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浇口设计

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注塑模具浇口设计原则

注塑模具浇口设计原则

注塑模具浇口设计原则
注塑模具的浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。

一个合理的浇口设计可以有效地避免产品的缺陷，提高生产效率。

基于此，以下是注塑模具浇口设计的原则。

1. 浇口位置
浇口的位置应该尽可能地靠近产品的重心位置，这样可以将塑料熔融物体尽快地注入到模腔中，从而保证产品成型的一致性。

此外，浇口的位置还要考虑到模具的结构，尽可能减少模具加工和装配的难度。

2. 浇口形状
浇口的形状应该尽可能简单，以免产品出现不均匀的缺陷。

同时，为了避免往返注射和多次换料造成的气泡和均匀性问题，浇口的截面积应该尽可能小。

3. 浇口数量
在设计时，应该根据产品尺寸和形状确定浇口数量，以便在生产中保证注塑的均匀性和高效率。

如果使用多个浇口，则应该注意它们的位置和大小，以避免浇口之间发生干涉和影响产品的成型。

4. 浇口尺寸
浇口的尺寸应该根据产品的厚度和形状而定，以确保足够的流量和压力来填充模腔。

如果浇口太小，则可能出现填充缺陷；如果浇口太大，则可能出现气泡和毛边。

5. 浇口设计要考虑塑料材料的物理性质，如黏度和流动性等，以确保塑料的流动和填充速度。

此外，还要考虑注塑设备的能力，以确保浇口的大小和尺寸与设备配合。

浇口_设计原则

浇口_设计原则

浇口设计
设计原则
浇口设计须产生一迅速、均匀和单方向的模具充填模式。

浇口位置必须使在模穴内的空气对射出成形时可逃逸。

否则将在成形时造成短射或是烧焦痕迹。

万一浇口位置造成缝合线和熔合线，应使缝合线和熔合线移至较适当位置。

浇口位置和尺寸应避免产生喷射流（在短射时有线状或是意大利面条状的熔胶外观）。

喷射流现象可以藉加大浇口或是改变浇口位置使熔胶流向及冲击模壁。

浇口冷凝时间是模穴最大有效保压时间。

假如浇口冷凝时间设计得宜将可避免射出材料的逆流。

浇口位置应置于成形品最厚的区域，最好是在不影响模制品的功能和外观之处。

浇口长度应尽可能地短，以降低流经浇口的压力降（适当的浇口长度从1厘米至1.5厘米，0.04英吋至0.06英吋）。

正常浇口厚度是连接浇口的成品壁厚的百分之五十至八十。

人工去除方式的浇口厚度有时与成品壁厚相同。

而自动去除方式的浇口厚度一般小于成品壁厚度的面分之八十，以避免浇口断裂时造成成品的变形。

针状浇口和潜伏式浇的末端直径一般从0.25厘米至2.0厘米（0.03英吋至0.08英吋）。

纤维充填的材料需要较大的浇口，使材料通过浇口时可减少纤维的断裂。

使用较小的浇口，甘潜伏式浇口或针状浇口可能在充填时造成纤维的损害。

浇口在制程设计之初应使用较小的尺寸，因此若有必要可以将尺寸放大（因为缩小浇口尺寸较放大尺寸困难）。

1。

2_05浇口和流道设计

2_05浇口和流道设计

2_05浇口和流道设计浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中非常重要的一环，它们的设计质量直接关系到成型件的质量和生产过程的稳定性。

本文将详细介绍浇口和流道设计的意义、原则以及一些常见的设计方法。

一、浇口的设计意义1.提供熔融塑料进入模具腔体的通道，确保塑料充填腔体均匀；2.控制塑料进入速度和压力，避免短充、气泡等缺陷；3.有效防止熔融塑料对模具磨损和腐蚀；4.方便脱模和切除浇口处余料。

二、浇口设计的原则1.浇口位置应选择在产品外表面影响不大的部位，如底部、壁角等；2.浇口形状应简单，避免锐角和复杂几何形状，以利于塑料顺利进入腔体；3.浇口尺寸应合理，既能保证塑料充填，又不至于过大过长造成浪费和废料；4.浇口和产品分离的方式应考虑生产效率和产品外观要求；5.浇口设计要充分考虑熔融塑料的物理性质和流动性，避免局部过热或过冷。

