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冷轧酸洗工艺流程
冷轧酸洗是一种常用的钢材表面处理工艺，用于去除钢板表面氧化物、油污和其他杂质，提高钢板的质量和表面光洁度。
下面给出了一种典型的冷轧酸洗工艺流程，共分为六个步骤。
第一步：钢板入库
首先，将准备好的冷轧钢板运入酸洗车间，然后进行称重、检验和记录，以确保钢板质量符合要求。
同时，将钢板按照规格和材质分类，并按照生产计划进行排列。
第二步：预洗预处理
将钢板送入预洗槽中，利用高压水枪冲洗钢板表面，去除大部分油污和杂质。
预洗槽中的水需要定期更换，以保持清洁。
第三步：酸洗处理
将预洗后的钢板送入酸洗槽中，酸洗槽中的酸液主要由盐酸和硫酸组成。
酸洗槽温度保持在40-60摄氏度，保持一定的搅拌以确保酸液均匀。
第四步：水洗中和处理
酸洗后的钢板需要进行水洗中和处理，以去除酸液残留和中和钢板表面的酸度。
一般会设置多个水洗槽，将钢板逐一通过，每个槽中的水保持清洁，定期更换。
第五步：表面处理
在完全中和后，将钢板送入表面处理槽中进行表面防锈处理。
常用的表面处理方法有磷化和涂油处理，可以根据实际生产要
求进行选择。
第六步：烘干和质检
表面处理完毕后，将钢板送入烘干炉中进行烘干处理，以去除钢板表面的水分。
烘干完毕后，对钢板进行质量检查，检查项包括表面光洁度、镀锌涂层质量等。
同时进行记录和统计，为下一道工序做准备。
以上就是一种典型的冷轧酸洗工艺流程。
需要注意的是，在整个工艺流程中，需要严格控制各个参数，如温度、浓度、时间等。
同时，还要加强安全防护和环保措施，确保工艺的稳定性和钢板的质量。
酸洗、冷轧车间酸洗冷轧介绍冷轧钢板的原料是热轧钢带，经过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮，这一层二次氧化铁皮是在高温轧制是生成的。
按照一定的浓度，温度，速度，用化学的方法除去氧化铁皮，这种方法称为酸洗。
带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。
酸洗过程就是去掉带钢表面氧化铁皮的过程。
提高盐酸酸洗温度和浓度能增加带钢的酸洗速度。
对盐酸来说，提高浓度对酸洗速度的影响更大。
我公司酸洗生产线使用盐酸作为酸洗介质。
带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解于酸液的正铁及亚铁氯化物，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。
其反应为：Fe203＋6HCl＝2FeCl3＋3H2OFe304+8HCl= FeCl2+2 FeCl3+4 H2OFe0+2 HCl=FeCl2+ H2O我公司采用的是30 万吨浅槽紊流推拉式酸洗工艺，作业钢板宽度700mm——1280mm，最大机组速度120m/min，穿带速度：10～60m/min，点动速度：0～20m/min。
酸洗的工艺流程为：开卷→九辊矫直机→切头剪→切角剪→酸洗→水洗→热风吹扫→活套→圆盘剪→三辊张力机→涂油辊→收卷。
机组主要特点：1.浅槽紊流：酸洗时，带钢在薄酸液中进行，酸液高度约为15cm，运行方向和酸液流动方向相反。
酸液由酸槽两侧及底部喷嘴喷出，在带钢上下表面形成涡流，加快酸液循环。
2、酸洗分四段，每段有单独的外部加热系统和酸循环系统，通过调整每个酸洗段的温度获得最佳的酸洗效果。
3、各酸槽之间分别设有挤干辊，从而确保各酸槽浓度独立。
4、带钢在酸槽中为大张力平直运行，运行平稳，简化了酸槽控制机构。
5、酸槽内酸浓度、温度自动检测，通过计算机自动控制，从而使酸洗效果更好，时间更省，作业线更短，极大地降低了设备的投资和生产成本，但其设备的维修必须相应增强。
6、采用四级逆流窜级漂洗系统，仅需少量漂洗水，通过最后漂洗段中电导率的准确控制保证带钢表面清洗质量。
