一、船台合拢：
1、上船台前准备工作。
1.1 分段合拢前，应检查立体分段的装焊完整性，未完工程的分段不得移交船台合拢。
1.2 船台合拢范围杂物及垃圾必须清理打扫干净。
1.3 检查上船台分段的散装件是否贴装完整。
1.4 上船台分段正作端余量及坡口应切割完毕，无余量上船台分段的余量及坡口须经二次激
光划线切割准作。
1.5 根据布墩图选用各种铁墩和下水横梁均落实到位。
1.6 首、尾分段合拢用高墩或刚性撑的准备。
1.7 合拢使用工属具、量具的准备。
1.8 检查分段中心线、中肋位等各种基准对合线洋冲印记的完善及准确性。
1.9 上船台分段预舾装率达到托盘及区域造船的要求。
1.10 分段涂装按分段涂装要求预涂结束。
2、船台标杆与基准线勘划。
2.1 检查船台标杆与预埋件是否连接可靠，不得有松动现象。
⑴船台中心线/船体中心线每隔4—5mm设置不锈钢板，用激光经纬仪扫出中心线，大接缝
位置线及大接缝前后肋位线，号洋冲记号。
⑵大接缝前后肋位设标杆，用激光经纬仪根据船台坡比扫出基准线划于标杆上，号洋冲记
号。
⑶船台两旁（舷边）每两个分段长度或间隔15mm左右竖标杆（起吊时不得任意碰撞），标
杆上划出船底基线，内底板平台板/甲板及对合线的高度位置线，号洋冲记号。
⑷中肋位基准线根据理论肋距累加值，用激光经纬仪开角尺，划在船台预埋件上号洋冲。
⑸各种基准线必须全船一次勘划结束，不得分两次进行。
2.3 所有标杆设置均应与水平面相垂直，以便于施工时的测量方便，所有洋冲点必须用白漆
做出明显标记。
3、船台施工要领：
3.1 定位焊一律使用Φ3.2的低氢焊条施焊，外壳表面应尽量减少马板。
3.2 分段定位严格按照分段中肋位基准线定出余量值，并按要求开好坡口，每分段大接缝，
肋距应加放5～8mm焊接补偿，不允许数只分段合拢后累积加放，同时，船体主尺度的整体收缩变形补偿必须在每个大接缝中考虑控制，其大接缝的肋距可控制在±15mm之间，确保主尺度在公差范围之内。
3.3 尽量在水平船台组合总段，以减少船台工作量，缩短船台周期。
3.4 船台合拢时应严格控制舱口尺寸及纵横围板的理论线位置，使舱口长度、宽度及对角线
尺寸、舱围顶板水平度，围板的平直度和垂直度都必须控制在精度要求中。
3.5 船台合拢前提必须有充分的分段储备量，在分段储备充足的情况下，可连续对各分段继
续合拢和按搭载顺序进行装配焊接，否则，必须在合拢分段的首尾端加放1/1000反变形，而且大接缝焊接必须严格按程序焊接，焊接时应在专人指导和监督下进行，对无分段储备量船舶,一般不得进行船台合拢。
3.6 对船台已安装定位的主体分段应及时电焊，以免影响船台装配质量。注：仅对有分段储
备量而言。
3.7 各分段的理论高度值确定，必须从舷侧标杆上用水平管分别平出，不得采用以定位分段
坡比换算的方式得出。
3.8 每分段合拢定位结束，焊前必须报验认可，大接缝应用超过一挡肋距长专用工装设施固
定后，才能移交电焊。
3.9 未经预舾装和预涂的分段，不得上船台合拢。
3.10 无余量分段，未经正作切割，坡口打磨不得移交船台。
3.11 分段上各种基准线，洋冲记号不完整不得上船台合拢。
4、船台分段定位：
4.1 定位分段（双层底分段）。
4.1.1 将分段定位肋骨检验基准线对准船台上相应的肋骨线，以确定分段长度方向上的位置。
4.1.2 将分段中心线对准船台中心线，以确定分段宽方向上的位置。
4.1.3 校正分段基线高度，一般可用水平软管或激光经纬仪，以高度标杆为基准，从船底测
量分段的高度，以确定分段在高度方向上的位置，集装箱船高度定位时应以内底板平
面为主。
4.1.4 测量分段左右水平检验线，以确定分段的左右水平度，方法同高度的测量同时调节。
以上几项调整工作互有影响，因此需反复多次，直到各个方向都符合要求为止。
4.1.5 各项尺寸精度符合要求后，船底部墩位打紧垫实，并作前后左右方向移动和上下方向
下沉的刚性支撑加强紧固。
4.2 相邻底部分段吊装。
4.2.1 定位方法与定位基准分段基本相同，考虑到大接头端部放有余量，新吊装分段应离开
基准分段一段距离。然后根据两分段肋骨检验线间的距离与船台上两肋骨检验线间距
离的差值，求出应该切除的余量值。采用无余量上船台工艺的分段，可直接靠拢定位。
4.2.2 当分段大接缝余量割除，并对坡口进行加工后，将分段向基准分段拉拢，再一次测量
分段位置，调整好分段高度、中肋位线、中心线与精度要求吻合，最后将大接缝定位
焊及内部结构借准定位焊。
4.2.3 为防止变形，严格按左右对称进行焊接，并且在装配好若干个分段后才能进行焊接，
若急需焊接，须采限反变形措施及刚性加强措施，并报验认可后才能焊接，以使船体
刚性增大，不使分段产生上翘变形。
4.2.4 货舱区域双层底分段的合拢，应严格控制内底板平整度，箱脚趾的尺寸精度和水平度
的准确。
4.2.5 双层底分段定位高度基准必须按内底板为主，龙骨板可作相应调整。
4.3 横壁分段吊装。
4.3.1 横壁分段吊装前必须满足三个大接缝焊接完工前提下进行，特别是横壁分段中的大接
缝必须焊接完整。
4.3.2 内底板上画出中心线，舱壁位置线及半宽尺寸线。
4.3.3 下口对准内底板上的肋骨位置线，上口挂线锤，测定其夹角（坡比）；左右对准中心线；
高度与标杆高度对照后，决定应切除余量值；水平软管测量左右的水平度。
4.3.4 余量划线切割，应特别注意舭部余量的划线方法，量取余量值时，应是垂直方向量取。
4.3.5 定位焊应从舯向舷边延伸的方法，对槽形舱壁则应先定位槽形转角，后定平直部分。
4.4 舷侧分段吊装。
4.4.1 舷侧分段安装一般以横舱壁为支撑，若该区域无横舱壁，宜用假舱壁来替代。
4.4.2 舷侧分段的定位与其它分段相仿，但当高度线与甲板边线有出入时，应以甲板边线高
度为准。
4.4.3 外板线型曲率变化区域的余量划线方法，应为垂直方向正确划线。
4.4.4 舷侧分段的肋骨定位必须与内底上肋骨线相对应，然后装上舭肘板，对线型曲率大的
区域舭肘板，分段中不电焊。
4.4.5 舭肘板与肋骨搭接：当肋骨高度≤100mm时，肋骨与舭肘板的搭接长度应不小于两倍
的肋骨高度；当>100mm时，则不小于1.5倍肋骨高度且不小于200mm。
4.4.6 舷侧分段定位宜向外略作倾斜5mm，左右分段应同步吊装，舱口主尺度保证后用大过
梁固定。
4.5 首、尾分段吊装。
4.5.1 机舱前壁向尾分段和首部货舱前壁向首分段均按1/1000加放反变形。
4.5.2 机舱内大型设备及基座合拢前预放进舱到位，然后再进分段的合拢。
4.5.3 机舱分段与尾分段的合拢长度余量的确定，必须由轮机专业提供尾轴管/尾毂的理论长
度，并由轮机协助定位，最终确定余量值，以确保尾轴管/尾毂的顺利安装。
4.5.4 主机座及大型设备基座必须在区域电焊、变形矫正后正式定位。