三、流道设计的意义1.将浇注的熔融塑料传递到各个腔体，使得产品充填均匀；2.控制塑料的流速和压力，避免气泡、短充等缺陷；3.提供相对稳定的压力和温度环境，促进熔融塑料的密度均匀；4.对于多腔体模具，流道设计还要充分考虑产品产量的平衡。

四、流道设计的原则1.流道的直径、长度和截面积要合理选择，以保证塑料在流道内的流速符合流动性要求；2.流道和浇口的连接处要能够顺利过渡，避免过渡断面过小或过大造成流动不畅；3.流道的布置应考虑与模具结构的配合，以便于流道的加工和安装；4.尽量减少流道的弯曲和分支，以减小塑料流动阻力和热量损失；5.流道的表面要光滑，减小摩擦阻力和物料附着。

总之，浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中关键的一环，其设计质量直接影响产品的质量和生产过程的稳定性。

合理的浇口和流道设计可以确保塑料充填均匀、避免气泡和短充等缺陷，并提高生产效率和降低生产成本。

因此，在进行浇口和流道设计时，需要综合考虑材料的流动性能、产品的几何形状、模具结构等因素，并遵循一定的设计原则。

浇口设计

浇口设计

模具
点浇口结构形式及常用尺寸分述如下：
۞ 单腔模单点浇口 用于单腔模单点（中
心点）进浇模具。 其料把形似橄榄，又
叫菱形浇口或橄榄形浇口。
模具
۞ 多点进浇点浇口
用于需多点进浇的大 制品单腔模和多腔模浇注 系统。
模具
点浇口直径d常用值为φ0.5~1.8mm，具体 取值可根据型腔结构尺寸和物料特性按下面的经 验公式计算 d k C 4 A
模具
喷射充模及熔体破碎对制品质量的影响： 喷射充模会因开始喷入的物料冷却后与后续入 模的物料不能良好融合而形成流痕。 喷射充模物料易裹入气体造成制品内气泡。 喷射充模易堵塞排气通道而影响后续充模过程， 导致熔接不良甚至局部烧焦。 熔体破碎则会导致搓痕、皱纹、桔皮纹等制品 表面缺陷。
模具
模具
小浇口
截面积比流道小的多（通常只有分流道截 面积的3%~9%），其微小的尺寸变化对充模速 度、补料时间、料流状态、压力降等都有着明 显的影响，故称为限制性浇口。
模具
小浇口断面尺寸小，流动阻力大、压降大， 有利于多型腔均衡成型；而且还可使物料流经 时的剪切速率大幅度提高，对假塑性熔体有切 力变稀和升温作用。
结合补缩、冷却等要求，选定合理的进浇点设 置方案，确定浇口数量、浇口形式和进浇位置。
模具
选择进浇位置时主要考虑解决以下问题：
①避免喷射充模和熔体破碎 ②减小、均化或利用取向作用 ③有利于模内流动和补料 ④有利于排气 ⑤提高熔接强度、减少熔接痕 ⑥实际流动比要小于可达流动比 ⑦防止型芯或嵌件变形 ⑧减小模内压降、均衡型腔压力 ⑨浇口痕迹不能影响制品外观
设计模具时，进浇位置选择是与总体结构设 计、型腔布置、浇注系统设计等同步进行的。

