大型注塑模具的设计

注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。

（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。

通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。

浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。

浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。

考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。

根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。

本科毕业设计(论文) 题目：塑料端盖注射模设计塑料端盖注射模设计摘要随着社会的发展，不同品种和功能的塑料的出现，塑料产品与我们的日常生活越来越密切。

塑料模具设计对生产与生活也越来越重要。

本次毕业设计的课题为塑料端盖注塑模具设计，主要在对塑件从材料上进行工艺分析，确定分型面及型腔数；完成浇注系统的设计，浇口采用侧浇口；抽芯机构采用斜导柱实现塑件的侧孔成型；脱模机构采用顶杆推出。

同时通过合理地选择注射机并对注塑压力、最大注塑量、锁模力、开模行程等相关方面进行校核，进一步保证设计的合理型，并设计温度调节系统和阐述模具装配等方面。

本次设计完成了塑料端盖的生产，此次设计不仅结构简单，生产效率高，而且运动可靠生产成本低。

最重要的是适用于人们的生活中。

关键词：端盖注塑模具；分型面；注塑模具；注射机Plastic end cap injection mold designAbstractWith the development of society different varieties and function plastic appearance in our lives, plastic productions have closer to our daily lives. Plastic mold design is more and more important to the production and life.The topic of this graduation design for the plastic end cover injection mold design, mainly in based on the analysis of the molding for plastic parts are made from the raw material analysis, forming characteristics, parting surface selection, the design of the gating system, cooling system design, the core and cavity structure design, launch reset structure design, design of side core-pulling mechanism and the design of steering mechanism and other aspects detailed in this paper, the design of the end cover injection mold process. At the same time, through the rational selection of the injection machine and check the injection pressure, the maximum injection quantity, clamping force, mold opening stroke and other related aspects, further ensuring reasonable design, and design the temperature control system and elaborated the mold assembly.This design completed the production of plastic end cover, it not only has simple structure, but also has high production efficiency and the movement is reliable low production cost.The most important it is suitable for people's life.Key Words:cover injection mold;lateral core-pulling;parting surface;injection mold;injection machine主要符号表公P 公称压力 0P 注射压力v 公最大注射量 S 收缩率v q 体积流量 'α锁紧块的斜角α斜导柱倾斜角 S 机开模行程max S 最大收缩率 S 模具制造公差z δ模具制造公差 c δ模具磨损量3h 传热膜系数 d 斜导柱直径S 抽抽芯距 []σ材料的许用应力max H 模具最大闭合高度 min H 模具最小闭合高度P 导滑槽施加的压力 Q 总模具型腔的总热量i t 流道中各段流程的厚度 A 塑件包紧型芯的侧面积L 斜导柱的有效工作长度 i L 流道中各段流程的长度p 塑件对型芯产生的单位正压力[]δ为脱模板中心允许的最大变形量1F 斜导柱与滑块之间的摩擦阻力2F 导滑槽与滑块之间的摩擦阻力目录摘要 (I)Abstract (II)主要符号表 (III)1绪论 (V)1.1塑料的发展 (1)1.2塑料模具发展 (1)1.2.1国内外注塑模具的发展现状 (1)1.2.2国内外注塑模具的发展趋势 (2)1.3本文主要设计内容 (2)2 塑件材料及工艺的分析 (4)2.1PA1010基本特性 (4)2.2PA1010成型工艺分析 (4)2.3塑件结构分析 (4)2.4塑件尺寸及精度分析 (5)2.5塑件表面质量分析 (5)2.6塑件厚度分析 (5)2.7塑件的体积和质量 (6)3 塑件在模具中的布局 (7)3.1型腔数目的确定 (7)3.2型腔的分布 (7)3.3分型面设计 (7)3.3.1分型面的分类 (7)3.3.2分型面的选择原则 (7)4 浇注系统的设计 (9)4.1浇注系统设计的组成及要求 (9)4.2主流道设计 (9)4.3分流道设计 (10)4.3.1分流道设计要点 (10)4.3.2分流道的形状和尺寸 (11)4.3.3分流道的表面粗糙度 (11)4.4浇口设计 (11)4.4.1浇口的作用 (12)4.4.2浇口的截面形状和尺寸 (12)4.4.3浇口位置的选择 (13)4.5冷料穴的设计 (13)4.6拉料杆的设计 (14)5 成型零件的结构设计 (15)5.1成型零件的结构形式及设计 (15)5.1.1凹模结构设计 (15)5.1.2型芯结构设计 (16)5.2成型零件工作尺寸的计算 (16)5.2.1影响塑件尺寸精度的因素 (16)5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算 (17)6 结构零部件设计 (18)6.1注射模架的选取 (20)6.2垫块的设计 (20)6.3合模导向机构的设计 (20)6.3.1导柱的设计 (20)6.3.2导套设计 (21)7 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)7.1斜导柱的设计 (22)7.1.1斜导柱的形状及技术要求 (22)7.1.2斜导柱的倾斜角 (22)7.1.3斜导柱的长度 (22)7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算 (23)7.2滑块的设计 (24)7.3导滑槽的设计 (24)7.4滑块定位装置 (25)7.4.1滑块定位装置的作用 (25)7.4.2结构形式 (25)7.5楔紧块 (25)7.6成型斜顶杆的设计 (22)8 推出机构设计 (23)8.1推出方式的选取 (23)8.2推出力计算 (23)8.3推出机构设计 (24)8.3.1推杆推出机构设计 (24)8.3.2推出机构导向与复位 (29)9 注射机的型号和规格选择及校核 (27)9.1初选注射机规格 (27)9.2注射机工艺参数校核 (27)9.2.1最大注射量的校核 (27)9.2.2注射压力的校核 (28)9.2.3锁模力的校核 (28)9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核 (28)9.3.1喷嘴尺寸校核 (28)9.3.2定位圈尺寸校核 (29)9.3.3最大最小模厚校核 (29)9.3.4开模行程校核 (29)10 冷却系统的设计 (30)10.1冷却装置设计要点 (30)10.2冷却回路布置 (30)11 模具的分析及保养 (31)11.1模具的经济效益分析 (30)11.2模具的保养 (30)12 结论 (31)参考文献 (37)致谢 (33)毕业设计（论文）知识产权声明 (39)毕业设计（论文）独创性声明 (40)1绪论1.1塑料的发展现代工业的飞速发展为素有“工业之母”美誉的模具工业带来前所未有的发展机遇，而模具材料的应用在模具制造中起举足轻重的作用。