冷轧情况汇报提纲各类冷轧产品（不包括特殊钢如不锈钢、取向硅钢片等）的主要工艺流程见图. 酸洗：热轧带钢在冷轧前必须酸洗以清除表面氧化铁皮.酸洗所用的介质基本上有二种：硫酸与盐酸.五、六十年代以前都采用硫酸,但硫酸酸洗的效果差，且环境污染严重，己逐渐淘汰而被盐酸替代.盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快、生成的盐在水中溶解性强等优点.因而带钢表面洗得干净、效率高.酸洗机组有二种类型：推拉式酸洗机组及连续式酸洗机组.推拉式酸洗机组：它以单卷方式操作，设备比较简单，生产能力低，适合于产量在三十万吨左右的冷轧厂采用.国内益昌、海南、南京、及无锡等厂均配置了此类机组.连续式酸洗机组：在机组入口段将每个钢卷的头、尾焊接后连续不断地通过酸槽，因而生产效率高，大型连续酸洗机组工艺段的最高速度可达360米/分左右，年产量达200万吨以上,酸洗质量也好。
现代化冷轧厂一般都采用连续式机组.但设备复杂，自动化水平高,适合于在大型冷轧厂安装.武钢、宝钢、鞍钢、本钢等都选用了此类机组.连续机组入口段中的焊接机为本机组稳定生产及高速运行的关键设备，卷与卷之间焊缝质量的好坏还会影响下游工序的正常生产.当前以采用自动化程度高的闪光式电阻对焊机为主。
它适用于焊接低碳钢.近年来由于激光技术的发展，大功率激光发生器的研制成功，在一些机组中己采用激光焊机连接带钢.激光焊机具有焊缝质量高并能焊接除一般低碳钢以外的合金钢、不锈钢及硅钢等的特点。
中部酸洗工艺段有机械破鳞装置，酸洗槽，清洗槽，烘干装置等主要设备。
机械破鳞装置目前都用拉伸矫直机，在矫直机前后张力辊施加的强大张力下，经矫直机弯曲矫直使带钢延伸从而达到破碎带钢表面的氧化铁皮，因而可缩短酸洗的时间并改善带钢的平直度。
酸洗槽为机组的核心，以往的深槽结构及常规工艺己被各种新型酸槽结构及高效酸洗工艺所代替。
它们有紊流式、喷流式等々，其共同的特点是槽的深度一般都减少为200mm左右，且槽盖有内外二层，并提高酸液进入酸槽时的压力及改善进入时的方式，加快了酸液与带钢表面氧化铁皮所起的化学作用，并增加酸液的循环次数，更提高了酸洗效率。
stw22工艺流程STW22是一种常用的冷轧钢板材料，其工艺流程通常包括原料准备、开卷、预处理、冷轧、退火、酸洗、切割、检测和包装等步骤。
下面将详细介绍STW22的工艺流程。
首先是原料准备。
原料是冷轧钢板的主要材料，通常是由炼钢厂生产的钢坯，经一系列的工艺处理，使其符合冷轧钢板的要求。
接下来是开卷。
将原料的钢卷放到开卷机上，通过机械设备将钢卷逐渐展开，将钢卷解开成一张张的钢板。
然后是预处理。
将开卷后的钢板进行预处理，主要包括去除表面的油污、氧化物和锈蚀物等。
预处理的方法通常是采用脱脂和酸洗的工艺，将钢板浸泡在酸性溶液中，使其表面得到清洁和腐蚀的处理。
接下来是冷轧。
将经过预处理的钢板送入冷轧机中进行冷轧加工。
冷轧机通过一系列的辊轧，将钢板连续轧制，使其变薄、变窄，并改变钢板的晶粒结构和力学性能。
冷轧的目的是使钢板达到指定的尺寸和表面质量要求。
然后是退火。
冷轧后的钢板往往会出现硬化现象，需要进行退火处理。
退火是将钢板加热到一定温度下保持一段时间，然后缓慢冷却，使其恢复到正常的力学性能和晶粒结构。
之后是酸洗。
退火后的钢板表面通常会残留一定的氧化物和锈蚀物，需要进行酸洗处理。
酸洗是将钢板浸泡在酸性溶液中，以去除表面的杂质和氧化物，使钢板的表面质量得到进一步的提高。
接下来是切割。
经过酸洗处理的钢板会被切割成不同尺寸的小块或卷，以满足客户的需求。
切割可以通过机械设备或者激光切割等方式进行。
然后是检测。
经过切割后的钢板需要进行质量检测，包括外观质量、尺寸和力学性能等方面的检测，以确保产品的质量符合标准要求。
最后是包装。
检测合格的钢板将被包装成小捆或卷，然后进行标识和堆放，以便于运输和销售。
综上所述，STW22的工艺流程包括原料准备、开卷、预处理、冷轧、退火、酸洗、切割、检测和包装等步骤。
每个步骤都起着至关重要的作用，确保产品的质量达到标准要求。
通过这些工艺流程，STW22冷轧钢板能够广泛应用于建筑、汽车制造、家电和机械制造等领域。
不锈钢冷轧工艺流程
《不锈钢冷轧工艺流程》
不锈钢冷轧是一种常用的加工工艺，用于生产各种不锈钢薄板和带材。
