脱硫增效剂应用及效果分析

烟气脱硫增效剂(HP-525)湿法烟气脱硫工艺（FGD）是燃煤电厂控制SO2污染的主要技术，由于脱硫、除尘同时兼顾，适用性强，运行可靠，已成为我国燃煤电厂环保的主流配置。

但FGD投运以来，也暴露了一些问题：1、电煤资源紧张，煤种变化大，含硫量偏离设计值，直接影响脱硫率，甚至导致超环保限值排放。

2、因脱硫剂溶解物性差，维持浆液循环需用电量较高，在煤价上升和脱硫电价无法保本的情况下，运行成本居高不下。

3、特别因系统易结垢堵塞，被迫切换旁路，甚至发生增压风机喘振，造成运行可靠性下降。

HP-525 产品特性我公司研发的烟气脱硫增效剂(HP-525)可显著提高烟气石灰石-石膏湿法脱硫效率，实现高硫煤烟气达标排放，并较大幅度降低运行成本，延缓结垢，改善系统运行可靠性，为长周期运行提供技术支持。

该产品主要特点如下：特点运行意义脱硫效率高在不做设备升级的前提下，较大幅度提高脱硫率，并可实现中、高硫煤SO2达标。

经济性能好无须另行投资或增加设备，在各项措施选择中，有明显优势。

节能降耗相同脱硫率下：可以通过调整浆液循环泵投用配置，降低用电量，明显降低运行成本。

环保时效性水溶性好，低挥发，无害，化学稳定性好，无二次污染，不影响硫酸钙品质。

运行可靠，维护简便工艺流程精炼，简洁，无需停机检修，易掌握，易运行，运行和维护人员能快速操作。

产品组成本制剂是由复合多元酸、膦酸基高分子化合物、活性剂、助溶剂等组成的复杂混合物。

复合多元酸：在吸收塔浆液环境中提供缓冲，加快气、液膜之间的传质过程，提高反应速度；膦酸基高分子化合物:含有阻垢的活性基团，干扰晶体成长或形成疏松型多环螯合物；活化剂：降低液膜阻力，改变固、液相界面湿润性，提高界面传质效率；助溶剂：加速石灰石的溶解速度。

外观：白色结晶或粉末PH值(1%水溶液)：≤6.0水不溶物含量(%)：＜0.1总Fe含量(mg/L):≤10产品使用方法1、将石灰配制成一定浓度的石灰石浆液，并加入一定量本制剂，机械搅拌均匀，经石灰石浆液泵打入脱硫反应塔内；或将本制剂加入地坑中，用滤液、循环液或工业水溶解，经地坑泵打入脱硫塔内。

ZC-001脱硫增效剂（脱硫添加剂）一、前言在众多燃煤电厂烟气脱硫技术中，湿法烟气脱硫一直占据着主导地位，目前在世界上已经建成的脱硫装置中，湿法脱硫装置约占80%；由于石灰石价廉易得,因此在湿法烟气脱硫过程中广泛应用作为脱硫吸收剂。

尽管湿法脱硫技术的工艺成熟，脱硫效率高，但是它也存在着初期投资大（占发电机组投资的10%~30%）、运行费用高（约占发电成本的10%~20%）、容易结垢等不足。

同时由于吸收剂石灰石的溶解度小，导致液相传质差，脱硫过程中脱硫浆液的pH值波动剧烈，严重影响石灰石的利用和脱硫效率。

而且随着煤炭大量的开采和使用，煤炭品质逐渐降低，电站煤粉锅炉的烟气含硫量逐渐升高，使某些已经投运的脱硫设备即使在其设计脱硫效率下也很难达到日益严格的SO2排放标准。

因此在不对原有脱硫设备进行增容改造的前提下，合理选用ZC-001脱硫增效剂来提高设备的脱硫效率，既能达到国家节能减排的要求，又能为电厂节省投资、创造效益。

二、ZC-001脱硫增效剂产品简介ZC-001脱硫增效剂（或称脱硫添加剂，脱硫催化剂）执行标准Q/BZC001-20081、产品用途ZC-001脱硫增效剂是由不成盐氧化物与丁醇发生羰基反应而成，再配以活化剂、催化剂等而组成的高效复合增效剂，用于强化石灰石湿法FGD脱硫工艺系统中，促进石灰石浆液对SO2的吸收，显著提高烟气脱硫率：1）若电厂因掺烧高硫煤导致脱硫系统不能达标排放，加入本产品后短时间内能提高脱硫率5~10个百分点，使脱硫效率和净烟气的排放浓度达到国家规定的标准。