注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件）。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。

第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。

设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。

倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。

第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。

型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。

以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。

第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。

数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。

(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。

(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。

(6)（3）确定模板尺寸。

(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。

近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。

从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。

长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。

注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。

2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。

5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。

7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。

8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。

9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

1)模架尺寸6060以上称为大型模具。

2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。

3)模架尺寸3030以下为（小模）具。

3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。

2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。

3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。

4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。

8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。

9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。

10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。

4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。

2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

大型注塑模具设计及应用技术研究作者：胡昌芳来源：《中国科技纵横》2014年第01期【摘要】随着塑料工业与汽车、航天航空及家用电器行业的不断发展，使得大型塑件也受到越来越广泛的重视和应用，相应地对大型注塑模具的设计也提出了更高的要求。

本文以大型塑件某工程机械仪表板为对象，主要应用了热流道技术、注塑模CAE技术、注塑成型工艺优化技术，重点对其模具关键结构及注塑成型工艺两个方面进行了设计。

【关键词】大型注塑模具设计应用1 大型注塑模具应用技术1.1 注塑成型技术热流道技术及气辅成型技术是大型注塑模具中最常用的注塑成型方法。

热流道技术是指在注塑模浇注系统的附近或中心设有加热棒和加热圈，通过加热系统和温度控制系统精确控制塑料的温度，使从注塑机喷嘴送往浇口的这一段热流道中的塑料始终保持熔融状态，开模时不需要将热流道中的凝料随制品一同取出，而使其滞留在浇注系统中保持熔融，在下一次注塑成型时即可再次被注入型腔中。

