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炼油装置有哪些
在工业领域中，炼油装置是一个至关重要的设备，它可以将原油转化为各种有
用的石油产品。
炼油装置通常由多个单元组成，每个单元都承担着特定的功能，共同完成炼油过程。
以下是一些常见的炼油装置：
1.蒸馏塔：蒸馏塔是炼油装置中最常见的单元之一，它用于将原油按
照不同的沸点分离成不同的组分。
在蒸馏塔中，原油通过加热产生蒸汽，然后在塔内冷却凝结成液体。
2.裂化装置：裂化装置用于将较重的石油组分裂解成较轻的产品，如
汽油和石脑油。
这种过程有助于提高产量和优化产品种类。
3.重整装置：重整装置用于对裂化产物进行进一步的处理，通过重新
排列分子结构来增加汽油的辛烷值，提高燃料质量。
4.氢化装置：氢化装置用于加氢反应，将有害的硫化物和氮化物去除，
以提高产品的质量，并降低尾气排放的环境影响。
5.脱硫装置：脱硫装置主要用于去除原油中的硫化物，以减少对环境
的污染，保护设备不受腐蚀。
6.催化裂化装置：催化裂化装置利用催化剂对重质油进行裂化反应，
产生更多轻质产品，并提高产品的质量。
7.液化气分离装置：液化气分离装置主要用于从天然气或石油气中分
离出液化气，如液化石油气（LPG）。
8.油品储运装置：油品储运装置用于储存和输送炼油产品，如原油、
汽油、柴油等，以确保其安全和可靠的交付。
总的来说，炼油装置包括多个单元，每个单元都有着独特的功能，共同完成对
原油的加工处理，生产出各种有用的石油产品。
这些装置不仅提高了石油产品的质量，也促进了能源行业的发展和繁荣。
石油炼油装置的工作原理石油炼油装置是用于将原始石油转化为可用能源和化工产品的工业设备。
其工作原理包括原油的加热、蒸发、分离和重组等过程。
石油炼油装置的工作原理可以分为以下几个主要步骤：1. 原油处理：原油需要经过一系列的预处理步骤，包括脱水、除去杂质和硫化物的处理。
这些步骤可以通过沉淀、过滤和化学反应等方式进行。
2. 原油加热：经过预处理后的原油被送入蒸馏塔，塔内设置有加热器。
石油在加热器中被加热至高温，使得原油中的烃类分子开始蒸发。
通常，石油在300到430摄氏度的温度范围内进行加热。
3. 蒸馏分离：加热后的原油进入蒸馏塔，塔内设置有不同高度的分级板。
原油通过降低温度的手段被分解成不同沸点的组分。
重油组分通常沸点较高，轻油组分沸点较低。
4. 分馏：在蒸馏塔中，轻油组分沿塔顶部分馏出来，重油组分沿塔底部分馏出来。
根据不同的需求，可进行多级分馏，以获取不同蒸馏馏分。
5. 催化裂化：裂化是指将重油组分经过催化剂的作用，在高温和压力下分解为轻质烃类的过程。
这个过程可将重油转化为汽油、柴油和润滑油等更有价值的燃料。
6. 深度加氢：加氢是指通过加入氢气反应，使得油中的硫和氮等杂质得以去除，从而提高燃油的质量。
加氢反应是一个高温高压的反应过程，需要加热器和压力容器等设备。
7. 裂解：裂解是指通过高温和压力条件下，将较重的油分解成更轻的烃类化合物的过程。
这种过程可将较重的石油产品转化为轻油馏分，如汽油和液化气等。
8. 催化重整：重整是指通过在高温和压力条件下，使得碳氢化合物发生重新排列，从而得到高辛烷值的汽油馏分。
这种过程可以改善汽油的质量，提高燃油的辛烷值。
以上是石油炼油装置的基本工作原理概述。
除了上述步骤之外，石油炼油装置还需要各种设备和反应器来支持这些工艺过程。
如蒸馏塔、加热器、冷却器、催化剂床、反应器等。
合理的控制和管理这些设备和过程，能够有效提高石油炼油装置的效率和质量，进而满足社会对能源和化工产品的需求。
炼油化工装置风险及风险防范引言概述：炼油化工装置是一种重要的工业设备，用于原油的加工和化学物质的生产。