2）若电厂的烟气脱硫率已达到国家的排放标准，使用本产品，也同样可以实现节能减排的目的：如原本需要使用三台浆液循环泵，使用该产品后可以停用一台浆液循环泵，这样节省的厂用电和降低石灰石的消耗等综合节能费用，是药剂加入成本的一倍以上。

3）在部分脱硫设备出现异常情况时，使用该产品，能减轻或弥补因设备问题导致的烟气脱硫率下降不能达标排放，石膏氧化效果不佳、脱水困难等问题。

脱硫增效剂应用的可行性和经济性研究【摘要】本文旨在探讨脱硫增效剂在工业生产中的应用及其经济性和可行性。

首先介绍了脱硫增效剂的定义和作用，然后分析了其在工业生产和环保减排方面的重要性。

接着对脱硫增效剂的经济性进行了深入分析，探讨了其应用的潜在价值和未来研究方向。

最后总结了研究结果并展望了未来发展。

通过本文的研究，我们可以更好地了解脱硫增效剂在工业生产中的应用价值，为环保减排提供更有效的解决方案。

【关键词】脱硫增效剂、可行性、经济性、工业生产、环保减排、潜在价值、未来研究方向、总结与展望1. 引言1.1 研究背景脱硫增效剂在环保领域扮演着重要的角色，它可以帮助降低大气中硫化物的排放量，减少空气污染。

随着现代工业的发展，对环保要求也越来越高，脱硫增效剂的应用逐渐成为一个热门话题。

目前对脱硫增效剂的研究还处于初级阶段，尚未形成系统的理论体系和实践经验。

有必要对脱硫增效剂的应用进行深入细致的研究和探讨，以充分发挥其在环保减排和工业生产中的作用。

本文旨在通过对脱硫增效剂应用的可行性和经济性进行研究，为相关领域的学术研究和实践应用提供理论支持和实践指导。

1.2 研究目的本文旨在探讨脱硫增效剂应用的可行性和经济性，通过对脱硫增效剂的定义和作用、在工业生产中的应用现状以及在环保减排方面的作用进行研究，进一步分析其经济性和可行性。

通过本文的研究，旨在为工业生产过程中的脱硫工作提供更加有效的解决方案，提高脱硫效率，降低生产成本，减少对环境的污染，达到节能减排的目的。

本文也将探讨脱硫增效剂应用的潜在价值，并提出未来的研究方向。

通过本文的研究，希望能够为脱硫工作的进一步优化和提升提供参考，推动脱硫增效剂在工业生产中的更广泛应用，实现环保和经济效益的双赢局面。

1.3 研究意义脱硫增效剂是一种在工业生产中被广泛应用的化学物质，其主要作用是在脱硫过程中提高脱硫效率，减少脱硫剂的投入量和脱硫设备的运行成本。

研究脱硫增效剂的应用可行性和经济性具有重要的意义。

POLYTE®4080A脱硫增效剂作用效果说明1）提高脱硫效率，满足环保排放要求。

添加适当浓度POL YTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使存在超标排放的系统脱硫效率提升5%-20%。

可代替或减小脱硫系统改造，经济效益非常明显。

简单讲原有脱硫效率在80%左右，一般可提升6~15%，原有效率在90%左右，可提升3~6%，即相当于1~2台浆液循环泵处理能力。

2）提升系统处理能力，可提高燃煤硫份，降低经营成本。

添加适当浓度POL YTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使脱硫系统燃煤硫份适应范围提升20%-40%，根据目前煤炭市场硫份差价，此项可为电厂带来几千万收益。