1.2 注塑模CAE技术注塑模CAE技术即注塑成型数值模拟技术，它根据塑料加工流变学和传热学等基本理论建立起塑料焰体在成型过程中的流动、传热等的物理数学模型，并以此进行求解，利用计算机的可视化技术，形象、直观地模拟出实际成型中流体的流动、冷却等过程，并定量描述成型过程中的速度、压力和温度等状态参数，以使设计人员在试模之前就可以对注塑成型过程进行预测，发现可能的缺陷以便及时作出调整。

因此，注塑模CAE技术的运用带来的直接好处是省时省力，减少试模、修模次数和模具报废率，缩短模具设计制造周期，降低成本，提高制品质量。

特别是对于设计制造周期长、成本高、成型过程问题多的大型、精密、复杂中高档模具来说，注塑模CAE技术的优越性更是不言而喻的（如图1）。

2 大型注塑模具的设计注塑模具可分为动模和定模两大部分，动模安装在注塑机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定板上，通过注塑机的开模闭模完成注塑过程。

按功能划分，注塑模具通常由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支撑零部件等结构组成，现分别介绍如下：（1）成型部分。

注塑模具设计毕业论文注塑模具设计是现代工业中常用的一种加工工艺，其应用广泛且具有重要的经济意义。

模具设计是注塑工艺中的关键环节，影响着产品的质量和生产效率。

本文主要探讨了注塑模具设计的关键技术和优化策略。

首先，注塑模具设计需要考虑产品的形状和尺寸要求。

模具的设计应根据产品的几何形状和尺寸要求，确定模具的结构和形式。

同时，还需要考虑产品在注塑过程中的收缩和变形问题，以保证产品的尺寸精度。

其次，注塑模具设计需要考虑材料的选择。

模具的材料应具有良好的刚性和耐磨性，以保证模具在长期使用过程中不会出现变形或磨损。

同时，还需要考虑模具的表面光洁度和抗腐蚀性，以保证产品的外观质量。

再次，注塑模具设计需要考虑注塑工艺的要求。

模具的设计应根据注塑工艺的要求，确定模具的开模方式、冷却方式和排气方式等。

特别是在大型注塑模具设计中，还需要考虑模具的卸模方式和模具的拆装要求等。

最后，注塑模具设计需要考虑生产效率和成本控制。

模具的设计应尽量简化结构，减少制造难度和制造周期，以提高生产效率。

同时，还需要考虑模具的制造成本和维护成本，以控制生产成本。

在注塑模具设计中，优化策略是提高设计质量和效率的关键。

设计人员可以通过参数设计、结构优化和模拟分析等方法，对注塑模具进行全面的优化。

例如，通过模拟分析模具的流动和充模过程，可以减少缺陷和提高产品质量。

同时，还可以通过参数设计和结构优化，减少模具的材料消耗和制造成本。

总之，注塑模具设计是一项复杂而重要的工作，关系到产品质量和生产效益。

设计人员应注重产品的形状和尺寸要求、材料的选择、工艺的要求以及生产效率和成本控制等方面的考虑，通过优化策略提高设计质量和效率。

注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。

注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。

模具结构设计是注塑模具设计的基础。

它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。

整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。

合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。

细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。

导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。

模具材料选择是注塑模具设计的关键。

模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。

常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。

工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。

第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。

模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。

模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。

模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。

模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。

喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。

注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。

合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。

注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。

注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。

2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。

- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。

- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。

9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。

通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。

注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书一、设计背景随着工业生产的发展，注塑模具在塑料制品加工中扮演了重要的角色。