4.5.5 合拢缝的壳板线型必须保证光顺，并采限有效的加强措施后移交电焊。
4.6 上层建筑吊装。
4.6.1 每层甲板室定位前，必将下甲板火工矫正结束，划出各个围壁位置线，结构位置应与
下甲板结构相对应。
4.6.2 尽量将上层建筑分段进行多层中组后，进行船台总吊装，以缩短船台建造周期。
4.6.3 合拢吊装时，应视分段甲板中垂、中拱变形状况来确定余量值，确保每层的净空度。
4.6.4 吊装前，卫生单元及其它大型设施必要预放到位初定位。
4.6.5 装焊结束，应对整个上层建筑进行最终精矫正达标准。
5、船台布墩：
5.1 布墩位置若与放水塞等舾装设施相碰，则墩位应作相应移位避开，并注意布设在肋板与
纵桁的位置处。
5.2 船底部的墩位处油漆必须事先划出，并按照油漆配套表要求进行预涂油漆，待油漆干燥
后，墩位与船底板之间用塑料布衬垫。
5.3 分段未上船台前应将墩子预放到位，下水横梁同样预放到位，以减少劳动强度。
5.4 分段水平及高度调矫至理论标准后，应立即将墩位布设到位，并敲紧垫实，各个墩子受
力程度必须控制在较均匀的状态下，防止局部墩子压力过大，从而导致船体壳板出现变形现象。
5.5 墩位的排列应能保证分段定位安装时的安全和稳定性。
5.6 布墩时应避免布置在船体大接缝、未经密性试验的焊缝处。
5.7 分段定位后必须根据分段结构及船台承受力情况增设刚性加强撑，确保船体底板局部无
变形状况。
6、焊接。
6.1 必须为合格的三类焊工上船操作。
6.2 船台大接缝焊接必须在被焊缝分段首尾相邻分段已合拢定位结束，采取刚性撑加强后才
能焊接。然后根据分段搭载顺序逐步进行向前后相邻分段的焊接，确保被焊大接缝首尾端各有一只分段合拢定位结束，注：此焊接程序必须是在分段储备量充足情况下进行的。
气体保护焊，以减少总体焊接 6.3 大接缝及结构对接缝均使用低氢焊条施焊，应尽量使用CO
2
收缩变形。
6.4 分段纵向大接的焊接程序。
先焊横向构件间的连接焊缝→板与板的舱内纵向大接缝→骨架与板材的角接焊缝→外板表面板与板的对接缝。
6.5 总段环形接缝的焊接程序。
6.5.1 总段环形接缝焊接前，先焊总段间的纵向构件的对接缝→环形大接缝焊接→内部构件
与板的角接缝。
6.5.2 环形接缝在十字接头的焊接程序，应先焊纵向焊缝→后焊环形焊缝。
6.5.3 船体外板的对接焊，先焊有结构一侧的内里焊缝→再焊外表面的焊缝。
打底，埋弧自动焊封面焊。若采用6.5.6 平台、甲板、内底板平对接缝均采用光面坡口、CO
2
CO
焊封面时，应控制好焊缝增强高，和焊缝宽度的成形美观，以及焊缝内在质量无缺
2
陷，符合全焊透的要求。
6.5.7 总段环形缝焊接时，必须严格遵守双数焊工从舯向左右同时对称施焊，典型焊接程序
见附图一。
7、主尺度及变形控制。
二、分段总组：
2.1 分段合拢前准备工作。
均参照船台合拢，第1条1.1～1.10条进行。
2.2 基准线勘划。
2.2.1 双层底和首尾分段应在平台上划出中心线、中肋位检验线和内底板位置线，做出洋冲
记号。
2.2.2 舷侧分段按内纵壁为基准面侧身组合，应在平台上划出水平检验线和中肋位检验线及
平台、甲板位置线，并号出洋冲记号。
2.2.3 上层建筑分段组合，其最底层分段围壁下口设置工20号工字钢组合成底盘总体胎架，
与平台预埋件用马板定位牢固后，划出中心线、围壁位置线及中肋位线号洋冲。
2.2.4 组合分段应在水平调整到位后，进行搁墩，并采限有效的刚性加强措施。
2.3 预放反变形。
双层底分段和舷侧分段组合均必须按1/1000加放反变形，上层建筑分段前后方向有两个分段组均参照1/1000加放反变形。（参见附图三）
2.4 施工要领均参照船台合拢第3条进行施工。
2.5 总组分段工艺要求。
2.5.1 凡总组分段量，应根据起重吊装设备负荷允许范围确定中组分段数量，累计重量不得
大于起重机的允许负荷。
2.5.2 总组合拢场地选择，应在总组后有利于吊装施工的区域场地中进行总组。
2.5.3 无余量合拢分段，需检查分段主尺度正确，坡口切割打磨达标，调整高度、水平，并
校准中肋位尺寸后定位用刚性撑加固。
2.5.4 有余量合拢分段需检查分段主尺度正确，调整高度、水平后，校准中肋位间的理论长
度，确定余量值，划线切割，坡口打磨，拉拢重新校核高度、水平、中肋位尺寸准确
定位加撑坚固。
2.5.5 总组后总段吊装眼板，必须按组合后总段的重量重心重新布设，以利于船台合拢吊装
的顺利进行。
2.5.6 分段定位要求参照船台合拢第4条进行。
2.6 合拢焊接要求及焊接程序参照船台合拢第6条进行。
2.7 主尺度及变形控制参照船台合拢第7条进行。
2.8 总组合拢精度参照船台合拢第8条进行。
文献综述 船舶与海洋工程 10000吨散货船下水计算 引言：船舶下水相比船舶建造，占地小，时间短，但是其工艺复杂程度和技术含量却高于船舶建造。 本文献综述，将对多篇船舶滑道纵向下水、船舶气囊下水及船舶快速性文献进行或归纳总结（阐述其研究现状），或粗浅评价（依据其他相关文献，结合自己独特理解）。虽然评价有些粗浅，但也是有理有据。 一旦证实笔者的一个指定观点正确，将会导致前辈们的测定有所偏差。 但若不钻此牛角尖，笔者的论文会毫无吸引力，没有创新精神，缺乏价值。虽然笔者的观点也未必能创造多大价值，却体现了科研的求实性、严谨性、精确性。 论文中会以小篇幅探讨该牛角尖。 1.滑道纵向下水 1.1周执平的滑道下水文献综述 提到滑道纵向下水，不得不提到周执平，他老人家对滑道下水颇有研究，写了不少建设性文献，后人的文献也多是基于他的。 周执平在实船测试中利用船艏5条横梁测定各横梁负载随时间变化曲线，研究后得出结论：“尾浮至全浮过程中，滑倒反力并非仅仅作用在前支点这一点上。因此不必保守地认为船舶尾浮时的反力集中在前支点一点上，而是分布在首部滑板约10%的区域内”，“经典下水计算无法确定各个弹性支座上的支承反力是如何分布的，为此借助于实船测试可以弥补此不足”[1]。 针对上面笔者认为实践是检验真理的唯一标准，在复杂的下水实验中，经典力学和材料力学已经很难捕捉和计算弹性支座的支反力，还是实际测量来得可信、直观、保险。 “由于船舶纵向下水尾浮过程中，不必再保守认为滑倒总反力仅作用在前支点上，随着滑程增加而由尾向首逐渐传递实际上作用在靠首部一些滑板垫木或下
