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半钢子午线轮胎胎圈变形原因分析及解决措施姚秀红,高珊珊,李振波,刘 刚(桦林佳通轮胎有限公司,黑龙江牡丹江 157032)摘要:分析半钢子午线轮胎胎圈变形的原因并提出相应解决措施。
硫化胶囊固定套高度不合适或上卡盘与钢棱圈配合过紧、启模时活络模花纹块不能及时完全打开和轮胎粘上模、脱下模方式不当、抽真空不当或硫化胶囊粘连、卸胎支臂位置不当以及运输不当均会导致胎圈变形,采取相应解决措施后,半钢子午线轮胎胎圈变形废品率由0 12%降至0 01%,胎圈变形废品占总废品比例由22 60%降至2 46%。
关键词:半钢子午线轮胎;胎圈变形;硫化胶囊中图分类号:U463 341+ 6;T Q336.1 文献标识码:B 文章编号:1006 8171(2007)12 0758 02作者简介:姚秀红(1969 ),女,山东高唐人,桦林佳通轮胎有限公司工程师,学士,主要从事半钢子午线轮胎硫化工艺管理工作。
胎圈变形是半钢子午线轮胎较常见的一种外观质量缺陷,会导致轮胎装配困难和胎圈受力分布不均问题,造成无内胎轮胎使用中漏气或轮胎早期损坏。
现根据我公司半钢子午线轮胎实际生产情况及多年来积累的实践经验,对半钢子午线轮胎胎圈变形的产生原因及解决措施简要介绍如下。
1 原因分析(1)硫化胶囊固定套高度不合适或上卡盘与钢棱圈配合过紧为保护中心机构密封不被破坏,可直接调整与硫化胶囊上卡盘相连接的固定套高度来调节不同规格硫化胶囊的拉伸高度,固定套高度一般为50~200mm 。
对带有活络模操纵水缸的硫化机,上横梁中心孔较小,固定套高度过高,则启模时固定套易被卡住,轮胎上胎圈被硬拉变形;横梁中心孔与中心机构的同轴度偏差过大,即使固定套高度不大,启模时固定套也易被卡住。
硫化胶囊上卡盘与钢棱圈配合过紧也会发生类似情况。
(2)启模时活络模花纹块不能及时完全打开及轮胎粘上模模套与花纹块弓形座之间润滑不好或活络模行程不足,启模时活络模花纹块不能及时完全打开,下模脱离时易将轮胎带起而导致胎圈变形。
作者简介：刘国英（1981-），工程师，主要负责半钢钢子午线轮胎成型工艺管理方面的工作。
收稿日期：2021-05-31半钢子午胎的部分缺陷无法通过外观检查及机检发现，而这些缺陷却可以通过轮胎断面发现，轮胎断面的尺寸对轮胎的均匀性、高速、耐久等使用性能起到至关重要的作用，为此本文对常见的半钢子午胎断面缺陷原因进行分析，并提出相应的解决措施。
1 带束层波浪带束层是子午线轮胎的重要部件，影响着轮胎的诸多性能。
带束层波浪如图1所示，严重的带束层波浪可导致胎里不平废品，外观检查中容易发现，但是轻微的带束层波浪，很难从外观检查中发现，一旦流入市场，将影响轮胎的耐久性、抓地性以及乘坐舒适性能等。
图1 带束层波浪1.1 原因分析（1）胎冠形状、厚度、长度设计不合理。
胎冠厚度不合理，轮胎硫化充满模具后，冠部厚度厚的部位带束层外凸，冠部厚度不足的部位带束层内凹；胎冠形状设计不合理也可导致带束层波浪，以沟槽平台结构的胎冠形状最为明显，半成品胎冠形状与模具形状不吻合，如胎冠的平台位置与模具的沟槽位置贴合，带束层将外凸。
半钢子午线轮胎断面常见缺陷原因分析及解决措施刘国英，张凤杰，赵辉(桦林佳通轮胎有限公司，黑龙江 牡丹江 157032)摘要：分析半钢子午胎断面常见缺陷的产生原因，并提出相应的解决措施。
带束层波浪、冠带层打褶、材料端点集中、耐磨胶打褶可通过优化结构设计、生产过程的合理管控，设备及工艺参数确定，标准作业执行等措施解决此问题。