3）大幅降低系统所需液气比，节能降耗。

在不降低脱硫效率的前提下，添加适当浓度POLYTE®4080A脱硫增效剂，一般情况下，可使系统所需液气比降低30%-50%，即可停运一到两台浆液循环泵。

此项可显著降低脱硫系统电耗（降低厂用电率0.12～0.20%）。

4）提高石灰石活性，减少石灰石损耗。

试验室数据表明添加POLYTE®4080A脱硫增效剂可缩短石灰石半消溶时间溶50%以上，大幅提升了石灰石活性。

同时，石灰石损耗一般可减少0.5%-3%。

5）提高系统氧化、结晶速率，改善吸收塔浆液及石膏品质。

POL YTE®4080A脱硫增效剂可对于吸收塔浆液中一系列化学反应起到催化作用，加快反应进行。

特别在燃烧高硫煤，原有的氧化系统及处理能力无法满足要求时，作用效果体现更加明显。

系统氧化、结晶速率提升，浆液及石膏品质得到明显改善。

6）减少系统腐蚀、结垢POL YTE®4080A脱硫增效剂不仅不会对系统产生任何副作用，而其可在一定程度上减少系统腐蚀、结垢。

通过不同材料挂片的动态模拟实验表明各种材料的腐蚀、结垢具有不同程度的减少。

其中以碳钢减少的幅度最大，腐蚀与结垢速度分别减少74%和79%。

脱硫增效剂应用及效果浅析1 概述大唐湘潭发电公司2×600MW烟气脱硫工程采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统，其原烟气SO2设计值2166mg/Nm3，校核值2890.72mg/Nm3。

排放标准：出口SO2濃度为200mg/Nm3。

因电厂燃煤煤质不稳，入炉煤含硫大幅波动，脱硫压力较大，在燃用高含硫煤时，有造成机组减负荷和环保超标排放的风险。

为响应国家环保和节能减排的要求，满足国家和地方环保要求。

同时当含硫不高的情况下，降低脱硫能耗水平，达到节能减排目的。

脱硫增效剂产品适用于大型燃煤电厂的石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，有提高脱硫效率和降低出口SO2浓度的效果。

基于此，大唐湘潭发电公司拟采用脱硫增效剂产品，解决现场难题。

同时出于对电厂现场情况复杂性考虑，要求在脱硫现场进行增效剂应用试验，以检验试验效果并做经济性分析。

2 添加脱硫增效剂条件及要求2.1 添加脱硫增效剂应具备的基本条件（1）石灰石粉品质稳定，主要指标达到设计要求：纯度≥90%、石灰石粉粒径≤250目（90%通过率）；（2）试验期间，电除尘器高/低压设备运行正常，电场全部投入，运行参数调整至最佳状态，达到设计除尘效率；（3）石灰石浆液浓度符合脱硫系统设计要求；（4）脱硫系统主要设备稳定运行，如烟风系统、吸收塔系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、废水排放系统等；（5）试验前脱硫主要参数应达到稳定，如吸收塔浆液pH值（5.4～5.7）等；（6）脱硫系统DCS系统上所有主要监测仪表应显示正常，试验前热控仪表进行必要的检查和标定工作，CEMS和就地各监测仪表进行标定；（7）试验前控制吸收塔浆液密度在设计范围（1080～1100kg/m3）内。

2.2 脱硫增效剂添加试验工况及入口含硫控制要求脱硫增效剂添加试验工况及入口含硫控制要求如表1所示。

3 脱硫增效剂添加试验步骤3.1 脱硫增效剂添加前运行数据采集（1）记录脱硫增效剂添加前10～15天的运行数据记录表，最好包括各个负荷段工况；（2）选择性进行停浆试验，即先将系统控制在稳定状态（最好为满负荷情况下），然后停止供浆，记录24小时内运行数据。

脱硫增效剂应用的可行性和经济性研究
石油焦脱硫工艺是一种把硫含量高的石油焦转化成低硫的石油焦的工艺，它的实施可
以有效地减少石油焦的排放应力，是发展清洁能源的重要手段之一。