水横梁，其最大值不是发生在尾浮开始时刻而基本上发生在尾浮过程中间阶段，船体视为弹性体且在浮力、重力、滑道反力作用下呈中垂状态，因此确定前支点的位置，其主要决定因素是滑道末端的潮高” [2]。 他将船视为弹性梁的观点笔者认为是建立在船体无限长情况下，船体总纵强度忽略不计的理想极端情况下 “尾浮过程中，压力最大值不是发生在尾浮开始时刻，而基本上发生在尾浮过程的中间阶段。一般滑道反力控制在小于水质量载荷的25%，分布范围约在首部10%—20%滑板长度内” [3]。 这是他多次实测后所得数据，属于经验积累，笔者无权评论。 1.2其他滑道下水综述 枯水期低水位可以说是滑道下水的瓶颈，因为容易引起后果恶劣的尾倾。陈轶峰等人设计出纵向下水辅助工装，在船尾增加气囊，增大排水体积，提高浮力对滑道末端的力矩，从而巧妙的解决枯水期下水尾落的危险[4]。 此种方法因经济实用简便，也可用于非枯水时期，如落潮等水面低的情况。气囊也可以改成空油罐等密封且轻的东西，前提是必须固定好，撑过下水时间即可丢弃回收。 李辉、余辉等人为了对限制水域内船舶纵向下水运动进行完整而准确的预报，考虑兴波阻力、粘性阻力、锚链力、钢缆力、水流力、横向侧推力的动力效应以及不对称水域等因素对下水运动的影响，针对下水各阶段建立了船体运动模型，提出了一种较为完善的限制水域内下水运动理论计算方法。采用该方法对一艘45000顿化学品/成品油轮的下水运动进行了预报，并于实船下水测试结果进行了比较分析。结果表明，此方法可以较好地模拟船舶下水运动，为分析和判断船舶下水的安全性提供了依据[5]。 船舶每次下水，海况都有差异，所以不可能有完整的数据库。针对下水各阶段建立船体运动模型和添加最大不确定因素，并借助电脑迅速计算出极端条件下风险因素，并加以考量和规避确实是较稳妥的方法。 殷骏等人采用光纤Bragg光栅技术，对船舶下水横梁受力进行测试，并对理论计算进行校核。测试结果表明：现有船台采用双滑道纵向下水工艺在船台滑道本身承载能力满足条件的基础上对于4250TEU箱集装箱顺利下水是安全的。光纤
制定工艺规程步骤和方法 ．分析设计对象 阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。 ．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图 确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。 查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。 绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。 ．制定零件工艺规程 零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。 （1）表面加工方法的选择 针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似处理。 （2）定位基准的选择 根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。 （3）拟定零件加工工艺路线 根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括
1零件的加工工艺规程的制订原则与步骤 零件的加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题 1.1技术上的先进性 在制订零件的加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 1.2经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 1.3有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。
2零件的加工工艺 2.1计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2.2对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。 2.3确定毛坯 毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。 2.4制订零件的机械加工工艺路线 (1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。 (2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。
船台纵向滑道下水工艺（初稿） ——以48000T上海海事大学教学实习船为例 一、概述 船舶下水是指当船舶在船台或船坞内完成大部分建造工程，将船舶从总装区域移到水域中去的建造工艺；即将原来在船台上或在船坞内呈底部支撑状态的船舶转为进入水中呈漂浮状态的过程。船舶下水可以采用不同的方法，如重力式下水、漂浮式下水和机械化下水。重力式下水适合绝大多数船舶，漂浮式下水适合超大型船舶，机械化下水主要适合中小型船舶。其中最常用的方法是船台重力式下水。本文主要以中海工业（江苏）有限公司建造的48000T上海海事大学教学实习船的船台下水为例，探讨重力式下水中的纵向涂油滑道下水工艺。纵向涂油滑道下水是船台和滑道一体的下水设施，其历史悠久，经久耐用。下水操作时先用一定厚度的油脂浇涂在滑道上以减少摩擦力，这种油脂以前多采用牛油，现在多使用不同比例的石蜡、硬脂酸和松香调制而成。然后将龙骨墩、边墩和支撑全部拆除，使船舶依靠自身重量移到滑道和滑板上，再松开止滑装置，船舶便和支架、滑板等一起沿滑道滑入水中，同时依靠自身浮力漂浮在水面上，从而完成船舶下水。 二、船型特点 48000 DWT上海海事大学教学船是一艘主要用于航海类人才培养，并为航运科技服务的多功能、绿色、节能、单桨、单壳、双底、圆舭、方艉、球鼻艏的低速柴油机推进教学实习散货船。该船为具有艏楼、倾斜艏柱、单层连续甲板、全船具有五个货舱的艉机型散货/实习船。该船为无限航区船舶，可航行于世界各国主要港口，包括巴拿马运河及苏伊士运河，可停靠世界各国港口。在上甲板货舱间船舶中心线处设置4台SWL---T---M（暂未确定）电动液压甲板克令吊。 该船总长189.9米，型宽32.26米，型深15.7米，设计型吃水10.3m，结构型吃水11.2m，载重量45800吨，航速14节，是当今世界最大、最先进的远洋教学实习船，集航运教学、科研与运输为一体，除正常运输功能外，另增设了航海训练驾驶室、集控台及教室、研究室等一系列教学设施，为满足学员生活需要，布置了操场、篮球场以及健身、娱乐等设施，形成了现代化的教学实习条件。