精选铸造工艺学浇口设计

精选铸造工艺学浇口设计
3 横浇道发挥阻渣作用应具备的条件
（1） 横浇道应呈充满状态：内浇道的截面、位置； （2） 流速应尽量低；
（3）横浇道与内浇道的位置关系要正确; a 内浇道距离直浇道应足够远，使渣团能上浮到吸动区上部。 b 有正确的横浇道末端延长段，以容纳初流金属液；吸收液流
动能使金属液平稳；防止液流折返。
27
c 封闭式浇注系统的内浇道应 位于横浇道的下部，且和横 浇道具有同一底面；开放式 浇注系统的内浇道应重叠在 横浇道之上，且搭接面积要 小，但大于内浇道横截面积 。
第7章 浇注系统设计
浇注系统：铸型中液态金属流入型腔的通道。 组成：浇口杯（又称外浇口）、直浇道、横浇道、内浇道等。
1
浇注基本要求： （1）内浇道设置符合铸件凝固原则和补缩方法； （2）在规定的浇注时间内充满型腔； （3）提供必要的充型压头，保证铸件轮廓、棱角清晰； （4）使金属液流动平稳，防止紊流、卷气、金属氧化； （5）具有良好的阻渣能力； （6）金属液进入时速度不可过高，避免飞溅、冲刷； （7）保证金属液面有足够的上升速度，避免夹砂结疤、浇
P = Pα+ρg·h （2）伯努利（E.Bernoulli）方程（能量守衡定律）
在封闭系统中移动的流体由三种不同的能量组成： 位能：用位于距离基准面以上h处的单位体积的流体来表
示（基准面位置任选）。EP=h（m）
压能：作用在单位体积流体上的压力来表示。
EP=p/ρ（m） p 质量压力（kg/m2）
ρ金属密度（kg/m3）
动能：用单位体积的流体以速度v移动时的动量来表示。
EK=v2/2g
定理：在一封闭系统中，单位质量流体所携带的总能量是
不变的，但其位能、压能、动能可以互换。
h1+p1/γ+V12/2g=h2+p2/γ+v22/2g 伯努利方程 （3）托里拆利（Torricelli）定理

浇口的设计原则

浇口的设计原则

浇口的设计原则：1.浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口2.浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短3.浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位4.避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件，5.浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位6.浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出7.浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版版主发贴:490 积分:31于2004-09-27 10:57主，分流道截面的选择，1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和2.如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角3.原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过3个作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版版主发贴:490 积分:31于2004-09-27 11:04机嘴选择的考虑因素：首先来复习一下机嘴的基本常识：作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版版主于2004-09-27 11:12浇口套的球面半径大致有两种规格a，1/2“（13mm）b，3/4”（19mm）但是比较常用的还是SR13mm，16mm，20mm，球面的深度3～5mm理论上：浇口套的SR半径＝注射机喷嘴半径SR1 + 2mm发贴:490积分:31 注意上图中的各个部位的公差：作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版版主发贴:490 积分:31于2004-09-27 12:54这种A型的，优点：加工，安装都比较方便缺点：由于只用螺丝固定所以不能防止机嘴的转动，zym_16 edited on 2004-09-27 12:57作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版于2004-09-27 13:01 延长式浇口：优点：流道较短，版主发贴:490 积分:31 缺点：制造比较复杂，三板模时,浇口的头部(图中绿色部位)还有倒扣,便于流道留在脱料板一侧zym_16 edited on 2004-11-08 19:23作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zhengxiaojun初级会员发贴:143积分:10于2004-09-30 12:19 谢谢，受教了作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] pronick于2004-10-07 08:11一棵草普通会员发贴:99积分:5謝謝你的寶貴經驗!!作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]hp_hie 普通会员发贴:22 积分:1于2004-11-06 09:26 谢谢!!作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zhangben 普通会员发贴:26 积分:3于2004-11-08 11:07你家的大灌嘴才这样!!不懂别误导别人.OK作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版版主于2004-11-08 19:25to zhangben 兄能否介绍一下,你的大灌嘴能否上传一张图片阿发贴:490积分:31然后说说到底我那个错在哪?欢迎大家来仿真论坛交流用proe,在学catia.请多多指教作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]zym_16模具技术版版主发贴:490积分:31于2004-11-11 13:44不知道楼上的兄弟,说得是否是这种情况但是这个机嘴的加工,没有上面的那个方便, 虽然好多的书都提到这种机嘴欢迎大家来仿真论坛交流用proe,在学catia.请多多指教作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zhangben]hotpiepro/e&塑性成形版版主发贴:802积分:45于2004-11-11 14:14zhangben wrote:你家的大灌嘴才这样!!不懂别误导别人.OK兄弟，如果有真本事就拿出些真东西出来让兄弟们信服这样躲在后面瞎说（不好意思，不知道是不是瞎说？）兄弟们实在有些气愤不过授人以鱼不如授人以渔！作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16]fan2008模具技术版版主发贴:309 积分:24于2004-11-11 17:18基本设计原则：1.不要将浇口置于高压力区域2.尽量避免或减少熔合线3.尽量使熔合线远离高压力区域4.对于增强型塑料，浇口位置决定零件的翘曲性能5.提供足够的排气口以避免空气存集交流才会有进步，共同进步，共同提高！作者Re:【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] fan2008于2004-11-11 17:24设立适宜浇口位置的建议:1.将浇口设置在壁面最厚的位置处；模具技术版版主发贴:309 积分:24 2.浇口不能设置在高压区附近；3.对长型的零件，在可能的情况下，浇口应设置在纵向，而不是设置在横向或在中央，特别是对增强性材料的模塑尤为如此。