关键词：半钢子午线轮胎；结构设计；带束层波浪；冠带层打褶；材料端点集中；耐磨胶打褶中图分类号：TQ330.491文章编号：1009-797X(2022)04-0039-04文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2022.04.008（2）二段胎胚生胎外周过大。
成型二段轮胎的生胎外周大大超越了模具的花纹沟底周长，硫化时，在合模力的作用下，胎肩过剩的材料就会流向胎面中部，造成整个轮胎断面成拱形，带束层成波浪状。
半钢子午线轮胎胎体内部质量缺陷原因分析及解决措施摘要：近来，随着人们生活质量的不断提高，汽车已成为大众的主要交通工具，半钢子午线轮胎是各种汽车的主要轮胎之一。
半钢轮胎一旦出现质量问题，那么行车安全将难以保证，易发生严重的出行事故与交通事故，而胎里的质量缺陷是半钢轮胎常见的问题之一。
在此基础上，通过对半钢轮胎性能的分析，本文研究了半钢轮胎内部质量缺陷的原因，并针对存在的问题给出了改进方案，提高轮胎产品的质量合格率。
关键词：半钢子午线轮胎；胎里凹凸；原因分析；不良后果；措施对策引言：生产过程中，由于工艺、设备等原因，直接影响着产品的质量问题。
其中最常见的一种轮胎缺陷就是胎里凹凸不良，这会严重影响轮胎的安全性能，易发生胎侧鼓包以及胎体爆破等现象。
本文以裁断、成型工序中影响轮胎胎里凹凸不良的主要影响因素及预防对策措施进行分析。
一、性能分析半钢轮胎性能优秀，耐磨性很好，与其他轮胎相比，每天的行驶里程大约高出35%，燃油经济性低和滚动阻力低，因此使用这类型的轮胎，可以改善汽车行驶过程中的实际油耗，滑动距离大约大20%，减震能力强。
此类轮胎具有更大的径向弹性，可缓解道路不规则的冲击力，使用半钢轮胎的汽车通常能提高舒适性。
如图一所示。
图1.轮胎结构1.形变(胎里凹凸)的主要原因这与织布锁边的编织方式有关，现在遍布锁边与以前的接缝有所不同，这些接缝易受压力和不良剃刮，导致不良的EPI。
它与轮胎的结构设计有关，并且对于具有高纵横比且具有单层胎体的轮胎，如果成型鼓不是可充气的金属鼓，由于帘布的大膨胀，EPI变差，这与帘布的卷起厚度和帘线橡胶的生胶强度有关。
如果帘布的压延厚度太薄，帘线橡胶本身的生胶强度就会降低，并且在模塑过程中EPI会变差，并且在这种情况下也会出现不均匀的轧制厚度。
关于硫化，胶囊的厚度偏差大，并且在硫化过程中压力显着变化。
特别是如果初始填充压力太大，则EPI不好。
压延机的辊距较大，并且橡胶储物盒的宽度小于织物表面的宽度，因此帘线的中间部分比侧面部分承受更大的压力，中间部分膨胀并且边缘零件很小，所以尼龙软线布从口袋里弹出了。
引起卡车子午胎缺陷的原因和纠正方法缺陷说明：轮胎的一个或两个胎圈过厚。
此缺陷表现为在相应的胎趾上有周向胶边，和/或胶与补强条，和缺陷T-2：胎圈薄缺陷T-3：胎圈缺胶缺陷T-6：胎圈露线缺陷T-7：胎圈撕裂缺陷说明：轮胎的一侧或两侧胎圈在下面部位出现破裂：a)只在胶料部位，b)橡胶和胎圈补强条部位，c)缺陷T-8：胎圈变形缺陷T-9：胎圈脱层缺陷说明：轮胎的一侧或两侧胎圈在下列部位脱层：a)胎体帘布和胎圈填充胶之间b)胎体帘布反包部位和缺陷T-10：胎圈错位缺陷说明：轮胎的一侧胎圈过厚，其表现为下列材料的周向跑边：a)胶料b)胶料和胎圈补强条c)胶料，胎缺陷T-11：其它缺陷T-13：胶边和/或毛刺缺陷T-14：胎趾部位径向裂口，在半硫化包边胶条接头不好缺陷