注塑模具的设计质量直接影响塑料制品的质量和生产效率。

为了确保注塑模具的设计质量，本文将介绍注塑模具设计的基本原理和步骤，并提供一些建议。

二、设计原理注塑模具设计的基本原理包括以下几点：1. **产品需求分析**：根据产品的外观、尺寸、材料等要求，确定模具设计的基本参数和要求。

2. **模具结构设计**：根据产品的形状、结构和生产工艺要求，确定模具的结构类型，包括单模具、多模具、悬浮模具等。

3. **模具零部件设计**：根据模具结构和工艺要求，设计模具的各个零部件，包括模腔、模座、导柱、导套、顶出机构等。

4. **模具材料选择**：根据产品的材料特性和生产要求，选择适当的模具材料，包括模具钢、合金等。

5. **模具加工工艺**：根据模具设计和加工要求，选择适当的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等。

三、设计步骤注塑模具设计的基本步骤如下：1. **产品需求分析**：仔细研读产品需求文档，并与产品设计师和工程师进行沟通，确保对产品的需求和要求有充分的了解。

2. **模具结构设计**：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构类型，包括单模具、多模具、悬浮模具等。

根据生产要求和工艺要求，决定模具的开合方式和顶出方式。

3. **模具零部件设计**：根据模具结构设计，设计模具的各个零部件，包括模腔、模座、导柱、导套、顶出机构等。

确保各个零部件的尺寸和配合精度满足生产要求。

4. **模具材料选择**：根据产品的材料特性和生产要求，选择适当的模具材料，包括模具钢、合金等。

考虑模具材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。

5. **模具加工工艺**：根据模具设计和加工要求，选择适当的加工工艺，包括数控加工、电火花加工等。

确保模具的加工精度和表面质量符合要求。

四、设计要点在注塑模具设计过程中，需要注意以下要点：- **结构合理性**：模具的设计结构应合理、紧凑，尽量减少杂散空间和无效运动。

目录1.引言 12.塑料工艺分析与模具方案确定 22.1 制件的分析 22.2 模具方案的初步确定 32.3总装图 33. 塑料的成型特性及工艺参数 44. 注塑设备的选择 44.1 计算塑件的体积和重量 44.2 选择设备型号、规格、确定型腔数 45. 浇注系统 65.1 确定成型位置 65.2 分型面的选择 65.3 浇口套的选用 65.4 流程比的校核 76. 脱模机构的设计 76.1 顶出机构 76.2 脱模力的计算 87. 侧向抽芯机构的设计 87.1 抽拔距与抽拔力的计算 97.1.1抽芯距 97.1.2抽芯力的计算 97.2 抽芯机构的设计 107.2.1滑块与滑块槽的设计 107.2.2定位装置的设计 117.2.3斜导柱的设计与计算 118. 温度调节机构的选择 128.1模具温度调节对塑件质量的影响 12 8.2冷却系统的设计原则 128.3冷却装置的布置如下 139. 注射机有关工艺参数的校核 139.1 注射量的校核 139.2 锁模力与注射压力的校核 149.2.1锁模力的校核 149.2.2注射压力的校核 159.3模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 1510. 成型零部件的设计与计算机构形式 16 10.1 成型零部件的结构形式 1610.1.1凹模的结构设计 1610.1.2型芯的结构设计 1610.2成型零部件的工作尺寸的计算 1611. 模架、支承与连接零件的设计与选择 19 11.1定模座板（400mm×350mm×30mm） 19 11.2定模板（350 mm×350mm×36mm） 19 11.3动模板（350mm×350mm×90mm） 1911.4 动模座板（4000mm×350mm×30mm） 1912. 合模导向与定位机构的设计 2012.1 导柱导向机构 1012.2 导向孔、导套的结构及要求 2112.3 导柱布置 2113. 排气与引气系统 2113.1.1排气系统的作用及气体来源 2113.1.2排气系统的设计要点 2113.2引气装置 22结 论 22谢辞 22参考文献 231.引言随着各种性能优越的工程塑料不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的制品。

