催化吸收稳定系统工艺流程

……………………………………………………………精品资料推荐…………………………………………………催化吸收稳定系统流程模拟计算一、工艺流程简述催化裂化是我国最重要的重质石油馏份轻质化的装置之一。

它由反再、主分馏及吸收稳定系统三部分所组成。

分馏系统的任务是把反再系统来的反应产物油汽混合物进行冷却，分成各种产品，并使产品的主要性质合乎规定的质量指标。

分馏系统主要由分馏塔、产品汽提塔、各中段回流热回收系统，并为吸收稳定系统提供足够的热量，不少催化装置分馏系统取热分配不合理，造成产品质量不稳定、吸收稳定系统热源不足。

吸收稳定系统对主分馏塔来的压缩富气和粗气油进行加工分离，得到干气、液化气及稳定汽油等产品。

一般包括四个塔第一塔为吸收塔，用初汽油和补充稳定汽油吸收富气中的液化气组份，吸收后的干气再进入到再吸收塔，用催化分馏塔来的柴油吸收其中的较轻组份，再吸收塔顶得到含基本不含C3组份的合格干气，再吸收塔底富柴油回到分馏系统。

吸收塔底富吸收液进到解吸塔，通过加热富吸收液中的比C2轻的组份基本脱除从解吸塔顶出来再回到平衡罐，再进到吸收塔内；解吸塔底脱除C2组份的液化气和汽油组份再进到稳定塔，通过分离稳定塔顶得到C5合格的液化气组份，塔底得到蒸汽压合格的汽油，合格汽油一部分作为补充吸收剂到吸收塔，一部分作为产品出装置。

吸收稳定系统分离其工流流程如图4-1所示，所涉及主要模块有吸收塔（C10301）、解吸塔（C10302）、再解吸塔（C10303）、稳定塔（C10304）。

解吸塔进料预热器（E302）、稳定塔进料换热器（E303），补充吸收剂冷却器（C39）,平衡罐（D301）。

图4-1 催化吸收稳定系统模拟计算流程图GGGAS干气； LLPG液化气； GGOIL稳定汽油；PCOIL贫柴油；PGAS干气；FCOIL富柴油；二汽油；LPG液化气；WDGOIL5稳定汽油产品；D301平衡罐；C10301吸收塔，C10302解吸塔，C10303再吸收塔，C10304稳定塔二、需要输入的主要参数1、装置进料数据2、单元操作参数3、设计规定……………………………………………………………精品资料推荐…………………………………………………4、灵敏度分析的应用应用方案研究功能研究，考察贫汽油流量、贫柴油流量对贫气中C3含量、液化气中C2含量的影响。

工艺流程概述4.1 工艺原理催化裂化工艺是指原料油〔常压渣油〕，在高温催化剂的作用下发生催化裂化反响生成裂解油气，并通过精馏、吸收、解吸等手段将裂解油气别离为干气、液化气、稳定汽油、柴油、回炼油、油浆的过程。

4.1.1反响系统预提升段：使催化剂在提升管中下部能够形成“柱塞流〞，具有较好的速度与密度，以利于与原料的充分接触。

进料喷嘴：在适宜的原料油预热温度下，通过原料雾化蒸气的作用，将原料油雾化成小液滴，以便与催化剂充分接触。

提升管反响器：是原料油与高温催化剂接触进展催化裂化的场所。

提升官反响器的构造特点使其可以比拟好的控制反响时间，防止返混、减少二次反响。

粗旋快分和油气快速导出技术是提升管出口处油气—催化剂别离装置，用以减少油气、催化剂的接触时间，防止二次反响，减少过度裂化和热裂化。

汽提段：经粗旋别离后的催化剂下落至汽提段处，与汽提蒸汽逆向接触，置换出催化剂颗粒间和催化剂本身所携带的油气，从而到达提高轻质油收率，降低干气、焦炭产率的目的。

再生器的主要作用是烧去待生催化剂外表的积炭，恢复催化剂的活性，并提供原料发生裂解反响所需的热量。

本装置再生器采用快速――喘流床串联的方式，催化剂采用两段再生。

辅助燃烧室：以瓦斯气〔柴油〕为燃料，主风分一、二次风进入。

一次风进入燃烧室提供燃烧需要的氧，二次风通过夹套冷却炉膛，一、二次风混合后，控制炉膛出口温度，辅助燃烧室只在开工时供再生器升温用，正常生产时只作为主风的通道。

主风分布管：主要是使主风能够沿整个床层截面均匀分布，从而创造一个良好的流化条件和烧焦条件。

大孔分布板：用以分隔烧焦罐与二段再生器，是一再催化剂上升至二段再生器的通道，同时为二段再生器，提供均匀分布的再生气，为二段再生强化烧焦提供保证。

旋风别离器：催化剂自二密相进入稀相时，携带有局部催化剂，含有催化剂的烟气以切线反向进入旋风别离器，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由上而下直到锥体底部，悬浮在烟气流中催化剂在离心力的作用下，一面被甩向器壁，一面随烟气流旋转向下，最后落入到灰斗，经料腿返回再生器密相。