说明：轮胎存在：a)起自胎趾部位的裂口，沿胎趾方向逐渐减少b)由于包边胶条接头的模具不好，从缺陷C-1：胎体帘布拱起缺陷C-2：胎体帘线劈缝缺陷说明：在轮胎内部，钢丝帘布上带接头或不带接头的钢丝分布不均，使得胎体帘布钢丝之间的间距太缺陷C-3：胶囊起褶缺陷说明：轮胎内表面出现：a)表面粗糙，尤其是在胎圈部位b)由于硫化胶囊老化过度，造成的胶线有裂缺陷C-5：接头缺陷缺陷说明：轮胎内表面出现：a)在相应的帘线接头处胶变薄和/或露线b)帘布接头张开c)帘布接头的接头过缺陷C-6：气密层有气泡缺陷说明：在胎内表面表现为：a)海绵现象b)在帘线之间的粘着胶片明显出现裂口c)完全裂开：由于硫化缺陷C-8：胎体露线缺陷C-9：半成品胎规格不对缺陷说明：由于在规格不对的模具中硫化，在轮胎内部表现为：a)断缺的不正常表面和/或重量超过规定b)缺陷C-10：设备故障缺陷C-11：其他缺陷C-12：胎里不平缺陷C-13：硫化胶囊与胎体之间有气泡缺陷C-14：胎圈部位内表面周向裂口缺陷F-1：胎侧缺胶缺陷说明：轮胎一侧或两侧在轮辋装配线与上防擦线中部，和/或与防擦线花纹沟，和/或与胎肩起始处之缺陷F-2：胎侧打褶缺陷说明：轮胎一边或两边胎侧在轮辋装配线与防擦线中部分，和/或防擦线花纹沟，和/或与胎肩起始处缺陷F-3：胎侧气泡缺陷说明：轮胎一边或两边有气泡：a)在胶料的胎体帘线间b)在表面和/或胶料中，在轮辋装配线和上防擦缺陷F-5：胎侧接头张开缺陷说明：由于在轮辋装配线与上防擦线中部和/或与防擦线花纹沟，和/或与胎肩起始处之间的部位内，缺陷F-9：其它—模具不正确缺陷说明：轮胎的一侧或两侧胎侧在轮辋装配线与上防擦线中部，和/或防擦线花纹沟和/或胎肩起始处之缺陷F-13：传送带缺陷缺陷说明：轮胎在一侧或两侧胎肩在防擦线花纹沟之间和/或防擦线中间与胎面花纹块的起始部位之间周缺陷CF-2：胎肩打褶缺陷说明：轮胎在一侧或两侧胎肩在防擦花纹沟之间和/或防擦线中间与胎面花纹块的起始部位之间周向打缺陷说明：轮胎在一侧或两侧胎肩在下列部位有气泡：a)胶料与胎体帘布之间b)防擦线花纹沟之间和/或防缺陷CF-4：其它缺陷CF-5：胶边缺陷B-2：胎面花纹块撕裂缺陷B-4：胎面上的胶边缺陷B-5：胎面欠硫缺陷B-7：漏刀槽花纹缺陷CE-4：其它缺陷CE-5：胶边缺陷CE-6：模具污垢缺陷CE-7：内部涂料缺陷CE-8：外涂料缺陷PF-1：带束层X射线的检测缺陷PF-2：胎体X射线的检测缺陷PF-3：胎圈X射线的检测缺陷PF-4：径向不圆度缺陷PF-5：胎侧不平缺陷PF-6：不平衡缺陷PF-7：力的变化缺陷说明：从轮胎断面看，由于结构和几何形状的变化，在加载转动时，发现轮胎的径向力和/或侧向力变。
半钢子午线轮胎生产中几个质量问题及解决措施黄舸舸X 光透视下便会被发现 , 其带束层宽度明显小于正常宽度 , 且带束层钢丝排列疏密不均 , 并线严重。
用手摸胎里可明显感到胎里起拱 , 断面解剖如图 1所示。
从图 1可以看出 , 带束层钢丝呈波浪状 , 且常伴有胎圈钢丝上抽现象。
图 1胎里不平断面形状作者简介黄舸舸 , 男 ,27岁。
助理工程师。
1993年毕业于武汉工业大学工程力学系。
主要从事轮胎结构设计工作。
111原因分析经分析认为 , 出现胎里不平的主要原因是二段胎坯直径过大。
由于目前我们仍采用两半模硫化 , 因此若二段胎坯直径大大超过了模型花纹沟直径 , 那么硫化时 , 在合模压力的作用下 , 胎坯两个肩部的胶料就被挤向胎面中部 , 致使胎里中部呈圆拱形。