铸件浇口的设计规范

铸件浇口的设计规范1. 引言本文档旨在为铸件的浇口设计提供一些规范和指导。

浇口是铸造过程中的关键部分，直接影响铸件的质量和性能。

合理的浇口设计可提高铸件的成形性和减少缺陷的产生。

2. 浇口位置浇口的位置应根据具体铸件的形状和结构来确定。

一般而言，应选择尽可能靠近铸件壁厚最大的位置作为浇口位置，以保证铸件内部的金属能够充分流动并填充整个模腔。

同时，还应考虑到浇注过程中金属的流动方向和空气的排出，以避免产生气孔等缺陷。

3. 浇口尺寸浇口的尺寸应根据铸件的大小和形状来确定。

一般而言，浇口的直径或边长应足够大，使得金属在浇注过程中不会发生过快的凝固和困实。

同时，还应确保浇口尺寸能够满足金属充分流动的要求，以避免产生浇冒缺陷。

4. 浇注方式浇注方式的选择应根据铸件的形状、尺寸和材料来确定。

常用的浇注方式包括顶浇、底浇、侧浇等。

在选择浇注方式时，应考虑到金属在模腔内的流动路径和方向，以避免产生太多的湍流和气体夹杂。

5. 浇注温度浇注温度的选择应根据铸件的材料和结构来确定。

一般而言，浇注温度应使得金属液流动性好，同时又能保证铸件的凝固过程能够顺利进行。

浇注温度过高可能导致金属液的喷溅和气孔的产生，而浇注温度过低可能导致金属液流动性差和凝固不完全。

6. 浇注速度浇注速度的选择应根据铸件的材料和尺寸来确定。

一般而言，浇注速度应使得金属液在浇注过程中能够充分填充整个模腔并压实，同时又不能过快引起金属液的喷溅和气孔的产生。

浇注速度过慢可能导致金属液的凝固过早和铸件成形性差。

7. 浇注压力浇注压力的选择应根据铸件的材料和尺寸来确定。

一般而言，浇注压力应使得金属液能够顺利流动并填充整个模腔，同时又不能过大引起金属液的喷溅和气孔的产生。

浇注压力过小可能导致金属液无法充分填充模腔。

8. 浇注过程控制在铸造过程中，应对浇注过程进行有效的控制。

包括控制浇注温度、浇注速度和浇注压力等参数，及时发现和处理异常情况，确保铸件的质量和性能。

浇口种类设计规范

浇口分类设计规范浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。

一、直浇口注：1、d1必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少12、浇道单边斜度最少1°。

3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。

4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。

、侧浇口1、浇口尺寸计算方法:(0.8-1.5 ) A=(20- 30) °L1=0.5 -1塑料类别参数nPE/PS0.6POM/PC/PP0.7PMMA/PA0.8PVC0.92 、侧浇口自动脱浇口设计侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。

倒扣-----工IrA1）、在侧面不允许有浇口的情况下;2）、避免有流纹的现象；h=nt w=(3-10)h L=3）除硬质PVC夕卜，适合绝大多数产品I注：h=nt w=（3-10）h L=O. 8-1 ・5四、扇形浇口扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。

1）、适合于大型平板类形状产品2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。

3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品内环行形浇口，适合 于管形零件，浇口 长度 L=0.75-1 , 深度 h=0.7ntL五、平缝式浇口r44+J内环行形浇口，适合 于管形零件，浇口 长度 L=0.75-1 , 深度 h=0.7nth适合于大平板且易变形的零件，h=0.7t L=1-1.3六、针点浇口1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理I U2）进胶点处形状的三中形式:7/////V/////Z、A B以上三种形式根据产品的实际要求选择七、潜浇口1、表面潜浇口潜定模潜动模1、浇口处圆角，水口断面好，2、浇口处流道粗，冷却时间长1、 水口顶杆直径D 最小不能少于4mm2、 顶杆扁位h 不能大于1/3D ,否则顶杆容 易被冲歪。