第一章 一、填空题 1．船舶建造工艺是研究（）和（）的制造方法与工艺过程的一门应用学科。 2．现代造船工艺分为船体和上层建筑建造、（）和（）三种不同类型又相互关联，相互影响的制造技术。 3．船舶建造准备工作包括（）、（）、（）、（）及人员与组织准备。 二、名词解释 1．成组技术 2．相似性原理 3．中间产品 三、简答题 1．钢质海船焊接船体常规建造工艺流程？ 2．船舶建造机械化包括哪些方面？ 第二章 一、填空题 1．船用绝缘材料主要包括防火、（）和（）三大类。 2．船用非金属材料包括（）、（）和复合材料三大类。 二、名词解释 1．材料断面收缩率 2．材料伸长率 三、简答题 1．船用结构钢的工艺性能包括哪些方面？ 2．玻璃钢制品手糊成型工艺过程？ 3．船用结构钢的优良焊接性评定标准？ 第三章 一、填空题 1．手工电弧焊的焊剂准备工作包括（）、坡口清理、（）和（）四个方面。 2．手工电弧焊的基本操作有（）、（）和收尾三部分。 3．根据焊缝所处的空间位置，可将焊缝分为平焊缝、（）、（）和（）四种。 4．埋弧自动焊焊前准备工作包括（）、边缘清理和（）三个方面。 5．焊接应力包括（）、（）和（）三种。 二、名词解释 1．埋弧自动焊 2．二氧化碳气体保护焊 3．气保护 4．渣保护 5．焊接冷裂缝 6．再热裂缝 7．反变形法 8．熔滴过渡 三、简答题 1．船体结构焊接程序的基本原则？ 2．简述熔化焊过程？ 3．与熔滴过渡有关的五种力及各自作用？
4．二氧化碳气保焊的优、缺点？ 5．手工电弧焊药皮中包括哪些添加剂？ 6．减少焊接残余应力和变形的方法？ 7．如何控制焊接冷裂缝的产生？ 第四章 一、填空题 1．船体放样的目的不仅仅是将设计图放大，更重要的是将设计图上因比例限制而隐匿的（）和（）予以消除，即对型线进行光顺。 2．格子线画好后，需对其精度进行检验。一是检验（）在三个视图中是否相等，二是检验格子线的（）。 3．型线修改的原则是：型值一致性误差不大于±2mm；设计水线以下各点的修正量应以（）为原则；船体型线修改前后（）保持不变；（）不能任意修改。 4．型线的精确性体现在型线的光顺、（）和（）三个方面。 5．船体横向结构线放样主要是（），纵向结构线放样就是画出（）的投影。 6．样板按其在生产中的用途，可分为（）、（）、（）、（）和检验样板等 二、名词解释 1．船体放样 2．船体结构线放样 3．外口线 4．内口线 5．船体构件展开 6．肋骨弯度 7．测地线 8．扇形外板 9．菱形外板 10．样箱 11．号料 三、简答题 1．外板接缝排列原则？ 2．胎架基准面有哪几种？分别适用于哪些分段？ 四、作图题 1．理论型线光顺。图示为某船船首部分的型线图，试求： （1）图中各点在另外两个投影图上的投影位置； （2）已知曲线EF在半宽水线图上的投影，试求出其在另外两个投影图上之投影； （3）已知40号肋骨线位置，在横剖线图上画出其投影。 （作图要求：注明必要文字符号，保留必要作图痕迹）
工艺设计的基本原则和程序 一、工艺设计的基本原则 水泥厂工艺设计的基本原则可归纳如下： (1)根据计划任务书规定的产品品种、质量、产量要求进行设计。 计划任务书规定的产品产量往往有一定范围，设计产量在该范围之内或略超出该范围，都应认为是合适的；但如限于设备选型，设计达到的产量略低干该范围，则应提出报告，说明原因，取得上级同意后，按此继续设计。 对于产品品种，如果设计考虑认为计划任务书的规定在技术上和经济上有不适当之处，也应提出报告，阐明理由，建议调整，并取得上级的同意。例如，某大型水泥厂计划任务书要求生产少量特种水泥，设计单位经过论证，认为大型窑改变生产品种，在技术上和经济上均不合理，建议将少量特种水泥安排给某中小型水泥厂生产，经上级批准后，改变了要求的品种。 窑、磨等主机的产量，除了参考设备说明和经验公式计算以外，还应根据国内同类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产量进行标定。在工厂建成后的较短时期内，主机应能达到标定的产量；同时，标定的主机产量应符合优质、高产、低消耗和设备长期安全运转的要求，既要发挥设备能力，但又不能过分追求强化操作。 (2)选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 工厂的工艺流程和主要设备确定以后，整个工厂设计可谓大局已定。工厂建成后，再想改变其工艺流程和主要设备，将是十分困难的。例如，要把湿法厂改为干法厂，固然困难；要把旧干法厂改为新型干法厂，也非易事。例如，为了利用窑尾废气余热来烘干原料，生料磨系统也得迁移，输送设备等也得重新建设，诸如此类的情况，在某些条件下就不一定可行。 在选择生产工艺流程和设备时，应尽量考虑节省能源，采用国内较成熟的先进经验和先进技术；
第8篇干船坞与船台滑道工程质量检验 8.1 基本规定 8.1.0.1干船坞与船台滑道主体工程的分部工程、分项工程可分别按表8.1.0.1-1、表8.1.0.1-2和表8.1.0.1-3的规定划分。当工程内容与表列项目不一致时，可根据设计内容和结构特点进行调整。 干船坞主体分部工程、分项工程划分表8.1.0.1-1 注：坞口翼墙及护岸可划分为一个分部工程，其分项工程可按结构形式参照本标准类似分项工程的规定划分。 266
注：①其他形式挡土墙与翼墙的分项工程可按其结构形式参照本标准的有关规定划分； ②半坞式斜船台和有防水闸门斜船台的分部、分项工程可按其结构形式按表8.1.0.1-1的规定相应增加。 注：其他形式挡土墙与翼墙的分项工程可按其结构形式参照本标准的有关规定划分。 8.1.0.2 干船坞坞门、船台闸门、船坞和船台设备制作安装的分部工程、分项工程可按表8.1.0.2的规定划分。当工程内容与表列项目不一致时，可根据设计内容和结构特点进行调整。 267
8.2 干船坞与船台滑道总体 8.2.0.1 干船坞竣工整体尺度允许偏差应符合表8.2.0.1的规定。 干船坞竣工整体尺度允许偏差表8.2.0.1 注：L为船坞设计总长度，B为船坞设计总宽度，单位为mm。 8.2.0.2 船台主体竣工整体尺度允许偏差应符合表8.2.0.2的规定。 船台主体竣工整体尺度允许偏差表8.2.0.2 注：① L为斜船台的设计有效长度，单位为mm； ②半坞式船台坞体部分的总体尺度按干船坞的要求检验。 8.2.0.3 滑道竣工整体尺度允许偏差，按滑道的不同类别，应分别符合表8.2.0.3-1和8.2.0.3-2的规定。 268
船舶建造工艺学习题 Last updated on the afternoon of January 3, 2021