然而，由于其特殊的操作环境和复杂的工艺流程，炼油化工装置存在一定的风险。
本文将探讨炼油化工装置的风险以及相应的风险防范措施。
一、操作风险1.1 操作失误：操作人员疏忽大意、缺乏经验或疲劳等因素可能导致操作失误。
这可能引发设备故障、泄漏或爆炸等严重事故。
1.2 设备故障：炼油化工装置中的设备可能因为老化、磨损或缺乏维护而发生故障。
这可能导致生产中断、材料损失或人员伤亡等风险。
1.3 紧急情况处理不当：当炼油化工装置发生紧急情况时，操作人员的处理方式可能不当，导致事态恶化。
因此，紧急情况的培训和演练至关重要。
二、化学品风险2.1 毒性风险：炼油化工装置中使用的化学品可能具有毒性，对人员和环境造成危害。
因此，应该采取措施确保化学品的正确储存、使用和处理。
2.2 燃爆风险：炼油化工装置中的化学品和气体可能具有燃爆性。
必须采取防爆措施，如使用防爆设备、控制静电和确保通风等，以降低燃爆风险。
2.3 泄漏风险：化学品泄漏可能导致环境污染和人员伤亡。
因此，应该建立泄漏监测系统，并制定相应的应急预案和紧急处理措施。
三、火灾风险3.1 火源：炼油化工装置中可能存在各种火源，如明火、电火花和热表面等。
必须采取措施防止火源引发火灾。
3.2 可燃物质：炼油化工装置中存在大量的可燃物质，如液体燃料和气体。
应采取措施确保可燃物质的正确储存和处理，以减少火灾风险。
3.3 灭火设备：炼油化工装置应配备适当的灭火设备，如灭火器和喷淋系统。
同时，操作人员应接受灭火培训，以确保在火灾发生时能够迅速有效地进行灭火。
四、环境风险4.1 废水排放：炼油化工装置的生产过程中会产生大量废水，其中可能含有有害物质。
必须采取措施确保废水的正确处理和排放，以防止对环境造成污染。
4.2 废气排放：炼油化工装置的生产过程中会产生大量废气，其中可能含有有害气体。
炼油化工装置风险及风险防范一、引言炼油化工装置是在石油加工和化学工业中广泛使用的设备，其运行过程中存在着一定的风险。
本文将详细介绍炼油化工装置的风险类型及相应的风险防范措施。
二、炼油化工装置风险类型1. 火灾和爆炸风险炼油化工装置中的石油、化学品等易燃易爆物质，一旦泄漏或者发生意外，可能引起火灾和爆炸。
此类风险具有极高的危害性，需要采取相应的防范措施。
2. 毒性风险炼油化工装置中的化学品可能对人体产生毒性作用，如有毒气体泄漏、有毒物质接触等。
这些毒性物质对工作人员和周围环境都构成潜在威胁，需要采取措施进行防范。
3. 压力风险炼油化工装置中存在高压气体、高温液体等，一旦发生泄漏或者失控，可能导致压力突增，引起严重事故。
因此，对装置的压力监测和控制至关重要。
4. 腐蚀风险炼油化工装置中的化学品往往具有腐蚀性，对装置本身的腐蚀会导致设备损坏、泄漏等问题。
因此，需要采取防腐措施，定期检查和维护装置的腐蚀情况。
5. 环境污染风险炼油化工装置的运行过程中可能产生大量废水、废气、废渣等，如果处理不当，会对周围环境造成污染。
因此，需要建立完善的环境管理体系，确保装置运行不对环境造成负面影响。
三、炼油化工装置风险防范措施1. 安全管理体系建设建立完善的安全管理体系，包括制定安全操作规程、安全教育培训、事故应急预案等。
确保工作人员具备必要的安全意识和应急处理能力。
2. 设备安全监测与维护定期对炼油化工装置进行安全监测和维护，包括压力、温度、液位等参数的监测，设备的润滑、清洁和维修等工作。
及时发现并排除潜在的安全隐患。
3. 泄漏监测与控制安装泄漏监测装置，对炼油化工装置中的管道、阀门等关键部位进行泄漏监测。
一旦发现泄漏，应即将采取控制措施，如封闭泄漏点、喷淋冷却等。
4. 防火防爆措施采用防火防爆设备和材料，如防爆电器、防火涂料等，提高装置的防火防爆能力。