铝合金长条型产品浇口设计

铝合金长条型产品浇口设计1. 介绍铝合金长条型产品是一种常见的工业材料，广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。

在铝合金长条型产品的制造过程中，浇口设计是一个重要的环节。

合理的浇口设计可以确保产品的质量和性能，减少缺陷和损耗。

本文将从浇口的定义、设计原则、设计步骤和常见问题等方面，对铝合金长条型产品的浇口设计进行详细介绍。

2. 浇口的定义浇口是指在铝合金长条型产品的制造过程中，将熔融的铝合金注入模具的口部。

浇口的设计直接影响产品的成型质量和效率。

浇口一般分为直浇口和斜浇口两种形式。

直浇口适用于产品截面较小、壁厚均匀的情况，而斜浇口适用于产品截面较大、壁厚不均匀的情况。

3. 浇口设计原则合理的浇口设计应遵循以下原则：•浇口位置合理：浇口应位于产品截面的最不重要部位，以减少对产品造成的影响。

•浇口尺寸适当：浇口的尺寸应根据产品的形状、尺寸和壁厚等因素进行合理确定，以确保铝合金能够顺利流入模具。

•浇注方式合理：浇注方式应使铝合金能够均匀地填充整个模具腔体，避免产生气孔和缺陷。

•浇口与产品分离：浇口应与产品分离，以便在产品成型后容易去除。

4. 浇口设计步骤铝合金长条型产品的浇口设计可以按照以下步骤进行：步骤一：确定浇口位置根据产品的形状和结构，确定合适的浇口位置。

一般来说，浇口应位于产品截面的最不重要部位，以减少对产品造成的影响。

步骤二：确定浇口形状和尺寸根据产品的形状、尺寸和壁厚，确定合适的浇口形状和尺寸。

浇口的形状可以选择直浇口或斜浇口，尺寸应根据产品的尺寸和壁厚等因素进行合理确定。

步骤三：确定浇注方式根据产品的形状和结构，确定合适的浇注方式。

浇注方式应使铝合金能够均匀地填充整个模具腔体，避免产生气孔和缺陷。

步骤四：确定浇口与产品的分离方式浇口与产品的分离方式应便于在产品成型后容易去除。

常见的分离方式包括切割、折断、砂芯等。

步骤五：优化设计根据实际生产情况，对浇口设计进行优化。

可以通过模拟分析、试验验证等方法，进一步改进浇口设计，提高产品的成型质量和效率。

浇口设计原则(共37张PPT)