该工艺流程包括多个步骤，每个步骤都至关重要，影响着最终产品的质量和性能。
首先，原料为不锈钢热轧卷板，经过酸洗和去油脂处理后，进入冷轧车间。
在冷轧车间，原料经过多道连续冷轧，压制成所需的薄板和带材。
冷轧过程中需要对压下的不锈钢卷板进行多次回火处理，以消除冷变形的内应力，保证产品表面光滑、亮度均匀。
接下来，经过切割、修磨和拉丝处理，使产品表面更加平整光滑，并增加产品的抗腐蚀性能。
最后，经过清洗、包装和质检，将成品送往仓库。
整个不锈钢冷轧工艺流程经过严格控制，确保产品符合国家标准和客户要求。
不锈钢冷轧工艺流程不仅需要先进的设备和技术，更需要操作人员的严格把控和经验积累。
只有不断提高工艺水平和品质管控，才能保证不锈钢产品的质量和市场竞争力。
冷轧酸洗工艺流程介绍工艺流程：热轧钢卷→步进梁运输机→钢卷拆捆带→中间运输车→钢卷小车→钢卷测径测宽→开卷机→带夹送辊的矫直机→带夹送辊的切分剪→焊接及冲孔→张紧辊→纠偏辊→入口活套→张紧装置→破鳞机→酸洗→漂洗→干燥→张紧装置→纠偏辊→中间活套→纠偏辊→纠偏辊→切边（碎边）→张紧辊→出口活套→纠偏辊→张紧辊→纠偏辊→液压横切剪→入口测厚仪→张紧装置→冷连轧机组→板形仪→飞剪分卷→卷取机→卸卷(离线检查)→步进梁运输机→称重→打捆→标示→入库其工艺过程主要由开卷、矫直、焊接、轧制、剪切和卷取6个过程组成。
其中开卷、矫直和焊接是连轧的准备过程，轧制是主要加工过程，剪切和卷取是轧制过程的结束过连轧前的带钢呈卷状，是经过酸洗已清除氧化铁皮的热轧卷，当采用全连续式轧制方式时，热轧带钢经酸洗后不涂油而代之以钝化方法对带钢进行表面防锈处理。
钢卷将通过空中行车装载在步进梁运输机上的钢卷滑轨上，并从热轧钢卷库运离。
在钢卷通过步进梁运输机运输期间，将自动地进行钢卷宽度和直径的测量。
在钢卷通过运卷小车分配给钢卷小车后，钢卷将被各自的钢卷小车装载到开卷机的卷筒上。
这些操作将自动进行。
由于要满足工艺（酸洗）段满意的不间断稳定操作的原因，生产线的入口段将配置2套开卷机，在带钢从一台开卷机开卷期间，一个新的钢卷将被插入另一台卷取机，一个旋转液压缸将膨胀心轴以牢固地固定钢卷。
一个缓冲辊将用于防止钢卷外圈由于弹跳效果松开。
于是开卷机旋转，一个钢卷头端开卷装置，包括另一个缓冲辊和剥带器将打开带卷的头端并穿入夹紧辊。
带钢开卷后经由夹送辊进入矫直机，夹送辊控制着带钢的进料速度。
矫直的目的是为了使带钢能顺利穿入入口剪，为下一步焊接作准备。
矫直辊依靠压辊字完成矫直工作。
在矫直以后，钢带的头部和尾端的超差部分根据设定的长度将被入口剪切断，剩下的超差（废料）将在生产线内处理。
超差部分将自动被切成钢板并通过斜道转向进入设置在入口剪下的废料箱内。
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是冷轧钢板制造过程中的关键工序之一。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化铁皮、锈垢、油脂等杂质，使钢板表面得到清洁，并为后续工序如镀锌、涂层等提供良好的基础。
本文将介绍冷轧生产线酸洗工艺的流程、主要设备和注意事项。
2. 工艺流程冷轧生产线酸洗工艺的主要流程包括酸洗槽预热、酸洗、清洗及干燥等步骤。
以下是具体的工艺流程：2.1 酸洗槽预热酸洗槽预热是为了提高酸洗效果和工艺稳定性。
通常情况下，酸洗槽预热温度在50℃以上，预热时间约为30分钟。
预热过程中，要注意控制预热温度和时间，避免过热或过长时间的预热导致设备损坏或酸液质量下降。
2.2 酸洗酸洗是将冷轧钢板放入酸洗槽中进行酸洗处理的步骤。
酸洗槽通常采用稀硫酸、稀盐酸或稀硫酸和盐酸的混合酸作为酸洗液。
酸洗液中的酸性成分能够与钢板上的杂质发生化学反应，溶解并去除杂质。
在酸洗过程中，要注意控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间。
一般来说，酸洗温度在40℃到60℃之间，酸洗时间约为1到3分钟。
过高的温度和浓度可能会造成钢板表面的腐蚀，而过短的酸洗时间可能无法完全去除钢板表面的杂质。