同时，要定期检查和维护这些设备，确保其正常运行。
5. 个人防护措施工作人员应佩戴适当的个人防护装备，如防护服、防毒面具、安全帽等，以保护自身安全。
炼油工艺装置分类1. 简介炼油工艺装置是指用于将原油经过一系列的物理和化学处理过程，将其转化为各种石油产品的设备和装置。
根据不同的处理过程和产品输出，炼油工艺装置可以分为多个分类。
本文将介绍一些常见的炼油工艺装置分类。
2. 原油处理装置原油处理装置是指对原油进行初步处理和净化的装置，以去除其中的杂质和不纯物质。
原油处理装置主要包括以下几种：2.1 分离装置分离装置是最常见的原油处理装置之一，主要用于将原油中的水、油和气体进行分离。
常见的分离装置包括沉淀箱、沉淀池和油水分离器等。
2.2 加热装置加热装置用于提高原油的温度，以降低其粘度和增加其流动性。
常见的加热装置包括加热炉和加热炉炉膛。
2.3 过滤装置过滤装置用于去除原油中的杂质和固体颗粒。
常见的过滤装置包括滤芯、滤板和滤袋等。
2.4 脱盐装置脱盐装置用于去除原油中的盐分，以防止在后续的石油加工过程中对设备和管道的腐蚀。
常见的脱盐装置包括脱盐塔和电渗析设备等。
3. 催化裂化装置催化裂化装置是将重质石油馏分转化为轻质石油馏分的关键装置。
其通过在催化剂的作用下进行裂化反应，将长链烃分子裂解为短链烃分子。
催化裂化装置主要包括以下几种：3.1 裂化反应器裂化反应器是催化裂化装置的核心组成部分，主要用于进行裂化反应。
裂化反应器通常由反应器本体、催化剂床层和反应器换热器等组成。
3.2 活性烟气处理装置活性烟气处理装置用于处理裂化反应过程中产生的烟气，去除其中的杂质和有害物质。
常见的活性烟气处理装置包括氮气过滤装置、碳氢裂化装置和烟气处理塔等。
3.3 分离装置分离装置用于将裂解产物中的不同组分进行分离。
常见的分离装置包括闪蒸塔、分馏塔和蒸馏塔等。
4. 加氢装置加氢装置是将石油馏分中的不饱和烃和硫化物进行加氢处理的装置。
其主要目的是去除有毒的硫化物，减少环境污染。
加氢装置主要包括以下几种：4.1 加氢反应器加氢反应器是加氢装置的核心组成部分，用于进行加氢反应。
加氢反应器通常由反应器本体、催化剂床层和反应器换热器等组成。
2023年，在我国炼油行业的大背景下，我国某炼油装置在全体员工的共同努力下，取得了显著的成绩。
以下是本年度炼油装置的年度总结。
一、生产经营情况1. 原油加工量2023年，本炼油装置原油加工量达到XX万吨，同比增长XX%。
通过优化生产流程，提高设备利用率，实现了原油加工量的稳步增长。
2. 产品产量本年度，本炼油装置主要产品产量如下：（1）汽油：XX万吨，同比增长XX%。
（2）柴油：XX万吨，同比增长XX%。
（3）航煤：XX万吨，同比增长XX%。
（4）液化气：XX万吨，同比增长XX%。
3. 产品质量本年度，本炼油装置生产的产品质量稳定，各项指标均达到国家标准。
特别是汽油、柴油等主要产品，质量指标优于国家标准。
二、技术创新与设备管理1. 技术创新（1）本年度，本炼油装置共完成技术创新项目XX项，其中发明专利XX项，实用新型专利XX项。
（2）针对生产过程中存在的问题，本装置开展了多项技术攻关，有效提高了生产效率和产品质量。
2. 设备管理（1）加强设备维护保养，确保设备稳定运行。
（2）开展设备节能改造，降低能耗。
（3）加强设备管理工作，提高设备运行效率。
三、节能减排与环保1. 节能减排（1）本年度，本炼油装置共节约标煤XX万吨，降低能耗XX%。
（2）加强废气、废水处理，确保达标排放。
2. 环保（1）加强环保设施运行管理，确保环保设施稳定运行。
（2）积极开展环保宣传教育，提高员工环保意识。
四、安全生产1. 事故发生率本年度，本炼油装置事故发生率为XX%，同比下降XX%。