注塑模模具毕业设计【篇一：15注塑模模具毕业设计】摘要本文机械设计是关于外机械设计壳塑料件机械设计设计，主要机械设计内容包括计计塑件的成机械设计形工艺分析，模具结机械设计构形式的确定，分型机械设计面位置的确定,浇注机械设计系统的形机械设计式和浇口的设计,成机械设计形零件的结构设计和计算,模架的确定和标准件的选用,合模导向机设计设计技术基础构的设计,脱模推出机设计手册构的设计等。

在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具模具结构、强度、寿命计算及熔融塑设计设计技术基础料在模具塑料模具技术基础中流动预技术基础测等复杂技术基础的工程运算问题；运用cad、三维软模具设计塑料模具设计设计技术基础件等不同设计设计技术基础的软件分机械加工加工工艺塑料模具塑料模具塑料模具机械设计设计手册技术基础别对模具的设计、制技术基础技术基础造和产品技术基础质量进行分析。

塑料设计设计技术基础件注塑模设计，采用制造工艺设计设计技术基础一般精度，利用cad、三维技术基础软件来设技术基础计或分析注射模的设计设计成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。

机械设计综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料设计设计成型模具、材料成型机械设计技术基础、塑料模具机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具cad等。

关键词：模架,标准件,脱模推出机构.abstractthis paper is about the design of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts forming process analysis, determination of die structure form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc. inthe correct analysis plastics technology characteristics and pp material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; using cad, suchdifferent software ug respectively to mold of design, manufacturing and product quality analysis. tapered plastic injection mold design, use general accuracy, use cad, ug to design or analysis of injection mold, gating system, discusses guide components and moulding mechanism, etc. comprehensive use of the professional basis, professional class design, and its core knowledge is plastic molding, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer aided design, mould cad, etc.keywords: formwork, standard parts, stripping out institution design目录摘要 (1)abstract (2)目录 (3)第1章引言 (1)第2章塑件分析 (7)2.1塑件结构分析 (7)2.2.1尺寸精度分析 (7)2.2.2表面质量分析 (7)2.2.3计算塑件的体积和重量 (7)2.2.4塑件注射工艺参数的确定 (8)2.2塑件材料的选择 (8)2.2.1 材料abs的注塑成型参数 (9)2.2.2 材料abs性能 (9)第3章机械设计注射模的机械设计设计手册机械设计结构设计 (11)3.1 型腔数目的确定 (11)3.2 型腔的分布 (11)3.3 分型面的设计计 (12)3.4 浇注系统设设计 (13)3.4.1 主流道 (13)3.4.2 分流道设计 (14)3.4.3 浇口形式及位置的选择 (14)3.4.4 剪切速率的校核 (16)3.4.5 主流道剪切速率校核 (16)3.4.6 浇口剪切速率的校核 (16)3.5 成型零件塑料模具结构设计 (16)3.5.1 定模的结构设计 (16)3.5.2 动模的结构设计 (17)3.5.4 型腔和型题塑料模加工工艺具芯工作尺寸计算 (18)3.6 推杆机构设计 (19)3.6.1 脱模机构的选用原则 (19)3.6.2 脱模力的计算 (20)3.6.3 推杆的设计 (21)3.7冷却系统的设计 (21)3.7.1 塑料模具设计原则 (21)3.7.2 冷却时间的确定 (22)3.7.3 模塑料模具具加热和冷却系统的计算 (22)第4章注塑机校核 (25)4.4.1模具闭合高度的确定 (25)4.4.2 由锁模力选定注射机 (25)4.4.3 最大注塑量的校核 (26)4.4.4 锁模力的校核 (26)4.4.5 塑化能力的校核 (27)第6章模具工作原理 (27)参考文献 (28)第1章引言随着中国国民经济的高速发展，各相关行业对于塑料模具需求越来越多，要求也日益提高。