性。

6.熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。

使用过程中须注意的问题：1.抗蚀性差。

当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。

铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。

压铸件因晶间腐蚀而老化。

2.时效作用锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。

但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。

经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。

3.锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。

锌合金在常温下有较好的机械性能。

但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。

图1时效时间对锌合金屈服强度和冲击韧性的影响图2温度对抗拉强度的影响二、锌合金种类Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。

应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。

Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。

应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。

Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。

ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。

应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。

Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。

不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。

qct 273汽车用锌合金和铝合金压铸件技术条件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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中华人民共和国第一机械工业部部标准锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件JB 2702—80北京1981中华人民共和国第一机械工业部部标准JB 2702—80 锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件本标准适用于机电、仪表、汽车、拖拉机等机械工业产品的锌合金、铝合金、铜合金压铸件（以下简称铸件）。

对有特殊要求的铸件，经商议后应在图样中注明。

一、铸件分类及级别1．铸件按使用要求分为两类，见表1。

2．铸件表面质量按使用范围分为三级，见表2。

3．铸件的类别和表面质量的级别应在图样中注明，表示方法如下：Ⅱ-∽铸件表面质量级别铸件分类类别铸件标准代号如有更高要求的部位应在图样中有关面处分别注明。

4．未注明铸件类别、级别和尺寸精度者，均按本标准相关的最低级别处理。

二、尺寸精度5．铸件线性尺寸公差才选用中华人民共和国第一机械工业部发布 1 9 8 1 年 1 月 1 日实施一机部沈阳铸造研究所提出上海电器压铸三、上海电表厂等起草共11页第2页 JB 2702—80⑴铸件的基本尺寸公差按表3选用。

铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸应按表4、表5规定，在基本尺寸公差上再加附加公差。

铸件基本尺寸公差表3线性尺寸受分型面影响时的附加公差表4线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差表5注：一模多铸时，铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和附加公差应用示例：JB 2702—80 共11页第3页1 铝合金压铸件的尺寸A为3+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由成形滑块构成，其投影面积为34cm2，由表5查得其附加公差为0.20mm，则A的尺寸公差应为0.12+0.20=0.32(mm) 。

2 在同一铸件上尺寸B为2.5+0.12mm（基本公差按7级精度），模具活动部位由滑块型芯构成，型芯直径为20mm，则其投影面积为3.14cm2，由表5查得其附加公差为0.15mm，则B处的尺寸公并为+0.12/-0.15。

⑵尺寸公差带的位置a．不加工的配合尺寸，孔取正（+），轴取负（-）。

1999年1月锌和锌合金铸件技术条件DINEN 12844 标准中心德文本998EN 12844:1998 535 253 51 2共11页第1页3. 更改2. 更改1. 更改首次采用日期专业负责批准更改负责采用翻译日期译校日期技校日期抄写日期主题词：锌合金，铸造合金，技术条件，铸件资料替代 DIN 1743-2:1978-04 该欧洲标准EN12844：1998具有德国标准的同等合法地位德文本前言该欧洲标准EN12844：1998是由欧洲标准化委员会（CEN）的技术委员会(TC)209《锌和锌合金》（秘书处在法国）制定的。

德国标准化委员会主管该项工作的单位是德国标准化研究所（登记单位），德国工业标准（DIN）所属的有色金属专业标准委员会（FNNE）FNNE—AA5.2《锌》工作小组更改同DIN1743—2：1984—04比较，作了以下的修改a) 标准的内容作了彻底的修改b) 插入了补充材料（参见德文本附录NA（供参考））c) 材料的化学成分某些地方有更改d) 材料的缩写符号有更改e) 材料的数字号码由新的欧洲材料数字号码所替代以前版本DIN1724：1943—02，1944—07DIN1743：1936—09，1940x—03，1952—09DIN1743—2：1967—06，1978—04共11页第2页德文本附录 NA（供参考）DIN EN12844 规定的新的材料标记同以前的DIN1743—2：1978—04 规定的材料标记对比表共11页第4页目录前言———————————————————————————————1 适用范围——————————————————————————2 标准参考资料————————————————————————3 定义————————————————————————————3.1 压铸件———————————————————————————3.2 金属模铸件—————————————————————————3.3 砂模铸件——————————————————————————4 铸件标记——————————————————————————4.1 概述————————————————————————————4.3 缩写符号——————————————————————————5 生产方式——————————————————————————6 订货要求——————————————————————————7 技术要求——————————————————————————7.1 化学成分——————————————————————————7.2 补充要求——————————————————————————8 取样和分析—————————————————————————8.1 取样————————————————————————————8.2 分析————————————————————————————9 标识符和标记做法（贴标签）—————————————————10 数字的舍入规则———————————————————————附录A（供参考）在铸件锌合金标记和迄今为止一些国家中所使用的标记之间的一贯性——————————————————————————附录B（供参考）在20℃情况下锌合金压铸件的性能—————————附录C（供参考）反复应用的符号—————————————————前言该欧洲标准的起草人是欧洲标准化委员/技术委员会209《锌和锌合金》工作小组，秘书处在法国标准化委员会（AFNOR）作为一个欧洲标准，必须取得某一国家标准的合法地位。