在此情况下 , 带束层也会被严重弯曲 , 呈波浪状。
充气压力过大或法兰盘间距过小都会引起胎坯外径过大。
另外 , 胎面胶定长不当以及硫化时硫化定型压力过大也会造成胎坯外径过大。
112防范及解决措施要防止出现胎里不平现象 , 就必须严格控制二段胎坯外径 , 以使其不能超过模型花纹沟沟底直径。
在具体操作中可采取如下措施 :(1 针对不同配方胎面胶半成品的抗拉强度 , 准确设计胎面胶定长尺寸。
(2 严格控制二段成型工艺 , 充气压力不能过大 , 法兰盘间距的调整应以控制二段胎坯外径为原则。
(3 合理选择硫化定型高度 , 硫化定型压力也必须保证在工艺要求范围内。
2裂口一段时间里我厂生产的小规格轿车轮胎出(贵州轮胎股份有限公司 , 贵阳 550008摘要分析了半钢子午线轮胎在生产中存在的质量问题 , 提出了相应的解决和防范措施。
对生产中出现的胎里不平、裂口、胎侧露线 (起棱和胎侧凹凸不平等问题 , 应采取加强工艺管理 , 合理选择工艺参数 , 调整好设备状况等解决措施 , 并在结构设计和配方设计上加以调整。
关键词半钢子午线轮胎 , 二次法 , 质量问题我公司于 1993年建成年产 6万套的半钢子午线轮胎试验车间 , 经过几年的技改和扩建 , 目前已形成了包含近 30个规格品种年产 15万套的生产能力 , 并且年产 30万套的技改工程也即将完工。
浅谈半钢子午线轮胎胎侧明疤产生原因及解决方法摘要：针对半钢子午线轮胎胎侧明疤缺陷，从产品设计和生产过程的工艺执行两方面对其产生的原因进行了分析，简述了预防和解决其缺陷的实际案例和方法。
绪论：半钢子午线轮胎胎侧明疤是半钢子午线轮胎生产中常见外观缺陷，造成的原因也是多种多样的。
尽管对这些存在胎侧明疤缺陷的轮胎经过专业修理后，根据有关标准仍判定为正品，但实际上已给企业造成了较大经济损失。
本人根据日常学习和结合实际工作，对半钢子午线轮胎胎侧明疤的产生总结了一些原因及具体的解决方法，并取得了良好效果。
半钢子午线轮胎胎侧明疤缺陷的产生主要有以下几方面：一、产品结构设计过程中对预防该缺陷的保障系数不够，生产过程中一但原材料或某个环节有波动，即出现胎侧明疤缺陷。
如：1.帘线的假定伸张值过大，一段成型机头宽度设计不合理：帘线的假定伸张值过大，是必使机头设计偏窄，造成帘线伸张过大。
胎胚硫化过程中帘线膨胀因数过小，胎胚形状与模腔形状差异较大，胎侧不能和模具良好吻合，使胎胚帘布和胶料不能一起移动，胎侧部形成细微褶皱，硫化结束后成品出现胎侧部明疤。
解决方法：重新计算帘线假定伸张值，调整一段鼓肩宽度。
我公司215/65R15 100H 规格产品生产过程中出现胎侧明疤。
我们依据“帘线伸张值＝内轮廓展开长÷鼓展开长－1”的计算公式对该产品帘布帘线的假定伸张值做了计算。
并根据计算结果，对一段鼓肩宽度进行了增宽5mm的调整。
经过鼓肩宽度的调整，215/65R15 100 H胎侧明疤缺陷得到控制。
2. 胎体各部材料的分布和半部件形状设计不合理：1）各半部件边缘间距设计的不合理。
包括各层帘布之间边缘间距、帘布边缘与三角胶端点间距、胎侧复合点与其它部件边缘间距等。
如：1#、2#布接头边缘间距过小（小于15mm），反包端点恰好在胎圈三角胶反包高点处。
胎胚成型后在三角端点处出现一个硬性的过度沟痕。
硫化装模时，该部位不能很好的与模具吻合。
(上)橡胶行业节能技术和设备介绍来源:中国化工信息网 2007年8月3日0 前言橡胶行业是国民经济中消耗能源较大的行业之一，一个年产100万套轮胎的传统轮胎企业每小时消耗蒸汽约40 t，消耗电量约7000 kW·h。