2.3 清洗清洗是在酸洗后将钢板从酸洗槽中取出，经过清洗过程去除酸洗液残留和酸洗后产生的固体杂质。
清洗通常使用水进行，可以通过喷淋或浸泡的方式进行清洗，以确保酸洗液和固体杂质彻底去除。
在清洗过程中，要注意控制清洗水的流量、温度和清洗时间。
适当的水流量有助于冲刷掉酸洗液和固体杂质，而过高的温度和过长的清洗时间可能会对钢板表面造成损伤。
2.4 干燥干燥是将清洗后的钢板进行烘干的步骤，以防止钢板表面的水分引起锈蚀。
通常采用热风或热轧过程中的余热进行干燥。
干燥温度和时间要根据钢板厚度和材质的不同进行调整，以确保钢板表面干燥均匀。
3. 主要设备冷轧生产线酸洗工艺中的主要设备包括酸洗槽、清洗设备和干燥设备。
以下是这些设备的主要功能：3.1 酸洗槽酸洗槽可以用于储存和加热酸洗液，起到预热和酸洗钢板的作用。
冷轧酸洗节能及环境治理杭州自强链传动有限公司冷轧带钢连酸连轧流水线的工艺路线：上料→动力开卷→五辊校平→冲剪、焊接→剥壳→储料→酸洗→喷淋→清洗→钝化→二辊夹送→二辊轧机（粗轧一）→四辊轧机（粗轧二），其中酸洗工序所使用的介质是工业盐酸，它的腐蚀性和易挥发性对环境造成了巨大的危害，况且这些危害的产生也意味着酸液在无形中浪费，导致生产成本的增加。
2007年，经过多方调研，决定对连酸线实施改造。
这次改造，敢于拼弃旧观念，大胆尝试创新，使冷轧连酸连轧线的作业环境大大改善，酸耗及蒸汽耗量明显降低，使连酸线达到了同行业的领先水平。
在2007年企业管理创新会议上，该创新改造项目被确立为“特等奖”。
连酸线改造项目应用了新潮的“绿色技术”。
所谓“绿色技术”，是指减少环境污染、降低和节约原材料与能源的技术、工艺或者产品。
连酸连轧线的改造和“绿色技术”的有机结合是冷轧行业的一个创新，它主要包括七方面：1改酸洗石槽为PP板酸槽杭州自强链传动有限公司原来酸洗槽是石槽，总长36m，是由10~12段石槽拼接而成，接缝灌入环氧树脂以防渗漏，这种结构伴随着酸液的加热，致使石槽受热膨胀而断裂，进而造成酸液渗漏浪费和环境污染。
新设计酸槽采用改性PP板材料拼接而成，四周有加强筋板，内衬δ40的花岗岩石板，防止带钢擦破PP板而使酸槽渗漏。
该改性PP材料酸槽受热膨胀系数不大，不易断裂。
如果焊缝有渗漏现象，只需用塑料焊条补焊就可以了，具有维修方便等优点。
另外为防止酸雾挥发造成的浪费和污染环境，在酸槽上口设计了水封盖子，使酸雾在盖子内壁凝结，然后回流到酸槽，从而有效减少了酸雾的挥发，使环境得到了改善，同时也提高了酸液的利用。
2将蒸汽直接加热方式改为石墨热交换器间接加热的方式原来酸液加热是将蒸汽直接通入酸液加热，这样随着蒸汽向水的转变，酸液浓度会逐渐被稀释，以至不能满足使用。
用石墨热交换器加热克服了这个弊端，它也采用蒸汽为热源，但它是隔离酸液加热，不会使蒸汽进入酸液而导致浓度稀释。
轧钢的工艺流程
《轧钢工艺流程》
轧钢是一种重要的金属加工方法，它可以将钢坯加工成各种不同形状和尺寸的钢材，广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造等领域。
下面介绍一下轧钢的工艺流程。
1. 熔炼和铸造：首先，将原料铁矿石经过熔炼和精炼的过程，得到精炼的铁水，再通过连铸连轧技术，将其浇铸成直条形的坯料。
2. 热轧坯料：接下来，将坯料进行预热处理，使其达到适宜的温度，然后通过热轧机器进行连续轧制，压制出所需形状的钢材。
3. 酸洗和精整：经过热轧后，钢材会产生一层氧化层，需要进行酸洗处理将其清除，并通过精整设备进行修整，以达到所需的尺寸和表面质量。
4. 冷轧和表面处理：对于一些要求更高的钢材，还需要经过冷轧处理，提高其尺寸精度和表面质量。
同时还可以经过镀锌、喷漆等表面处理工艺，增加钢材的耐腐蚀性和美观性。
5. 切割和包装：最后，将钢材按照客户需求进行切割和包装，以便于运输和使用。
以上就是轧钢的工艺流程，通过不同的轧制方式和表面处理工
艺，可以生产出各种不同形状和性能的钢材，满足各行业的需求。
酸洗工艺流程