工艺流程简述1、反应-再生部分原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵(P2201/A、B)升压与轻柴油(E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后温度至200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升管反应器出口粗旋迅速分离。

进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。

为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。

积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床，在690℃的再生温度、富氧、CO助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触循环使用。

再生过程的过剩热量由内取热器取走恒定热量后，仍然过剩的热量由外取热器（R2103）取走。

再生器的部分催化剂由外取热入口管进入外取热器壳程，在流化风的作用下，呈密相向下流动在流经翅片管束间降温冷却，冷却后的催化剂经外取热器返回管由提升风提升返回再生器密相床层中部，外取热器流化风、提升风由增压机(B2103/A、B)提供。

催化裂化吸收稳定流程说明一、工艺流程叙述催化装置吸收稳定系统流程模拟流程图如图1 所示。

由分馏塔顶油气分离器来的富气经富气压缩机压缩到 1.6MPa（绝）。

压缩富气与解吸塔顶解吸气混合经气压机出口冷却器冷至55℃，再与吸收塔底油混合，经气压机出口后冷器冷至40℃，进入平衡罐（D-301）分离出气相（富气）及液相（凝缩油）。

吸收塔（C-301）位于脱吸塔（C-302）上部，压力1.4MPa（绝）。

由平衡罐来的富气进入吸收塔的下部，自稳定塔返回的补充吸收剂和分馏塔来的粗汽油均进入吸收塔的顶部，与气体逆流接触。

吸收塔设有两个中段回流，用以取走吸收过程所释放的热量，避免塔内温度上升过高。

中段回流自第14 层及第21 层用泵P3 及P4 抽出，分别经水冷器（E-306，E-307）冷至40℃，返塔第15 层及第22 层上方，吸收塔底釜液饱和吸收油返回到上游与压缩富气混合。

吸收塔顶采出的贫气，进入再吸收塔（C-304）底部，与轻柴油吸收剂逆流接触，吸收贫气中的汽油组分。

塔顶压力为1.3～1.4MPa（绝），塔顶干气为装置的副产品。

塔底富吸收油返回分馏塔。

D-301 底凝缩油经泵P1 加压，与稳定汽油换热（E-304）至70℃进入解吸塔C-302 上部，塔顶压力1.6MPa（绝）。

解吸塔底重沸器E-301 由分馏塔一中回流供热。

解吸塔顶气返回至E-305 前与压缩富气混合。

C-302 塔底脱乙烷汽油经稳定塔进料泵与稳定汽油换热（E-302）至165℃入稳定塔（C-303）。

C-303 塔顶压力1.17MPa（绝），塔底重沸器E-303由分馏二中回流供热。

液化气组分由C-303 顶馏出，经水冷器（E-308）冷却至40℃，入回流罐（D-302）。

液化气经回流泵加压（P-304）后，一部分作为顶回流，另一部分出装置。

稳定塔釜液稳定汽油先与脱乙烷汽油换热（E-302）至161.4℃，再与凝缩油换热（E-304）至130℃，再经除盐水冷却器（E-309）冷至40℃，一部分出装置，一部分用泵P6 打入塔C-301 顶作补充吸收剂。

催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么？催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。

所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。

吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。

由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。

吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。

吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。

解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。

稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。

吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。

双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。

催化裂化反应装置基本原理一、催化裂化工艺过程的特点催化裂化过程是使原料在有催化剂存在下，在470～530度和0.1～0.3兆帕的压力条件下，发生一系列化学反应，转化成气体，汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。

催化裂化的原料一般是重质馏分油，例如减压馏分油(减压蜻油)和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂工艺的不断发展，进一步扩大了催化裂化原料范围，部分或全部渣油也可作催化原料。