增效剂在脱硫过程
中扮演着重要的作用，它可以增加石油焦的脱硫率，减少用量，提高脱硫设备的运行效率，可以有效地降低脱硫厂的污染物排放浓度。

目前，各国都在研究石油焦脱硫技术和增效剂的应用。

综合各国的发展现状分析，可
以得出以下结论：
1. 石油焦脱硫增效剂是有效的。

美国、中国、俄罗斯、英国、德国等国研发的石油
焦脱硫增效剂可以大大提高石油焦的脱硫率，降低脱硫厂的污染物排放浓度。

2. 石油焦脱硫增效剂的设备设施建设成本较低，相对实惠。

美国、中国、俄罗斯等
国的石油焦脱硫增效剂设备设施的建设费用较低，投资利润比高，使用效益更大，可显著
降低生产成本。

3. 石油焦脱硫增效剂的运行成本较低，可经济可行。

在设备建设和调试良好的情况下，石油焦脱硫增效剂的运行成本较低，可大大降低石油焦的脱硫成本，经济可行性更强。

从上面的分析可以看出，石油焦脱硫增效剂的应用具有可行性和经济性，有利于降低
石油焦的排放，减少脱硫设备的投入，提高脱硫效率，实现清洁燃料资源的使用，实现清
洁能源发展。

脱硫增效剂的原理及使用概述石灰石增效原理脱硫增效剂（Desulfurization Enhancer）是指在燃煤发电厂的烟气脱硫过程中，添加的一种辅助剂，其主要作用是提高脱硫效率，并减少脱硫废水的排放量。

常用的脱硫增效剂有石灰石（Limestone）、石膏（Gypsum）等。

脱硫增效剂的原理主要涉及溶液化学反应和表面吸附。

当脱硫增效剂添加到煤烟气中时，其中的活性成分会与烟气中的氧化硫气体发生化学反应，生成硫酸盐离子。

这些硫酸盐离子会与气流中的颗粒物结合成为不溶于水的固体硫酸盐，从而达到捕集和去除烟气中的硫化物的目的。

石灰石作为一种常用的脱硫增效剂，广泛应用于燃煤发电厂的烟气脱硫过程中。

石灰石的增效原理是通过石灰石中的活性成分与烟气中的氧化硫气体发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）固体产品，在烟气中捕集并去除烟气中的硫化物。

具体来说，石灰石中的活性成分主要是氧化钙（CaO）和氢氧化钙（Ca(OH)2）。

当石灰石与烟气中的SO2接触时，反应发生如下：CaO+SO2->CaSO3Ca(OH)2+SO2->CaSO3+H2O生成的CaSO3与空气中的氧发生反应，氧化成CaSO4：CaSO3+1/2O2->CaSO4生成的CaSO4为不溶于水的固体产物，可通过烟气系统中的过滤设备进行捕集和去除。

石灰石作为脱硫增效剂的使用方式主要有湿法喷雾吸收法和循环流化床吸收法。

湿法喷雾吸收法是将石灰石粉末和水混合制成浆料后喷雾到烟气中，烟气中的SO2与石灰石浆料中的活性成分发生反应，并通过脱硫装置进行去除。

循环流化床吸收法是将石灰石颗粒和烟气在流化床中进行接触和反应，通过循环流化床的循环体系将石灰石固定在吸收剂层中，并与烟气中的SO2发生反应并去除。

总而言之，脱硫增效剂主要通过化学反应和物理吸附作用，将烟气中的氧化硫气体捕集、去除，并生成固体硫酸盐产物。

石灰石作为常用的脱硫增效剂之一，通过与烟气中的SO2反应生成CaSO4，从而实现脱硫效果的提高。

脱硫增效剂提高脱硫系统脱硫效率的应用实例我国火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置的运行普遍存在能耗和运行成本高、对煤种硫分的适应能力差、吸收塔后续设备堵塞结垢现象严重、设备磨损严重等问题。