压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者（半）熔融状态合金浇入压铸机的压室，以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内，使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。

常见的压铸材料包括：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等，铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。

压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。

①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚，料的厚薄直接影响压铸的难易，一般情况下，压铸产品的料厚≥0.8mm，具体料厚根据产品设计。

压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象，相反，在一些尖钢薄钢处要加料填充，避免模具强度低而损坏。

压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm，非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm，太薄会导致填充不良、无法成型，薄的区域面积也不能太大，否则无法成型。

②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样，内外表面都需要拔模角，压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°，内表面拔模角比外表面拔模角大一点，方便产品出模。

③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求，需要后续加工。

其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的，在设计产品时只需留出底孔就可以。

压铸件有深孔时，压铸件需要做出孔位置，再通过后续机械钻孔加工完成。

压铸件有些表面要求较高的精度，一般也需要后续加工，在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量，加工余量一般在0.5mm 左右。

④压铸件产品不能变形，一般是螺丝连接，在做扣位连接，连接的对应产品必须能变形，如塑胶产品等。

⑤压铸件产品加强筋不能太多，对于薄壁类零件，需适当设计加强筋，以增加产品的抗弯强度，防止产品变形损坏。

压铸件结构设计规范压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步。

设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。

1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

⑷、压铸件结构的工艺性：1)尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单。

2)尽量使铸件壁厚均匀，可利用筋减少壁厚，减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。

3)尽量消除铸件上深孔、深腔。

因为细小型芯易弯曲、折断，深腔处充填和排气不良。

4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。

5）肉厚的均一性是必要的。

6）避免尖角。

7）注意拔模角度。

8）注意产品之公差标注。

9）太厚太薄皆不宜。

10）避免死角倒角(能少则少)。

第三章锌合金压铸浇注系统设计* 浇注系统包括鹅颈、射咀、分流锥、浇道、浇口和排气系统；*常用有扇形浇道和锥形浇道兩種；*设计原则：浇注系统内的金属液能有效的、平稳的流动，并避免气体混入。

3.1澆注系统对填充条件的影响金属液在压铸过程中的充型状态是由压力、速度、时间、温度、排气等因素综合作用形成的，因而水口系统与压力传递、合金流速、填充时间、凝固时间、模具温度、排气条件有着密切的关系。

a.压力传递一方面要保证水口处金属液以高压、高速充填型腔，另一方面又要保证在流道和水口截面内的金属液先不凝固，以保证传递最终压力。

这样就需要最佳的流道和水口设计，最小的压力损失。

b.水口面积过大或过小都会影响填充过程，过大的水口充填速度低，金属过早凝固，甚至充填不足，过小的水口又会使喷射加剧，增加热量损失，产生涡流并卷入过多气体，减短模具寿命。

c.气体的排出主要取决于金属液的流动速度与流动方向，以及排溢系统的开设能否使气体顺畅排出，排气面积是否足够。

排气是否良好，将直接影响铸件的外形和强度。

d.模具温度的控制对铸件的质量产生很大的影响，同时影响生产的速度和效率，水口的合理设计可以对模具的温度分布起调节作用。

e.模具寿命除了取决于良好的钢材外，又与模具的工作状态有关，良好的水口系统设计也是为了使模具各部分热平衡处于最佳状态，而不是恶劣的状态下，这样才能得到压铸生产的最大经济效益。

3.2浇注系统位置的选择1．使金属液充型路径减少曲折，避免过多迂回，避免卷气，散失热量，压力损耗。

2．尽量使金属液流至各部位距离相等，如开中心水口。

3．使温度分布符合工艺要求（模温、铸件温度）、尽量选择最短流程。

4．尽量采用单个水口，避免各水口的射流产生对撞，当需多处水口时，考虑射流相互促进，避免卷气，能量损耗。

5．尽量避免正面冲击型芯或型壁，减少动能损耗、卷气、流向混乱、粘模。

6．减少铸件收缩变形的倾向，使易收缩部位得到补缩、增压。

7．有利于排气。