催化裂化过程具有以下几个特点： 1335920680(1)轻质油收率高，可达70～80％，而原油初馏的轻质油收率仅为10～40％。

催化吸收稳定系统流程模拟计算一、工艺流程简述催化裂化是我国最重要的重质石油馏份轻质化的装置之一。

它由反再、主分馏及吸收稳定系统三部分所组成。

分馏系统的任务是把反再系统来的反应产物油汽混合物进行冷却，分成各种产品，并使产品的主要性质合乎规定的质量指标。

分馏系统主要由分馏塔、产品汽提塔、各中段回流热回收系统，并为吸收稳定系统提供足够的热量，不少催化装置分馏系统取热分配不合理，造成产品质量不稳定、吸收稳定系统热源不足。

吸收稳定系统对主分馏塔来的压缩富气和粗气油进行加工分离，得到干气、液化气及稳定汽油等产品。

一般包括四个塔第一塔为吸收塔，用初汽油和补充稳定汽油吸收富气中的液化气组份，吸收后的干气再进入到再吸收塔，用催化分馏塔来的柴油吸收其中的较轻组份，再吸收塔顶得到含基本不含C3组份的合格干气，再吸收塔底富柴油回到分馏系统。

吸收塔底富吸收液进到解吸塔，通过加热富吸收液中的比C2轻的组份基本脱除从解吸塔顶出来再回到平衡罐，再进到吸收塔内；解吸塔底脱除C2组份的液化气和汽油组份再进到稳定塔，通过分离稳定塔顶得到C5合格的液化气组份，塔底得到蒸汽压合格的汽油，合格汽油一部分作为补充吸收剂到吸收塔，一部分作为产品出装置。

吸收稳定系统分离其工流流程如图4-1所示，所涉及主要模块有吸收塔（C10301）、解吸塔（C10302）、再解吸塔（C10303）、稳定塔（C10304）。

解吸塔进料预热器（E302）、稳定塔进料换热器（E303），补充吸收剂冷却器（C39）,平衡罐（D301）。

图4-1 催化吸收稳定系统模拟计算流程图GGGAS干气； LLPG液化气； GGOIL稳定汽油；PCOIL贫柴油；PGAS干气；FCOIL富柴油；二汽油；LPG液化气；WDGOIL5稳定汽油产品；D301平衡罐；C10301吸收塔，C10302解吸塔，C10303再吸收塔，C10304稳定塔二、需要输入的主要参数1、装置进料数据2、单元操作参数3、设计规定4、灵敏度分析的应用应用方案研究功能研究，考察贫汽油流量、贫柴油流量对贫气中C3含量、液化气中C2含量的影响。

重油催化裂化吸收稳定单元操作法催化裂化吸收稳定部分的任务是将来自分馏塔顶油气分离后的粗汽油和富气，通过吸收、解吸分离出干气，通过稳定塔分离出液化气和稳定汽油产品。

为满足汽油产品质量升级的要求，稳定汽油进行轻重汽油分离，分馏后的轻汽油至催化提升管回炼降低烯烃含量，提高液化气产率，重汽油至加氢装置进行脱硫。

稳定汽油和液化气产率的高低，关键取决于催化裂化反应系统的工艺过程，同时也取决于吸收稳定系统的回收程度和操作水平，即分离效果和回收率。

一、正常操作1.干气中C3+含量的控制（≯3%V）干气通常作为炉用燃料。

如果干气中含太多的C3、C4，会造成化工原料的浪费及经济效益的降低，另外干气作乙烯吸附等化工原料对C3+含量控制要求严格。

吸收是以利用压缩富气中各组分在吸收剂中的溶解度的不同达到分离的目的。

影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。

对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。

主要影响因素：1)粗汽油与稳定汽油（或重汽油）吸收剂量不足，干气中C3+含量高。

2)吸收剂的温度高，干气中C3+含量高。

3)吸收质（压缩富气）冷后温度高，干气中C3+含量高。

4)吸收塔一、二中段的冷却热量小，干气中C3+含量高。

5)吸收塔操作压力过低，干气中C3+含量高。

6)稳定深度给吸收带来的影响。

深度稳定，稳定汽油蒸汽压小，汽油C含4量少，吸收剂质量提高，吸收效果提高，干气中C3+含量少。

7)粗汽油进料口的位置及流量的影响。

8)操作波动，尤其是操作压力波动给吸收效果带来的影响。

调节方法：1)用补充吸收剂量来控制适宜的油气比，设计值为4.02。

2)尽量降低粗汽油和稳定汽油（或重汽油）冷后温度，从而控制较低的吸收剂入塔温度，设计值为40℃。

3)尽量降低压缩富气冷后温度，设计值为40℃。

4)尽量增加吸收塔一、二中段尤其是二中段的冷却取热量。