脱硫装置的增容改造耗资巨大，改造施工周期约半年，给电厂带来前所未有的经济及环保压力。

专用于石灰石一石膏湿法脱硫系统的增效剂具有高效、节能的效果。

若能在不对原有脱硫设备进行增容改造的前提下，应用脱硫增效剂来满足脱硫系统的设计脱硫效率是一种有效的方法。

一、项目概况某公司2×1000MW机组配套使用上海锅炉厂生产的超超临界参数、变压运行、螺旋管圈直流锅炉。

锅炉型号：SG-3044/27.46-M53X。

采用单炉膛、一次中间再热、四角切圆燃烧、平衡通风、固态排渣、露天塔式布置方式。

设计煤种为神府东胜煤、校核煤种为大同煤。

该机组配套脱硫装置采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，一炉一塔。

吸收塔各有4台浆液循环泵(额定功率分别为1120kW、1250kW、1400kW、1400kW)，机组吸收塔有效容积约为3300m³。

目前SO2执行排放标准为：烟囱出口SO2排放浓度低于100mg/m³。

目前系统整体脱硫电耗较高，且对于环保标准存在较大压力，因此在6号机组脱硫系统使用增效剂进行了试验。

二、脱硫增效剂添加试验添加试验从2015年8月11日开始。

8月11日初次投加增效剂1400kg，增效剂分两次加入到6号机组吸收塔脱硫地坑内，通过提升泵打入脱硫塔内，地坑的搅拌器保持开启，确保增效剂的溶解和扩散均匀，为补充系统每天运行造成的增效剂损失，后续日均加约45kg增效剂，11号到18号共加剂320kg。

三、添加脱硫增效剂效果分析1、减排效果表1是6号机组加剂前后的减排数据。

从表中可以看到，在负荷、入口浆液pH值等工况基本相同的情况下，入口SO2浓度在1198-1377mg/m³时，加剂后净烟气SO2浓度由原来的平均68mg/m³下降到26mg/m³，脱硫效率由94.8%提高到97.9%提高了3.1%。

脱硫增效剂使用方案脱硫增效剂是一种用于煤炭燃烧脱硫的化学添加剂。

它通过促进脱硫反应速率、提高脱除率，并降低副产物的生成，从而增强煤炭脱硫效果。

下面是一个使用脱硫增效剂的方案，包括选择合适的脱硫增效剂、确定添加剂的用量和方法、影响因素的控制等。

1.选择合适的脱硫增效剂：选择合适的脱硫增效剂是关键。

常见的脱硫增效剂有钠基和氨基两大类。

钠基脱硫增效剂适用于高硫煤炭，它能够提高硫的活性，促进脱硫反应。

氨基脱硫增效剂适用于低硫煤，在脱硫过程中能够提高SO2的氧化速率，从而增加脱硫效率。

2.确定添加剂的用量和方法：根据煤炭的硫含量、燃烧工况和脱硫效果的要求，确定脱硫增效剂的添加剂量和添加方法。

添加剂量过大容易造成资源浪费和环境污染，添加剂量过小则无法达到脱硫的要求。

常见的添加方法有干燥喷射法、喷淋法和浸泡法等，具体的选择根据煤炭燃烧设备和脱硫工艺的要求而定。

3.影响因素的控制：脱硫增效剂的使用受到多种因素的影响，需要进行有效的控制。

首先是煤炭性质的控制，包括煤种、灰分、硫含量等。

不同的煤种对脱硫增效剂的使用效果有所差异，因此在选择煤炭时要考虑其对脱硫效果的影响。

其次是燃烧工况的控制，包括温度、氧浓度、燃烧速率等。

合理控制燃烧工况可以改善脱硫增效剂的利用效率。

最后是脱硫工艺的控制，包括氧化剂的使用、卸灰方式等。

通过优化脱硫工艺可以提高脱硫增效剂的使用效果。

4.结合其他脱硫方法：脱硫增效剂通常与其他脱硫方法结合使用，以达到更好的脱硫效果。

常见的结合方法有湿法脱硫和干法脱硫的结合使用。

湿法脱硫可以去除大部分的SO2，而干法脱硫可以去除余下的SO2、脱硫增效剂在这个过程中能够增强湿法脱硫和干法脱硫的效果，提高整体脱硫效率。

总之，使用脱硫增效剂可以提高煤炭脱硫的效果，减少硫化物的排放。

在实际应用中需要选择适合的脱硫增效剂、确定合理的添加方法和剂量，并合理控制各种影响因素，以达到最佳的脱硫效果。

同时，还需要结合其他脱硫方法，以提高整体的脱硫效率。