目前轮胎企业用机械式轮胎硫化机硫化1100R20子午胎时，根据轮胎硫化机采取节能措施情况，每硫化一条轮胎可消耗蒸汽约110-180 kg。
因此，减少能耗，节约能源，降低生产成本，一直是橡胶企业所关心的问题。
研究开发节能型橡胶加工设备及利用节能技术改造设备，提高设备使用性能，是目前降低橡胶行业能耗的主要措施之一。
由于我国国民经济整体生产水平比较落后，属国际上能源消耗大国，也是能源浪费大国。
为此中央提出在“十一五”期间降低能耗20%。
橡胶行业响应中央号召，为实现中央降耗目标而努力，多年来开发了不少行之有效的降耗节能设备和节能新措施，为橡胶行业的节能降耗工作作出了贡献。
为便于了解行业节能技术情况，根据个人水平将有关资料收集汇总如下，供同行参考。
1 炼胶设备节能措施炼胶是橡胶加工中消耗电能最多的一道工序，一台F270密炼机的装机功率达1000-1500 kW，因此做好炼胶设备的节能工作极为重要，在设计新机型和提高使用效率方面，出现了许多好经验。
提高密炼机转子转速和压砣压力提高密炼机转子转速和压砣压力可以提高生产效率，节约电能。
当采用过去压砣对物料压力≤ MPa，转子转速20 r/min的250 L低压低速密炼机炼胶时，每千克混炼胶能耗高达 kW·h；而当采用压砣对物料压力≥ MPa，转子转速40r/min的270L高压快速密炼机炼胶时，每千克混炼胶耗能 kW·h。
因此，每加工1000 kg混炼胶，至少比老式密炼机要少消耗100 kW·h电能。
国内过去大量生产的低压低速密炼机如果不进行改造，就应该淘汰，推广采用高效节能密炼机，以减少电能消耗。
利用智能密炼机控制系统节能青岛高校软控和浙江大学共同开发的两栖智能密炼机上辅机系列利用统计学理论、人工智能和专家系统，解决混炼质量的波动。
智能密炼软体由混炼生产过程延模、门尼预报与排胶控制、炼胶工艺优化和混炼专家系统组成。
密炼机安装使用该系统后，在正常工作和混炼规程不变，原材料质量稳定条件下，同种胶料门尼值波动±2(M100H4)实现的概率在95%以上，±3(M100H4)实现的概率在97%以上，±5(M100H4)实现的概率在99%以上，炭黑分散度提高1个等级以上，混炼时间和能耗分别减少约7%和11%左右。
华南理工大学MLJ-300型密炼机微机智能控制系统用于F270密炼机时，可提高炼胶效率20%，并提高胶料合格率。
变速混炼工艺节能将密炼机混炼工艺调整到最佳点，充分利用输入的能量同样可以节能。
山东威海三角轮胎公司有3台GK400、5台GK255密炼机，其中4台为串轴式ZZ2转子直流无级调速密炼机，在智能控制仪自动控制下进行变速混炼，在排胶温度、门尼黏度相当的情况下，可以提高综合效率22%左右，节能8%。
变速混炼对硫化胶的物理机械性能和硫化性能基本没有影响。
因此，采用直流电机变速混炼工艺混炼胶料时，胶料质量稳定，效率高，节能。
采用新型转子提高混炼效率不同结构的转子对混炼效率、混炼质量具有重要影响。
目前有一种以分布混炼功能为主设计的凸棱功能型NST转子，可使胶料在混炼室内快速轴向变换，增强混炼功能。
F270密炼机使用NST转子后，可以提高混炼均匀性，如以合成胶为主及以天然胶为主的胎面混炼胶的ODR值标准偏差分别降低28%和69%左右，生产能力分别提高14%和10%左右。
另一种新结构6WI型转子具有6条凸棱、3条长棱、3条短棱，在3条长棱的前、中、后部位交替开有缺口，使胶料流动复杂化，可减少炼焦时间12%，增加填充量%，提高生产效率13%。