原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘干→出口夹送→出口剪切→卷取。
酸洗工艺参数
酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7—20%、冷硬钢带7—20%，
在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量.
酸液温应：60℃~80℃，
二氯化铁含量:≤150ɡ/1。
酸洗速度:≤90m/min。
中和工艺
碱液温度:60-80℃
碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测］
蒸汽压力：≤0.4MPa
1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理水平至关重要,因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力
的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。
2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。
3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/㎡,厚度为7。
5～15um，甚至可达20um,现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um.
4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工,因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮
处除掉。
5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的.
酸再生工艺流程:废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集
酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离
酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。
酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制,流量由孔板和差压传感器测量并在
显示屏上显示.
煤气流量：200～300m /h，煤气压力:0.01mpa
轧制工艺流程
酸洗卷上卷→开卷→矫头→切头→焊接→活套入口夹送→充套→活套出口夹送→连轧（三机架或五机架）→测厚→卷取→分卷剪切→打包→卸卷→吊运
技术参数
工作辊直径：168mm~175mm（175—550-1388mm）
中间辊直径：185mm～190mm（190-520—1244mm）
外部支承辊直径：550mm(550—520-1576mm)
轧辊辊面宽度:520mm
轧制压力:550t～700t
设计速度每秒：6米
轧制：带钢不经加热而在室温下进行的轧制变形，我们称之为冷轧。
金属在再结晶温度以下进行的轧制变形:
碳钢再结晶温度：450～500℃
热轧钢坯出钢温度：1000~1500℃
热轧钢带终轧温度：≥850℃
例279×2.75→0.5mm
第一轧程(名义尺寸mm）2.75→0.5
轧规(mm）：2。
75→1。
75→1。
18→0.82→0.61→0.508
冷轧工艺特点：带钢经冷轧将产生加工硬化(再结晶退火、轧程）.由于带钢经冷轧产生加工硬化，所以带钢轧到一定程度后，很难继续轧薄。
边部、板形也不同程度出现问题。
由于是将钢带进行再结晶退火,使钢带塑性得以恢复，以便继续轧薄.
在冷轧生产过程中，每次再结晶退火前完成的轧制工作称为一个[轧程].
冷轧时必须采用工艺润滑:我厂采用乳化液进行工艺润
滑。
(光退2~4%、其它1～3％)
乳化液主要由2％～10％的矿物油或植物油、乳化剂和水组成.