《现代船舶与海洋平台建造工艺》课后习题 一、填空题 1.国内主要国有造船企业有：大连船厂，上海沪东中华造船厂、江南造船厂、外高桥造船厂，广州广船国际等。主要民营及合资造船企业有：南通中远川崎、江苏新世纪、扬子江。 2.中国造船业面临的主要困难有产能过剩、高附加值的LNG船等船型比重不高、产业集中度低、劳动生产率低及国际经济形式持续低迷等。 3.民用船舶主要包括集装箱船、散货船、油船、杂货船及客船等。 4.海洋工程产品主要包括海上石油钻井平台、FPSO及特种工程船等。 5.国内外现有的绝大多数造船厂，主要采用的是整体造船、分段造船、分道造船、集成造船以及巨型总段和模块化造船法。 6.船体放样的主要内容包括几何体放样船体型线放样、船体外板展开、上层建筑与船体结构展开、草图与样板,船体舾装件放样与展开等。 7.钢材预处理是对钢材进行矫正、矫平、清锈和涂防锈漆等作业。 8.钢材表面的清理与防护，是指将钢材表面的铁锈和覆盖在钢材表面的氧化皮、旧涂层以及沾污的油脂、焊渣、灰尘等污物清除干净（即除锈），然后在除锈的钢材表面涂刷防护漆的工艺过程。 9.船厂采用的除锈方法有抛丸、喷丸和弹力敲击、酸洗、火焰除锈、底漆等。 10根据焊接方法的不同，造船常规使用的焊接设备主要包括三类：平板拼接设备、船体焊接设备、管道焊接设备。 11.船台种类主要包括__纵向倾斜船台__、__半坞式船台__、_水平船台_。
12.常用的密性试验方法有_灌水法、冲水法、煤油涂检法、压缩空气法、真空试验法、冲油（油雾）试验等。 13.船舶下水的主要方法： 按下水的原理，船舶下水可分为_重力式下水_、_漂浮式下水_和_牵引式下水_三大类。 按船舶入水方向，下水可分为_横向_下水和_纵向_下水。 按下水的工艺方法，下水可分为_涂油_滑道下水、_钢珠_滑道下水以及__小车_下水。 14.根据滑道的滑动介质，纵向倾斜船台滑道主要有_涂油滑道_和_钢珠滑道_两种。 15.钢珠下水装置由_钢珠_、保距器_和_轨板_构成。 16.钢珠由高铬钢构成，具有较高的防锈防腐能力及一定韧性，且在低温下性能稳定。常用直径为90mm。 17.钢珠滑道末端设置有回收坑和网箱，回收下水时滑落的钢珠和保距器。 18.纵向下水，根据船舶下水的运动状态和受力情况分为船舶开始滑动到刚接触水面、从水面接触到尾浮、从开始尾浮到完全漂浮、从完全漂浮到静止四个阶段。 19.船舶检验的主要任务包括对船舶、水上设施及其材料、机械、设备的检验、审核、测试、鉴定。 20.船检工作性质分为_船舶制造检验_（又称监督检验）、船舶入级检验（又称船级检验）、船用产品检验。
第五节零件机械加工工艺规程的制定 零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。 一、机械加工工艺规程的内容及作用 工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。 工艺规程的主要作用如下： 1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。 2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。 3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。 二、制定工艺规程的原则、原始资料 （一）制定工艺规程的原则 制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。 （二）制定工艺规程的原始资料 1．产品零件图样及装配图样。零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它
《现代船舶与海洋平台建造工艺》课后习题 一、填空题 1.国内主要国有造船企业有：大连船厂,上海沪东中华造船厂、江南造船厂、外高桥造船厂，广州广船国际等。主要民营及合资造船企业有：南通中远川 崎、江苏新世纪、扬子江。 2.中国造船业面临的主要困难有产能过剩、高附加值的LNG船等船型比重不高、产业集中度低、劳动生产率低及国际经济形式持续低迷等。 3.民用船舶主要包括集装箱船、散货船、油船、杂货船及客船等。 4.海洋工程产品主要包括海上石油钻井平台、FPSC及特种工程船等。 5.国内外现有的绝大多数造船厂，主要采用的是整体造船、分段造船、分道 造船、集成造船以及巨型总段和模块化造船法。 6.船体放样的主要内容包括几何体放样船体型线放样、船体外板展开、上层建筑与船体结构展开、草图与样板，船体舾装件放样与展开等。 7.钢材预处理是对钢材进行矫正、矫平、清锈和涂防锈漆等作业。 8.钢材表面的清理与防护，是指将钢材表面的铁锈和覆盖在钢材表面的氧化皮、旧涂层以及沾污的油脂、焊渣、灰尘等污物清除干净（即除锈），然后在除锈的钢材表面涂刷防护漆的工艺过程。 9.船厂采用的除锈方法有抛丸、喷丸和弹力敲击、酸洗、火焰除锈、底漆等。 10根据焊接方法的不同，造船常规使用的焊接设备主要包括三类：平板拼接设备、船体焊接设备、管道焊接设备。 11.船台种类主要包括一纵向倾斜船台、一半坞式船台、一水平船台。 12.常用的密性试验方法有灌水法、冲水法、煤油涂检法、压缩空气法、真空试验
法、冲油（油雾）试验等。 13.船舶下水的主要方法： 按下水的原理，船舶下水可分为_重力式下水_、_漂浮式下水_和_牵引式下水三大类。 按船舶入水方向，下水可分为-横向一下水和_纵向_下水。 按下水的工艺方法，下水可分为涂油滑道下水、钢珠滑道下水以及 小车下水。 14.根据滑道的滑动介质，纵向倾斜船台滑道主要有涂油滑道和钢珠滑 道_两种。 15.钢珠下水装置由_钢珠_、保距器_和_轨板_构成。 16.钢珠由高铬钢构成，具有较高的防锈防腐能力及一定韧性，且在低温下性能稳定。常用直径为90 mm 17.钢珠滑道末端设置有回收坑和网箱，回收下水时滑落的钢珠和保距器。 18.纵向下水，根据船舶下水的运动状态和受力情况分为船舶开始滑动到刚接触水面、从水面接触到尾浮、从开始尾浮到完全漂浮、从完全漂浮到静止四个阶段。19.船舶检验的主要任务包括对船舶、水上设施及其材料、机械、设备的检验审核、测试、鉴定。 20.船检工作性质分为_船舶制造检验__ （又称监督检验）、船舶入级检验（又称船级检验）、船用产品检验。 21.主要船级社包括英国劳氏船级社（LR）、挪威船级社（DNV德国劳氏船级社 （GL、法国船级社（BV、美国船级社（ABS、中国船级社（CCS、H 本船级社（NK）