2 高效节能新设备销钉机筒冷喂料挤出机作热炼供胶橡胶挤出机从普通热喂料挤出机和冷喂料挤出机发展到销钉机筒冷喂料挤出机是橡胶挤出机发展史上的一项重大成就。
由于销钉机筒冷喂料挤出机具有节能、产量高、胶温低、总体投资省等诸多优点，目前已在许多挤出生产工艺中取代了热喂料挤出机和一般冷喂料挤出机，并取代开炼机热炼焦料用作压延机供胶方向推广应用。
根据山东泰山轮胎公司改造Φ610×1730压延机供胶系统的经验，当用2台Φ150×12D销钉机筒冷喂料挤出机加一台Φ560开炼机取代5台Φ560开炼机时，每班可减少5名操作人员，每班可节电800 kW·h，年可节约人工费和电费40余万元。
传统的钢丝帘布压延机供胶系统用4台Φ660×2130开炼机供胶。
2003年青岛黄海橡胶集团和安徽合肥佳通公司采用内蒙古富特橡塑机械公司的销钉冷喂料挤出机取代开炼机作为钢丝压延机的供胶系统。
该系统由混炼胶片供料系统和2台Φ200销钉冷喂料挤出机等组成，必要时可另加1台Φ660×2130开炼机出片供胶。
2种不同供料方式的对比数据如表1所示。
表12台销钉冷喂料挤出机可由1人操作，而4台开炼机则要6-8人操作，占地面积大，投资费用高出30%-40%。
二者相比，采用销钉冷喂料挤出机可减少装机功率560 kW，若添加1台开炼机，仍可减少装机功率280 kW。
根据德国Berstorfs公司资料，用2台Φ200销钉冷喂料挤出机取代4台Φ660×2130开炼机向Φ700×1800S型四辊纤维帘布压延机供胶时，得出了可节能40%和减少占地面积75%的结论。
由此可以看出，用销钉冷喂料挤出机取代开炼机向压延机供胶具有明显节能的优点，但目前国内由于存在工艺方面的分歧，推广使用有限，应予研究解决。
高效工程胎胎面挤出缠绕成型机在成型工程轮胎时采用传统方式贴合胎面时是一项繁重而复杂的操作，不但劳动强度大，效率低，且贴合质量差。
采用工程胎胎面计算机仿型挤出缠绕生产线挤出缠贴胎面节能高效。
以山东泰山轮胎公司为例，在成型工程胎时，若用整条胎面贴合成型，每班4人成型7-8条胎，而用仿型挤出缠绕成型胎面时，每班3人成型，12-14条胎，劳动效率提高1倍以上，能耗少，人员少，产品合格率提高%，降低了产品生产成本。
高效六角形钢丝挤出缠绕生产线传统的子午胎六角形钢丝圈挤出缠绕生产线一次只能缠卷成型1个六角形钢丝圈，效率较低。
天津赛象和上海康旭公司在吸取引进技术的基础上生产了可同时缠卷成型2个六角形钢丝圈的双工位六角形钢丝圈挤出缠卷生产线，生产效率提高了70%。
2006年年初，无锡第一橡塑有限公司与普利司通合作，生产了可以同时成型6个钢丝圈的6工位六角形钢丝圈挤出缠卷生产线，其生产效率至少是单工位的4倍。
轮胎企业在达到相同产量条件下，高效生产线可节约设备投资，减少占地面积，节能。
6工位生产线目前仅用于普利司通惠州工厂。
子午胎高效多鼓成型机为提高子午胎成型效率，子午胎一次法成型机从两鼓机发展到三鼓机和四鼓机。
天津赛象、桂林橡机、北京航空制造工程所、青岛高校软控和沈阳蓝英等企业的三鼓成型机的台班产量可从两鼓机的50-60条胎提高到120条胎，但价格是两鼓机的倍。
四鼓机的成形效率为130条胎左右。
国产全钢载重子午胎四鼓成型机由于观点和技术等原因，发展迟缓，目前国内轮胎企业使用的主要从VMI公司进口的四鼓机。
VMI公司的轿车子午胎四鼓成型机35 s即可成型1条单层帘布、冠包侧结构的轿车胎，台班产量可达到700多条胎。