冷轧采用工艺润滑，主要作用是减小轧制变形区接触弧上的摩擦系数和摩力，降低钢带的变形抗力［变形抗力：金属抵抗塑性变形的能力］，使轧制压力降低，这样在己有的轧机能力条件下实现更大的压下,从而能轧制出更薄的钢带.
另一方面,钢带在变形时产生大量的热能,使带钢和轧
辊温度升高。
辊温升高会改变辊缝形状,对钢带尺寸精度和板形产生影响。
过高的辊温会引起工作辊火层硬度降低，影响钢带表面质量和轧辊使用寿命。
同时过高的辊温也会破坏浮化液的润滑效果。
冷轧中采用张力轧制：轧制中降低钢带的变形抗力、使钢带保持平直和不跑偏等。
我厂单位张力一般取2~3kg/m㎡.
轧制规程的制定方法：
制定轧制规程依据：产品交货标准或协仪技术条件、设备生产能力等。
制定轧制规程的内容：轧程拟定、道次厚度、道次压下量、道次压下率、总压下率、前后张力、轧制速度和工作辊辊形等。
道次压下率的分配原则一般是：第一、二道压下率最大(特别是第一道），之后道次压下率逐渐减小,以使各道次轧
制压力大致相同（即等轧制压力法）,最后一两道为了保证
钢带厚度精度和调整好板形，取较小的压下率.
张力主要根据钢带的屈服极限来确定，单位张力一般为0.2～0。
6ɑs.
确定冷轧压下率时，一般先按经验对各道压下进行分配，然后按工艺要求并参考经验数据，选定各道的单位张力，最后校对设备的负荷等各项限制条件,并作出适当修改.
在现场，可采用压下分配糸数法,确定各道次压下量，
在试轧中核对设备的负荷等各项限制条件，并参照板形再作出适当修改。
平整工艺流程：上料→开卷→S辊→平整→S辊→矫直→S辊→卷取→卸卷→称量→打包→入库
轧辊直径：440～445mm
轧辊辊面宽度：500mm
最大轧制力300T
平整速度0~3M/S
平整延伸率0。
5～3%
平整拉矫的作用：消除退火带钢的屈服平台，调整好带钢的力学性能.
改善带钢的平直度，使带钢具有一定的粗糙度。
剪切：为保证带钢两侧边缘整齐，并严格控制其宽度，以满足用户要求。
切边工艺流程：开卷→1#活套→导卫装置→圆盘剪→2#活套→张力→卷取→卸卷→打包→吊运
调刀:上下刀片轴向间隙要按不同钢号、厚度适当调节。
原则是厚带钢间隙大,薄带钢间隙小，优质钢（如高碳钢)的间隙大；上下刀片重合量（重叠量）原则上只要保证剪开带钢即可,带钢越厚，重合量越大，其值如下表所示:
车底炉工艺流程：装炉→进炉→加热→保温→冷却→出炉（每4小时进一炉）
罩式炉工艺流程：炉台装料/放置内罩→内罩的夹紧→内罩/炉台的气密性测试→充保护气→加热罩的放置和点火→加热罩的均热→带加热罩冷却/冷却罩放置→辐射冷却/冷却罩放置→泠却罩风冷→喷淋冷却→内罩/炉台二次抽真空→冷却罩移走/内罩松开/内罩移走→炉台卸料
车底炉：最大外径1800mm×415mm，最小内径508mm
宽度231mm~415mm，厚度0。
3mm~1。
5mm
最高工作温度：700℃,设计最大装炉量30吨高炉煤气压力：转炉煤气压力:
高炉煤气流量: 转炉煤气流量:
钢带热处理：热处理是通过加热、保温和冷却的方法,来改变钢的内部组织结构，从而改兽钢性能的一种工艺。
退火的目的：是要消除冷轧带钢加工硬化、降低硬度、恢复带钢的塑性变形能力。
另方面，是改善组织结构，产生从需要的晶粒大小和取向。
通过对温度，时间的控制使晶粒具有一定的大小和形状,从而改善钢的力学性能和物理性能。
特别注意的是：不同材质、不同宽度及不同厚度的带钢，其退火工艺完全不同.为了满足客户特殊工艺需要，有时需要进行特殊工艺进行退火,以满足客户需求.。