8、隐藏浇口痕迹。去除浇口将在产品上留下浇口痕迹，这对于外观件 是不允许的，所以我们应该将浇口设置在产品反面或者容易遮盖 的位置。
9、浇口的位置必须让模穴内的气体于射出成形时逃逸出去，否那么将会造成短射 、包风、烧焦痕迹、或是在浇口处贮积高压力。
10、浇口位置与尺寸的设计也应该要防止喷射流现象，加大浇口或者改善 浇口位置使熔胶冲击模壁，可以改善喷射流现象。
2、浇口一般应该提供相同的流程。 假定将产品分成几个局部，每一局部放置一个浇口，浇口设置在每一局部的中心或者某一边的中间。 Hifax SP98/F 根本上，盘状浇口是在塑件的内缘使用毛边状的浇口，熔胶从同轴的竖浇道充填进入模穴，很容易获得熔胶均匀流动的塑件。 重叠浇口与边缘浇口类似，但是重迭浇口与塑件侧壁或外表有重迭。 ⊙盘状浇口/Disc〔Diaphragm〕Gate ⊙凸片浇口/Tab Gate 15、添加纤维的塑料需要使用较大的浇口，以防止通过浇口的纤维断裂。 在下面的实例中，浇口位置1和2产生的熔接线在产品的右端，而浇口位置3使熔接线在产品的右下角出现。
重迭浇口〔overlap gate〕 重叠浇口与边缘浇口类似
，但是重迭浇口与塑件侧壁或 外表有重迭。重迭浇口通常用 来防止喷流效应。典型重迭浇 口尺寸为0.4～6.4 mm厚， 1.6~12.7 mm宽。
手工去除_扇形浇口
扇形浇口/Fan Gate
扇形浇口是厚度逐渐改变的宽边浇口，具有大充 填面积，可以让熔胶迅速地充填大型塑件。大型塑件 非常在乎翘曲问题和尺寸的稳定性，使用扇形浇口可 以让大型塑件的熔胶波前均匀地充填模穴。扇形浇口 的宽度和厚度具有锥度，并且要维持固定的熔胶波前 面积，以确保固定的熔胶速度，让熔胶在整个浇口的 宽边以相同压力进行充填。如同其它的人工去除式浇 口，扇形浇口的最大厚度不超过塑件的肉厚的75％ 。典型的扇形浇口厚度为0.25~1.6 mm，宽度从6.4 mm到模穴侧边长度的25%。
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γ& =
32Q ≥ 10 5 s −1 3 πd
（Q为要求的充模速率）
浇口长度L取值0.5~0.75mm。
模具
表3-3-2 点浇口计算系数C
点浇口断面尺寸很小，流经的物料剪切速率高， 点浇口 主要适用于流动性好、 主要适用于流动性好 、热稳定性好的低粘度物料， 热稳定性好的低粘度物料 特别适用于假塑性非牛流体。对粘度高、流动性差、 热敏性物料不太适用。 点浇口流动阻力大，封凝快，不适合用料量大 不适合用料量大、 不适合用料量大、 补缩要求高的厚壁制品成型。 补缩要求高的厚壁制品
模具
点浇口结构如 图所示：中间一段 小圆孔为浇口；上 面的小锥度大孔， 为点浇口的引导孔， 是最后一级分流道 末端；下面的大锥 度小孔，为保护制 品而设，避免拉断 浇口时伤及制品表 面。
模具
点浇口结构形式及常用尺寸分述如下：
۞
单腔模单点浇口
用于单腔模单点（中 心点）进浇模具。 其料把形似橄榄，又 叫菱形浇口或橄榄形浇口。
模具
进浇位置设计方法具体如下： 根据制品结构及使用要求，初选几种可行的进 浇点设置方案。 根据型腔数目和不同的进浇点设置方案，分别 进行型腔布置、浇注系统及模具总体结构设计。 通过分析、判断（或CAE模拟成型过程），比 较采用不同进浇点设置方案时的成型效果 —— 物 料在浇注系统、型腔内的流动情况，充模后型腔 内物料的温度、压力分布，收缩、取向等。 结合补缩、冷却等要求，选定合理的进浇点设 置方案，确定浇口数量、浇口形式和进浇位置。
模具
3）平缝浇口 最后一级分 流道与进浇侧 型腔边缘平行， 浇口为开在其 侧壁上的宽而 浅的一条窄缝。
模具
平缝浇口也是一种变形的侧浇口。浇口附近流 道结构类似于支管板片膜挤出机头的内腔。最后 一级分流道与进浇侧型腔边缘平行，浇口为开在 其侧壁上宽而浅的一条窄缝。平缝形浇口常用尺 寸为：深h=0.25~0.5mm，宽b=B/4~B， （B进 浇侧型腔宽度）长L=0.5~1.0mm（L分流道侧壁 与型腔距离）这种浇口的特点、用途与扇型浇口 类似。充模时物料经分流道均压后沿窄缝平行进 入型腔，物料入模比扇形浇口更均匀。为补偿最 后一级分流道内沿轴线方向的压差，浇口深度h 可采用渐变设计图3-3-24 。
模具
潜伏式浇口应用实例
2）扇形分流道浇口
模具
最后一级分流道呈由窄变宽、 由深变浅的鱼尾形（扇形）。
模具
扇形分流道浇口是一种变形的侧浇口，图3-323 。浇口为宽深比w/h较大的窄缝，计算思路及 方法与侧浇口相同，常用尺寸范围为：深度 h=0.25~1.5, 宽 度 b=6~B/4 （ B 进 浇 侧 型 腔 宽 度） 。最后一级分流道由窄变宽、由深变浅，结 构及断面尺寸设计类似于鱼尾形板片膜挤出机头。 这种浇口主要用于较宽的扁平制件或长扁制件。 与一般侧浇口相比扇形浇口物料入模均匀、制品 内应力小、裹入空气的可能性小，但浇口薄、凝 封快，浇口痕长、修饰困难。