新型高效内胎接头机绍兴精诚橡塑机械公司在生产传统内胎接头机的基础上开发了新型LNJ-D320内胎接头机，改进了切割方式和模口结构。
机器切刀从前向后呈水平切割，切割后切刀下降，内胎胎体进行对接，在对接过程中切刀复位，节省了切割和接头的时间，保证切割面新鲜，提高接头强度。
经过改进的模口使内胎胎坯在模口内有一定的舒展空间，保证足够的接头压力。
新型接头机可使产品合格率达到%以上，班产量从普通接头机的400条左右提高到6-00条，生产效率提高了50%。
纸塑再生利用平板机由于纸塑包装材料的大量应用，给环保工作提出了如何再生利用废纸塑材料的问题。
上海迪胜橡塑机械有限公司研究成功了可将废纸塑生产成取代木材的包装、家具及装潢用材料的成套生产设备，其中10-15层、800-1600t的油压热平板机和冷压机是关键设备。
该设备的研发成功，可推进废纸塑包装材料的回收利用，有利于环保和节能。
(下)橡胶行业节能技术和设备介绍3 轮胎硫化系统的节能硫化轮胎是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的主要工序。
轮胎硫化机蒸汽能源的消耗受硫化机结构及硫化工艺的制约，且轮胎硫化机是定型产品，因此硫化机本身的节能潜力有限，但硫化机在轮胎企业的使用中，通过不断摸索，积累了不少节能经验。
新硫化工艺3.1.1 氮气硫化所谓氮气硫化是蒸汽加氮气硫化，蒸汽加热提供热能，氮气保压节能。
因此，氮气硫化高效节能，降低生产成本，提高胶囊使用寿命，减少设备维护修理费用。
采用氮气硫化轿车子午胎时，先用 MPa蒸汽定型，而后充入 MPa高压蒸汽提供热量进行硫化，数分钟后充入 MPa高压氮气，在正硫化期间保持压力至硫化结束。
北京首创轮胎公司20台硫化机采用氮气硫化1年以来，多产轮胎16万条，新增产值3400万元。
四川川橡公司在子午胎充氮硫化的基础上，在轻载斜交胎的硫化中也使用了氮气硫化，但根据子午胎与斜交胎胎圈宽度和冠厚的差异，需调整硫化工艺参数。
采用该工艺硫化轻载斜交胎时，在不回收氮气的情况下，硫化每条胎至少可以节约元。
氮气硫化技术日趋成熟，桂林橡机厂和北京合众创业技术公司等可提供适用氮气硫化的轮胎硫化机和供氮系统，并可提供老机改造服务。
目前，氮气硫化虽具有节能等诸多优点，但主要用于胎体较薄的轿车子午胎的硫化。
在载重子午胎硫化中如何推广使用尚需继续摸索和研究。
3.1.2 等压变温硫化工艺由桂林橡机厂提出的等压变温硫化工艺与上述氮气硫化具有异曲同工之处，其工艺是在轮胎用定型蒸汽定型后，在1min内缓慢充入 MPa高压蒸汽，保持若干分钟后充入一次过热水，将热水与高温蒸汽混合，热水循环若干分钟，内温和内压达到过热水的温度和压力，开始硫化。
此时关闭热水回水阀，热水停止循环，轮胎逐渐达到正硫化，保压至硫化结束。
关闭热水循环后，内温渐降。
由于在轮胎硫化过程中大量减少过热水循环运用时间，通过节约热水而节约热能和电能，降低生产成本。
用该工艺硫化轮胎时，消耗过热水由原来 m3/锅降为锅，电能消耗仅为原来的30%。
此外，由于调整了硫化工艺，从而可提高产品硫化质量。
据统计，行驶里程可提高5%-10%，生产能力提高10%-15%。
该工艺在上海载重轮胎厂等单位推广使用。
B型轮胎硫化机改用真空泵抽真空通常B型轮胎硫化机的胶囊用 MPa、200℃过热蒸汽通过喷射器抽真空，根据河南风神轮胎公司对Φ1613″)硫化机的测定，每台硫化机用于抽真空的蒸汽消耗量约为 t/h，36台硫化机共消耗 t/h，年抽真空耗汽量达9000多吨。
