车刀角度与其它-3D.

在车削加工中，车刀的主要几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。

在本文中，我将从深度和广度上对车刀的几何角度进行全面评估，并探讨它们对车削加工的影响。

1. 切削角：切削角是指车刀切削刃上的主切削刃与前方切削方向的夹角。

切削角的大小直接影响着切屑的形成和流动。

当切削角较大时，切削力减小，但切削刃容易磨损；当切削角较小时，切削力增大，但切削刃磨损减小。

选择适当的切削角对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。

2. 后角：后角是指车刀主切削刃与切削方向之间的夹角。

后角的大小影响着车刀的进给力和阻力。

当后角增大时，进给力增大，加工效率提高；但阻力也会增大，对车刀和工件的刚性要求也会增加。

合理选择后角是为了在保证加工效率的尽可能减小刀具和工件的损耗。

3. 主偏角：主偏角是指车刀主切削刃与工件表面的夹角。

主偏角的大小直接影响着工件的表面质量和加工精度。

一般来说，主偏角越小，加工表面的质量越好，但车刀的刚度和稳定性要求也越高。

在实际应用中需要根据工件的要求和加工条件选择合适的主偏角。

4. 副偏角：副偏角是指车刀副切削刃与工件表面的夹角。

副偏角的大小影响着切削刃与工件的接触面积和切削力的大小。

合理选择副偏角可以有效减小切削力，提高车削加工的效率和质量。

车刀的几何角度对车削加工有着重要的影响，其合理选择可以有效提高加工效率和加工质量。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求和工件材料来选择合适的几何角度，以达到最佳的加工效果。

个人观点和理解：车刀的几何角度是车削加工中的关键参数，合理选择和调整这些角度对于提高加工质量和效率至关重要。

在实际应用中，需要综合考虑工件材料、加工条件和车刀性能等因素，进行合理的选择和调整，以达到最佳的加工效果。

以上是对“解释车刀的主要几何角度,并说明对车削加工的影响”的文章撰写，希望能帮助你更深入地理解这一主题。

在车削加工中，车刀的几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。

除了切削角、后角、主偏角和副偏角外，还有其他几何角度也对车削加工起着重要作用，比如前角、刀尖半径等。

六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。

前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。

后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。

后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。

主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。

主偏角一般为正值。

副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。

副偏角一般为正值。

刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。

当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。

点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。

早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。

陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。

陶瓷的应用范围亦日益扩大。

工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。

２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。

钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。

到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。

就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。

车刀角度对切削加工的影响（以车削为例）大前角刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。

但易产生崩刃。

后角作用主要是减少后刀面和过渡表面之间的摩擦。

增大后角可减少摩擦，提高已加工表面质量和刀具使用寿命，并使切削刃锋利。

但是后角过大，楔角减小，降低切削刃的强度，减少散热体积，磨损反而加剧，降低刀具的耐用度。

主偏角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。

减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用度提高，使已加工表面粗糙度减小。

较小的主偏角容易形成长而连续的螺旋屑，不利于断屑，因此对切屑控制严格的自动化加工，宜取较大的主偏角。

副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度。

减少κr´，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度，改善散热条件。

过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量和刀具耐用度。

副偏角的大小主要根据已加工表面粗糙度要求和刀具强度来选择，不引起振动的情况下，尽量取小值。

车刀的角度对加工质量及效率的影响车刀的主要标注角度有以下5个：1.前角2.主后角3.主偏角4.副偏角5.刃倾角根据经验主偏角和副偏角构成刀尖角度，这个角度要根据粗精加工而定，粗加工时由于主要目的是去除大量的余量，所以这个角度可以适当的大一些，以适应大的进给量；精加工时，余量较少，要保证好的表面质量，所以刀尖角度要小，断屑槽要开的深一些，以免切屑流经已加工表面划伤工件表面。

还有刃倾角，负的刃倾角可以保护切削刃，承受大的进给量，反之则可以提高表面质量。

车刀前角对刀具切削性能影响的研究关于前角大小要根据加工工艺和工件材料来选择！1.前角有正前角和负前角之分（还有一种是0度前角多用于石墨加工）2.取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量。

3.取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件,提高切削刃强度和耐冲击能力。

外圆车刀在不同参考系中的注要标注角度及其定义如图所示车刀工作时俯视图
车刀的3d视图
1刀具在正交平面参考系中的标注角度
正交平面参考系3d图1
正交平面参考系3d图2
外圆车刀在正交平面参考系中的注要标注角度
1主偏角κr 基面中测量的主切削刃与假定进给运动方向之间的夹角2刃倾角λs 切削平面中测量的主切削刃与过刀尖所作基面之间的夹角3前角γo正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角
4后角αo 正交平面中测量的后刀面与切削平面之间的夹角
5副偏角κr' 基面中测量的副切削刃与假定进给运动方向之间的夹角6副后角ao’副后刀面与副切削平面之间的夹角
7楔角βＯ在正平面内测量的前面与后面之间的夹角，
8刀尖角εr 在基面内测量的主切削平面与副切削平面间的夹角
9余偏角ψr 在基面内测量的主切削平面与背平面间的夹角
后角αo
5副偏角κr'
6副后角ao’
7楔角βＯ
8刀尖角εr
9余偏角ψr
2刀具在法平面参考系中的标注角度
法平面参考系3d图1
法平面参考系3d图2
外圆车刀在正法面参考系中的注要标注角度
3刀具在背平面和假定工作平面参考系中的标注角度
背平面和假定工作平面参考系3d图1
背平面和假定工作平面参考系3d图2
外圆车刀在正背平面和假定工作平面参考系中的注要标注角度内孔车刀装高时对工作角度的影响
内空车刀工作时示意图
内孔车刀装夹正常时内孔车刀装高时
内孔车刀装高时
工作前角减小
r pe=r p-θp
工作后角增大
ɑpe=ɑp+θp。

车刀的主要角度及其作用车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。

为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。

对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。

（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。

其作用是使刀刃锋利，便于切削。

但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。

加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。

（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。

其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。

其作用是：1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。

2）影响径向切削力的大小。

小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。

但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。

车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。

（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。

其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。

（5）刃倾角入λs在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。

其作用主要是控制切屑的流动方向。