模具
3、进浇位置选择
浇口位置的确定对模具设计非常关键。不仅 流道长度、分流道布置、浇口形式及数量等浇注 系统设计与浇口位置有关，浇口位置还决定着物 料在型腔内的流动情况、充填顺序、收缩、取向 等成型过程，从而对制品能否顺利成型及制品质 量都有着非常重要的影响。 设计模具时，进浇位置选择是与总体结构设 计、型腔布置、浇注系统设计等同步进行的。
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5）轮辐式浇口 这种浇口是盘形浇口的 一种变异形式。是将盘形 浇口的圆周同时进料变成 沿圆周均布的几段小圆弧 进料，当小圆弧（浇口） 数量无限多时则还原为盘 形浇口。 对型腔而言，轮辐式浇 口相当于多个侧浇口同时 进浇。
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6）爪形浇口 这种浇口是轮辐式浇口的 一种变异形式。分流道开在 伸入定模的型心头部，与浇 口不在同一平面上，是将轮 辐隆起的轮辐式浇口。 因伸入定模的型心头部部 分与定模配合，型芯定位精 确而且稳定，对型芯较细的 小中心孔管状制品尤其适用。
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3.3.5 浇口设计
如前所述，浇口设计是模具浇注系统设计的 重要内容之一。 浇口设计主要解决以下问题： 浇口形式 结构尺寸 进浇位置 为解决好这些问题，我们必须了解浇口种类 及其结构、尺寸对成型过程的影响 。
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1、浇口类型及其对成型过程的影响
塑料熔体从流 道进入型腔的最后 关口就是浇口，是 浇注系统末端与型 腔连接的通道。 按其断面尺寸 大小浇口可分为两 种类型：大浇口和 小浇口
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但是，这类浇口脱模时须强制脱出料把，而 且是靠开模力或推出力切断浇口，而浇口处物料 高度取向，强度较高，所以需要较大的推出力 需要较大的推出力。 需要较大的推出力 过大的推出力可能导致制件变形。 另外，制品浇口处内应力大，脱模时受力又 大，易产生脱模损伤 易产生脱模损伤。 易产生脱模损伤 所以，制品用强韧物料成型时，浇口不易剪 断，不宜采用潜伏式浇口。
浇口
塑件
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大浇口 截面积等于或大于流道截面积，对充模流 非限制性浇 动及保压过程无明显影响，又称为非限制性浇 口。 大浇口断面尺寸大、流动阻力小，有利于 物料和压力传递，适用于大型、长流程、厚壁 制品和高粘度物料的成型。但浇口凝封慢，浇 口处易产生因倒流或过度保压导致的制品缺陷。 另外，浇口尺寸大，去除料把困难，去除料把 后的残留痕迹大，易对制品外观和使用造成影 响。
浇口
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直接浇口浇注系统结构尺寸、设计思路与前 述主流道设计基本一致，大端直径取浇口处塑件 厚度的2倍左右为宜。 直接浇口用于普通浇注系统时，仅适用于单 腔模，主要用于成型大型、长流程、厚壁制品或 高粘度物料的模具。 在热流道多腔模中，由于其尺寸大、凝封慢 的特点，可有效避免因浇口冻结导致浇注系统失 效，应用相对较多（后述） 。
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喷射充模及熔体破碎对制品质量的影响： 喷射充模会因开始喷入的物料冷却后与后续入 模的物料不能良好融合而形成流痕。 喷射充模物料易裹入气体造成制品内气泡。 喷射充模易堵塞排气通道而影响后续充模过程， 导致熔接不良甚至局部烧焦。 熔体破碎则会导致搓痕、皱纹、桔皮纹等制品 表面缺陷。 所以，浇口位置选择时应尽可能避免小浇口直 对大型腔。
4）圆环形浇口
模具
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圆环形浇口可看成平缝形浇口的变异形式，图 3-3-25 。 相当于把平缝形浇口的最后一级分流道变成侧 壁与型腔边缘等距的圆环（图3-3-25e ）或圆盘 （图3-3-25a、b、c） ，浇口成为圆环形窄缝。 圆环形浇口和盘形浇口主要用于圆筒形或带中 心孔的制品。 这种浇口制品圆周进料比较均匀，避免了用侧 浇口时型芯对面的熔接痕。利于保证制品的同心 度和圆度。