第三章工艺流程设计 第一节概述 工艺流程设计和车间布置设计是工艺设计的两个主要内容，是决定工厂的工艺计算、车间组成、生产设备及其布置的关键步骤。 生产工艺流程设计在整个工艺设计中最先开始，但随着工艺及其他专业设计的展开，通常需要对初步的工艺流程设计进行局部修改，所以几乎是最后才完成。 生产工艺流程设计的主要任务包括两个方面：其一是确定由原料到成品的各个生产过程及顺序，即说明生产过程中物料和能量发生的变化及流向，应用了哪些生物反应或化工过程及设备。其二是绘制工艺流程图。 在发酵生产过程中，原料往往不是直接变成产品，而是通过一系列的半成品或中间产品再变成成品，同时还有副产品和废液、废渣等生成，“三废”必须严格治理。 因为工艺流程设计是最关键的设计，与其他专业设计息息相关，所以需要由浅人深和分阶段进行。同时必须经过反复推敲，精心安排和计算，不断修改和完善，才能完成设计任务。 生产工艺流程的设计往往经历三个阶段，即：生产工艺流程示意图、生产工艺流程草图、生产工艺流程图。 具体地说，生产方法和生产规模确定后就可以开展设计生产工艺流程示意图。工艺流程示意图作出后，就可以进行物料衡算和能量衡算以及部分设备计算和选型。待设备设计全部完成后，再修改、充实工艺流程草图，根据流程草图和设备设计进行车间布置设计。根据车间布置图再来修改工艺流程草图，最后得出生产工艺流程图。 当然上面介绍的示意图、草图、流程图的设计程序并非一成不变，还需根据设计项目的难度、技术的成熟程度、设计人员水平及实践经验等多方面因素决定。若设计人员经验丰富，而且是难度不大、技术成熟的项目，甚至可以一次完成生产工艺流程图的设计。 第二节生产方法的选择和工艺流程的设计原则 生产工艺流程设计是整个工艺设计的基础，工艺流程图是指导施工的重要图纸。通常，生产方法的选择和工艺流程设计，是决定设计成败的关键工作。 一、生产方法的选择 生产方法即工艺路线的选择，是生物工程工厂设计的关键步骤。一般要对可选择的各种生产方法进行全面的比较分析，从中选出技术先进、经济合理的工艺路线，以保证项目投产后能达到高产、低耗、优质和安全运转。 以发酵工厂为例，介绍选择生产方法的主要依据。 1．原料来源、种类和性质 如需应用进口原料如啤酒生产的麦芽，则必须采取先进的生产方法和技术，以保证生产出高质量的产品，供出口或内销。原料的种类和性质不同，则生产方法也要相应改变。对酒精生产，采用糖蜜或淀粉作原料，则工艺路线就大不相同。即便是淀粉质原料，也有谷类、薯类原料和野生植物淀粉质原料之分，其工艺流程也有一定差异。 2.产品的质量和规格 糖蜜原料发酵生产三级酒精，可采用两塔式液相过塔蒸馏流程；若生产一级或优级酒精，则必须采用三塔式或多塔式流程。又如啤酒生产中，淡色啤酒或浓色啤酒的糖化、煮沸工艺就不相同。 3．生产规模 工厂的设计生产能力对工艺流程的选择也有影响。生产规模较小时，可采用分批发酵法；对于大型企业，则采用连续发酵工艺有利于生产过程的机械化、自动化和稳产高产的实现。 4.技术水平 生产方法的选择也必须考虑技术水平。如酒精生产，连续发酵技术要求较高的操作技术，而间歇生产则较易掌握。又如味精生产，应用糖蜜原料发酵谷氨酸的方法，具有产酸高、经济效益好的优点，但对菌种和生产技术水平要求严格。所以生产工艺既要考虑先进性，又要保证切实可行。
工艺规程的编制与管理规程 目的： 建立工艺规程的编制和管理规程，明确工艺规程编制的内容要求及管理程序，使其规范化、标准化、程序化。 范围： 每个正式批准，投入正式生产的药品都应有完整的工艺规程。 责任： 生产部负责制订； 质保部负责审核； 主管生产的副总经理批准； 工艺规程的编制与管理人员执行。 内容： 1.总则 1.1工艺是生产产品的具体方法，是把人、机、料、环四大因素，在特定条件下结合起来，把静态因素变为动态生产过程的手段。 工艺方法的先进性、可行性、严肃性和相对稳定性，是保证产品质量的重要因素。工艺方法用文字、图表或其他载体确定下来，就是工艺文件。制药工业的主要工艺文件之一是工艺规程。 1.2工艺规程是根据试制过程的技术资料，经过验证，对产品的原辅材料、生产过程、 规格标准、包装设计、质量控制等进行全面描述，用以指导和规范产品制造的基准性标 准文件，为计划、组织和控制生产，制定生产指令、包装指令、批记录提供依据，也是企业各部门共同遵循的准则。 2.工艺规程的编制依据和基本要求 2.1应符合本公司文件系统管理规程的基本要求。 2.2编制工艺规程必须以法定标准（即中华人民和国药典、部颁标准）和对产品批准的注册文件（批文）为依据。由生产部试制和工艺验证结束后，会同质保部、供应部、相关生产车间组织编写和编制过程中要科学地总结试制生产和验证的经验与数据，采取先进的技术，确保产品优质，指标先进，生产安全。 2.3各种工艺技术参数和技术经济定额之度、量、衡单位均按国家规定，采取法定计量单位。 2.4成品名称以法定通用名为准。 2.5原材料名称一律采用法定名，适当附注商品名或其他通用别名。 2.6成品、中间体、原料分子量一律以最新国际原子量表计算，取两位小数。 3.工艺规程的主要内容及说明
第2章工艺规程设计与制定 教案目标与要求 ◆了解工艺规程制定的原则与步骤 ◆了解并掌握工件定位基准的选择及其定位 ◆熟悉并掌握工序加工余量和工序尺寸的确定方法 ◆掌握典型工艺尺寸链的解算方法 教案重点 ◆工件定位基准的选择及其定位 ◆工序余量与工序尺寸的确定 ◆典型工艺尺寸链的解算
2.1工艺规程制定的基本原则和步骤 1．制定工艺规程的原则 制定工艺规程的总体原则是优质、高产、低消耗，即在保证产品质量的前提下，尽可能提高生产率和降低成本。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和检测技术，在规定的生产批量下采用最经济并能取得最好经济效益的加工方法，此外还应保证工人具有良好而安全的劳动条件。 2．制定工艺规程的原始资料 ①产品装配图和零件图以及产品验收的质量规范。 ②零件的生产纲领及投产批量、生产类型。 ③毛坯和半成品的资料、毛坯制造方法、生产能力及供货状态等。 ④现场的生产条件，包括工艺装备及专用设备的制造能力、规格性能、工人技术水平及各种工艺资料和相应规范等。 ⑤国内外同类产品的有关工艺资料等。 3．制定工艺规程的步骤 制定工艺规程的主要步骤如下。 ①计算零件生产纲领，确定生产类型。 ②图样分析，主要进行零件技术要求分析和结构工艺性分析。 ③选择毛坯，确定毛坯制造方法。 ④拟定工艺路线，选择表面加工方法，划分加工阶段，安排加工顺序等。 ⑤确定各工序所用机床及工艺装备。 ⑥确定各工序的加工余量及工序尺寸。 ⑦确定各工序的切削用量和工时定额。 ⑧填写工艺文件，即填写工艺过程卡、工艺卡、工序卡等。 2.2机械零件的结构工艺性分析评价 2.2.1概念 1．零件表面组成 零件的结构千差万别，但都是由一些基本表面和特形表面所组成。基本表面主要有内外圆柱面、平面等；特形表面主要指成型表面。