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1）潜伏式浇口 潜伏式浇口是由点浇口衍变而成的一类浇口。 其共同点是：将点浇口的引导孔斜插潜入分型面 一侧的模板内，使点浇口得以设置在制品侧面、底 面和内表面等隐蔽处。
分型面
模具
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潜伏式浇口具优点浇口的一切优点。而且， 可避免浇口设在制品表面导致的浇口痕迹对制品 浇口痕迹对制品 可避免 外观的影响。 外观的影响 另外，采用潜伏式浇口分流道和制品可设置 在同一分型面上，因而模具不必设计成三板式 不必设计成三板式。 不必设计成三板式 开模推出时，由于制品与模板的相对运动， 浇口被自行剪断，可实现推出时制品和料把自动 制品和料把自动 分离。 分离
7）护耳式浇口
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在制件边缘设置护耳，浇口开在护耳上，脱模 后去除护耳及料吧。这种浇口可减弱甚至消除浇 口对制品内在质量影响。
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以上介绍了普通浇注系统常用的浇口形式及 特点。 注射模的浇口形式多种多样，除上述几种外， 还有避免喷射充模的重叠式浇口、用于热敏性物 料的多段浇口和阻尼浇口等等。 设计时主要根据制品成型要求，选择使用或 革新拓展，以兴利除弊，获得良好的制品质量。
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点浇口附近充模剪切速率高，取向度高，固 化残余应力大，为减弱其影响，须适当增加浇口 处的壁厚，图3-3-30。 为脱出浇道凝料， 采用点浇口的普通浇 注系统模具必须专设 脱浇道凝料分型面， 因而模具结构为带顺 序分型机构的三板式。
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④其它浇口
除以上三种典型的浇口之外，还有几种由 它们衍变而来的浇口形式也比较常见。 简介如下：
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2、常用浇口形式及特点
注射模常用浇口主要有侧浇口 侧浇口、点浇口 侧浇口 点浇口和 点浇口 直接浇口三种基本形式，以及若干种衍生形式。 直接浇口 其中除直接浇口为大浇口外其余均为小浇 口，分述如下：
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①直接浇口
直接浇口实际上就是流 道以自身断面形状尺寸直接 与型腔相连。 最常用的直接浇口为主 流道型浇口。浇口断面为与 主流道大端等径的圆形，是 目前应用较多的唯一一种大 浇口。
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选择进浇位置时主要考虑解决以下问题： ①避免喷射充模和熔体破碎 ②减小、均化或利用取向作用 ③有利于模内流动和补料 ④有利于排气 ⑤提高熔接强度、减少熔接痕 ⑥实际流动比要小于可达流动比 ⑦防止型芯或嵌件变形 ⑧减小模内压降、均衡型腔压力 ⑨浇口痕迹不能影响制品外观
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①避免喷射充模和熔体破碎 喷射充模成因： 理想的充模过程应是物料在 型腔内逐渐推进的扩展流充模， 即层流（图a）。 但因注射充模过程中料流速 度很高，当小浇口开在较大的型 腔处时，从浇口射出的高速料流 就可能形成对空喷射，形成喷射 充模（图b）。 若浇口处熔体剪切速率超过 临界值γc还会造成熔体破碎。
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多点进浇点浇口
用于需多点进浇的大 制品单腔模和多腔模浇注 系统。
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点浇口直径d常用值为φ0.5~1.8mm，具体 取值可根据型腔结构尺寸和物料特性按下面的经 验公式计算 d = k ⋅ C ⋅ 4 A 式中：d－点浇口直径，mm；A－型腔表面 积（由该浇口供料的制件外表面积），mm2；k －塑料材料系数（参见表3.3-a）； C－与塑件壁 厚有关的系数（见表3-3-2）。 浇口尺寸应满足流经浇口的熔体剪切速率
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小浇口 截面积比流道小的多（通常只有分流道截 面积的3%~9%），其微小的尺寸变化对充模速 度、补料时间、料流状态、压力降等都有着明 显的影响，故称为限制性浇口。