工艺流程图绘制方法——PID图 PID图图纸规格 采用1号图纸规格（594 mm×841 mm），并用多张1号图分开表示。每张图纸的有关部分均应相互衔接，完善地表示出整个生产过程。少数物流和控制关系来往密切且内容较多，表示在一张1号图中太挤的情况下，可按图纸延长的标准加长1/4或1/2。 PID图的内容 应根据工艺流程图和公用工程流程图的要求，详细地表示装置的全部设备、仪表、管道和其他公用工程设施，具体内容如下： a) 全部设备； b) 全部仪表（包括控制、测量及计算机联结）； c) 所有管道、阀门（低高点放空除外）、安全阀、大小头及部分法兰； d) 公用工程设施、取样点、吹扫接头； e) 工艺、仪表、安装等特殊要求。 PID图中设备画法 编号例如E-1由三台换热器并联操作，其编号分别为E-1A，E-1B，E-1C（或E-1A/B/C）；如P-1为两台泵（一台操作，一台备用），其编号为P-1A，P-1B（或P-1A/B）。 用细实线画出装置全部操作和备用的设备，在设备的邻近位置（上下左右均可）注明编号（下画一粗实线）、名称及主体尺寸或主要特性。编号及名称应与工艺流程图相一致，编号方法与“工艺流程图”2.4.2规定相同。但同一作用的设备由多台组成（或备用）时，可在编号数字后加A，B，C。 设备的主体尺寸或特性的标注方法按不同外型或特性规定如下： a) 立式圆筒型：内径ID×切线至切线高T/T，mm， b) 卧式圆筒型：内径ID×切线至切线长T/T，mm， c) 长方型：长×宽×高，mm， d) 加热及冷换设备：标注编号、名称及其特性（热负荷、及传热面积） e) 机泵， 设备大小可不按比例画，但应尽量有相对大小的概念，有位差要求的设备，应表示其相对高度位置，例如热旁路控制流程中的冷凝器和回流罐。 设备内部构件的画法与PFD图规定要求相同。相同作用的多台设备应全部予以表示，并按生产过程的要求表示其并联或串联的操作方式。对某些需要满足泵的汽蚀余量或介质自流要求的设备应标注其离地面的高度，一般塔类和某些容器均有此要求。对于落地的立式容器，该尺寸要求也可直接表示在相关数据表设备简图中。 PID图中管道画法 装置内所有操作、开停工及事故处理等管道及其阀门均应予表示，并用箭头表示管内物料的流向。主要操作管道用粗实线表示，备用管道、开停工及事故处理管道、其他辅助管道均用细实线表示。 装置内的扫线、污油排放及放空管道只需画出其主要的管道及阀门，并
第11卷第11期中国水运V ol.11 N o.11 2011年11月Chi na W at er Trans port N ovem ber 2011 收稿日期：2011-08-17 作者简介：尚德志（），男，河南省淮阳县人，中交天津港湾工程设计院有限公司水运分公司副总工，在读天津大 学工程硕士，主要从事水运工程设计。 斜船台辊轴滑道的设计与施工 尚德志，刘晓辉 （中交天津港湾工程设计院有限公司，天津300461） 摘 要：斜船台滑道下水工艺，一般采用油脂滑道，近年国内广泛采用钢珠滑道，国外已有辊轴滑道的工程实例。 文中结合工程实例，简要介绍斜船台辊轴滑道设计与施工的有关内容。 关键词：辊轴滑道；钢珠滑道；油脂滑道；滑道坡度；静摩擦系数；滑板；止滑器中图分类号：U 674.1文献标识码：A 文章编号：1006-7973（2011）11-0123-02引言 近年来斜船台辊轴滑道下水工艺在日本和韩国已相继采用，我院在承接青岛某公司23,000t 船台滑道工程设计时，也采用该项新技术。该船台自2006年竣工投产后，已有多艘船体造好后安全顺利的下水，表明该下水新工艺是成功的，厂家对此设计甚为满意。 一、斜船台辊轴滑道下水工艺简介 1．下水工艺立面图 图1 下水工艺立面图 2．下水工艺流程 滑板搁置在辊轴上→止滑器固定好位置→打开所有支墩→船体座落在滑板上→松开止滑器设备→在自重力的作用下船体和滑板一起沿辊轴滑道向下滑移至水中。 二、斜船台滑道的主要参数1．设计代表船型资料 表1斜船台滑道的主要参数 船型总长（m ）垂线长（m ）型宽（m ）空船尾吃水（m ）下水重量（t ）2.3万吨船舶 172.3 166.93 25.0 5.5 6800 2．工程设计参数（1）船台滑道平面尺寸 船台有效长度为170m ，有效宽度34m ，船台滑道坡度1：20，单根滑道长度225m ，滑道宽度1.2m （有效宽度1.0m ），滑道中心距7m 。 （2）滑道高程 滑道末端标高0.00m ，设计下水水位3.5m （大港高程系）。 （3）滑道设计线荷载 单根滑道设计线荷载如下图2所示。 380kN /m 950k N /m 300kN /m 滑道静荷载区 艉浮艏压力区 图2单根滑道设计线荷载 （4）辊轴设计 1）单个辊轴设计平均许用承载力的确定辊轴直径φ76.3mm ，长度L=85m m 。 半径为R 1的圆柱体及平面（R 2=∞）的接触应力σm ax 公式为 LR PE 418.0max =σ即E L R P ×=2max )418.0( σ，取σm ax ≤σHP （许用接触应力） 。根据接触应力实例（机械设计手册第一册资料）：润滑一般的走轮，材料40C r ，调质HB240-280，其许用接触应力值为530~550MPa 。 润滑一般的走轮类零件（材料40C r ，调质HB240-285）的许用接触应力值为530~550MPa 。 综上所述，取σm a x =σHP =550MPa ，E=20.6×10 4 N/m m 2。 则 ） （）（）（N N E LR P k 22.2727218106.201 .3885418.0550)418.0( 422max ==×××=×=σ。轴、轴承及支架的计算在此不再细述。 各辊轴之间的不均匀系数取1.1，则单个辊轴的设计平均许用承载力为24.75kN 。 本工程艉浮艏压力区单根滑道线荷载为950KN/m ，每延米共布置辊轴40个，单个辊轴平均承载力为23.75k N ，小于单个辊轴的设计平均许用承载力，满足要求。 2）辊轴的平面布置及与滑道梁的连结 沿斜船台滑道每延米辊轴布置的数量，由滑道设计线荷载与单个辊轴的设计平均许用承载力比值确定，其平面布置按排列均匀布置。本工程艉浮艏压力区辊轴平面布置如下图3，辊轴通过钢架固定在钢板上，钢板采用预埋螺栓与滑道梁连结，钢板与滑道梁混凝土之间增设一层1cm 厚橡胶板，本工程滑道艉浮艏压力区辊轴的平面布置与滑道梁的连结如下图4所示。 1978-
船舶下水分重力式下水、漂浮式下水和机械化下水 重力式下水适合绝大多数船舶。 漂浮式下水适合超大型船舶。 机械化下水主要适合中小型船舶。 重力式下水又分纵向涂油滑道下水、纵向钢珠滑道下水和横向涂油滑道下水三种，这也是主要的重力式下水方式。 一、纵向涂油滑道下水是船台和滑道一体的下水设施，其历史悠久，经久耐用。 下水操作时先用一定厚度的油脂浇涂在滑道上以减少摩擦力，这种油脂以前多采用牛油，现在多使用不同比例的石蜡、硬脂酸和松香调制而成。然后将龙骨墩、边墩和支撑全部拆除，使船舶重量移到滑道和滑板上，再松开止滑装置，船舶便和支架、滑板等一起沿滑道滑入水中，同时依靠自身浮力漂浮在水面上，从而完成船舶下水。 这种下水方式适用于不同下水重量和船型的船舶，具有设备简单、建造费用少和维护管理方便的优点；但也存在较大的缺点： 下水工艺复杂； 浇注的油脂受环境温度影响较大，会污染水域； 船舶尾浮时会产生很大的首端压力，一些装有球鼻艏和艏声呐罩的船舶为此不得不加强球首或暂不装待下水后再入坞安装； 船舶在水中的冲程较大，一般要求水域宽度有待下水船舶总长的数倍长度，必要时还要在待下水船舶上设置锚装置或转向装置，利用拖锚或全浮后转向的方式来控制下水冲程。 二、纵向钢珠滑道下水 这种方式是用一定直径的钢珠代替油脂充当减摩装置，使原来的滑动摩擦变为滚动摩擦，降低滑板和滑道之间的摩擦阻力，钢珠可以重复使用，经济性较好。 钢珠滑道下水装置主要由高强度钢珠、保距器和轨板组成。保距器每平方米装有12个钢珠。木质的滑板和滑道上各有一层钢制轨板以防被钢珠压坏，在滑道末端设有钢珠网袋以承接落下的钢珠和保距器。这种下水方式使用启动快，滑道坡度小，滑板和滑道的宽度也较小，钢珠可以回收复用，其下水装置安装费用和使用费用都比油脂滑道低。而且不受气候影响，下水计算比较准确。但初始投资大、滑板比较笨重、振动大
船舶纵向下水工艺 一、适用范围 本工艺适用于各种船舶在船台滑道上纵向下水。 二、引用标准 CB*/Z 51-81 船舶纵向滑行下水工艺 三、工艺内容 1.前言 1.1 严格控制影响船舶安全下水的各种因素，明确各项下水前准备工作程序及技术要求， 以保证船舶安全、按期、可靠、顺利下水。 1.2 全面检查各种下水设施：船台滑道、水下滑道及其末端淤泥清除状况、钢木滑板、 垫木及滑板支架、下水横梁及其连接钢索、环头钢索、滑落机、滑道上顶端液压千斤顶油泵、楞木、钢楞木、砂箱下水楞，船上系泊、带缆设备、船台环境通讯设备等等设施操作可靠性。 1.3 严格按照：该船下水图纸及工艺文件中有关要求。 1.4 检查上述下水设施，下水场所，船台环境，下水人员操作的安全性、可靠性。 2. 船舶主尺度、滑道尺度及其要求： 2.1 船舶主尺度：总长：垂线间长：船宽：型深： 吃水：下水重量： 2.2 船台尺度长×宽：滑道中心线： 2.3 滑道尺度长×宽×高：: 2.4 滑道面坡度： ( 上述船台、滑道尺寸等均由设备基建处提供 ) 2.5 左右木滑道内侧面应平整，光直，无凹凸现象，连接木滑板的对穿螺栓的螺母应凹 陷在内侧面内，不突出在外。有凸出现象应及时修整，避免木滑板下滑时，内止口受阻，发生强行下滑的事故。 2.6 木滑道上表面，应平整，光顺，木质有腐烂部分应及时修复木滑道拼接处只允许上 高下低，误差符合设计要求，不允许有上低下高现象，否则会影响滑板下滑，接头处应有R15小圆光顺过渡。 2.6为保证滑板顺利沿着滑道下滑，左右滑道设计成外八字型滑道。滑道间距应按设计要 求为正公差。使滑板不卡死。下水前应对滑道内侧面左右距离测量，验收。 2.7按设计要求，挖掉影响船舶下水左右滑道及船宽附近的淤泥，。 3.滑板及垫木
机械设计工艺流程及总体设计规 一、总则 随着电子产品技术的使用围推广，为适合公司发展需要，针对机械结构设计人员制定本设计流程及规 二、工艺设计原则 电子产品设计在结构上面一般有印制电路板、接插件、底板、机箱外壳和面板组成；是把构成产品的各个部分科学有机的结合起来的的过程，包括：元器件的选用、印刷电路板的设计及配合、安装调试、产品的外形设计、抗干扰措施及维修方便等方面。 2.1、整机设计要求 ?实现产品的各项功能指标、工作可靠、性能稳定； ?体积小、外形美观、操作方便、性价比高； ?绝缘性能好、绝缘强度高、抗干扰性能好，符合国家标准； ?装配、调试、维修方便； ?产品一致性好、适合批量生产或自动化生产； ?元器件排列要尽量对称，重量平衡，对于比较重的组件，在板上要用支架或固定夹进行装卡，以免组件引线承受过大应力，对于可调组件或需要更换频繁的元器件，应放在机器的便于打开、容易触及或观察的地方，已利于调整与维修； 2.2.1、材料学设计(选材) ?常用钢板 a）、冷轧普通薄钢板，是普通碳素结构钢冷轧板的简称，简称：冷板，它是由普通碳素结构钢热轧钢板经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板，由于在常温下轧制，不产生氧化皮，因此，表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能良好，是钣金加工最常用的一种金属材料。常用牌号：国标GB（Q195、Q215、Q235、Q275） B）、连续电镀锌薄钢板，俗称：电解板，是指在电镀锌作业线上在电场作用下，锌从锌盐的水深液中沉积到预先准备好的冷板表面上，钢板表面就会产生一层镀锌层，使钢板具有良好的耐腐蚀性。 常用牌号：国标GB（DX1、DX2、DX3、DX4） C）、连续热镀锌薄钢板，一般简称镀锌板或白铁片，钢板表面美观，有块状或树叶状镀结晶花纹，且镀层牢固，有优良的耐大气腐蚀性能，同时，钢板还有良好的焊接性能和冷加工成型性能，与电镀锌板表面相比，其镀层较厚，主要用于要求耐腐蚀性较强的钣金件。牌号：国标GB（Zn100-PT、Zn200-SC、Zn275-JY） D）、不锈钢板，是一种耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢。 又称不锈耐酸钢。实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。 不锈钢通常按基体组织分为： ◆铁素体不锈钢。含铬12％～30％。其耐蚀性、韧性和可焊性随含铬量的增加而提高，耐氯化物应力腐蚀性能优于其他种类不锈钢。 ◆奥氏体不锈钢。含铬大于18％，还含有 8％左右的镍及少量钼、钛、氮等元素。综合性能好，可耐多种介质腐蚀。 ◆奥氏体-铁素体双相不锈钢。兼有奥氏体和铁素体不锈钢的优点，并具有超塑性。 ◆马氏体不锈钢。强度高，但塑性和可焊性较差。 备注：不锈钢板的强度较高，对数控冲床的刀具磨损较大，一般不合适数冲加工。牌号：不锈钢的种类有很多，钣金加工常用的是一种奥氏体不锈（1Cr18Ni9Ti） ?常用铝板 铝是一种银白色的轻金属，具有良好的导热性、导电性和延展性。纯铝强度很低，无法作为结构材料使用，钣金加工一般用到的是铝合金板，根据合金元素含量不同，铝板可以分为8个系列，分别为1000 系列、2000系列～8000系列，常用的有2000系列，3000系列和5000系列。2000系列是一种铜铝合金，特点是硬度较高，又称硬铝；可用作各种中等强度的零件和构件，3000系列是一种锰铝合金，防锈性能较好，所以又称防锈铝；5000系列是一种镁铝合金，主要特点为密度低，抗拉强度高，延伸率高。在相同面积下铝镁合金的重量低于其他系列。常用牌号：3A21(老牌号LF21) 、5A02(老牌号LF2) 、2A06(老牌号LY6) ?常用铜板 紫铜板：紫铜是纯铜的俗称，外观呈紫色，具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性，但价格昂