2. 事故处理（1）建立健全事故处理机制，确保事故得到及时、妥善处理。
（2）加强事故原因分析，防止类似事故再次发生。
五、团队建设与员工培训1. 团队建设（1）加强团队协作，提高团队凝聚力。
（2）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。
2. 员工培训（1）开展各类培训，提高员工业务技能。
（2）加强员工思想政治工作，提高员工综合素质。
六、展望未来2024年，本炼油装置将继续坚持“安全、清洁、高效、低碳”的发展理念，努力实现以下目标：1. 提高原油加工量，力争达到XX万吨。
炼油工艺装置分类首先是裂化装置，它主要通过裂化反应将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而生产出汽油、石蜡和其他轻资油产品。
裂化装置通常包括催化裂化装置和热裂化装置两种类型。
其次是催化裂化装置，它通过催化剂的作用将重质原油中的高碳链烃裂解成轻质的汽油和烃类产品。
催化裂化装置通常包括流化催化裂化装置和固定床催化裂化装置两种。
另外还有加氢装置，它主要通过加氢反应将原油中的硫、氮、氧和重质烃类物质转化为更轻质的产品，从而提高产品的质量。
加氢装置通常包括水热加氢装置和催化加氢装置两种。
除此之外，还有重整装置，它通过重整反应将原油中的芳烃和饱和烃分子重新排列成苯、甲苯和乙苯等高附加值产品。
重整装置通常包括平台重整装置和汽气重整装置两种。
最后是分馏装置，它通过将原油中的不同油品按照沸点进行分离，从而得到不同种类和规格的产品。
分馏装置通常包括精馏塔、吸附塔、萃取塔和冷凝塔等。
总的来说，炼油工艺装置在石油加工生产线上起着至关重要的作用，它们的分类和功能各不相同，但都对原油的加工和产品的质量有着重要的影响。
炼油工艺装置在石油加工生产线上起着至关重要的作用，通过一系列的物理、化学和工程过程，将原油转化为各种石油产品。
根据其功能和原理的不同，炼油工艺装置可以分为裂化装置、加氢装置、重整装置、分馏装置等多种类型。
裂化装置是炼油工艺装置中的重要部分，利用裂化反应将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而生产出汽油、石蜡和其他轻资油产品。
裂化装置通常包括催化裂化装置和热裂化装置两种类型。
催化裂化装置通过固体催化剂的作用，将重质原油中的高碳链烃裂解成轻质的汽油和烃类产品。
在催化裂化过程中，高温高压下，以催化剂为介质，将石油裂解成烃类产品。
其中，流化催化裂化装置的工艺流程是，在高温高压下将原料粒子流化，这样就可以加快反应速度，并且降低了热传导阻力。
固定床催化裂化装置则将原油进料在催化剂作用下裂化成烃类产品。
加氢装置则是通过加氢反应将原油中的硫、氮、氧和重质烃类物质转化为更轻质的产品，从而提高产品的质量。
炼油催化装置设备有哪些炼油催化装置是炼油工业中的重要设备之一，用于在石油加工过程中进行重油催化裂解和转化，以提高产品的品质和产量。
下面将介绍一些常见的炼油催化装置设备。
1.催化裂化装置催化裂化装置是炼油催化装置中最常见的设备之一。
其主要功能是将重质石油馏分经过高温和催化剂的作用下进行裂化反应，将长链烃分子裂解为短链烃分子，以提高汽油和液化石油气（LPG）的产量。
催化裂化装置通常由反应器、分离器和再生器等组成。
2.催化裂化再生器催化裂化再生器是催化裂化装置中的重要组成部分。
在催化裂化过程中，催化剂会在反应中逐渐失活，需要经过再生处理才能恢复催化活性。
催化裂化再生器就是用于热解并燃烧积碳的废弃催化剂，以恢复催化剂的活性，提高催化效果。
3.催化裂化分离器催化裂化分离器主要用于将催化裂化反应器产物进行分离，并得到所需产品，如汽油、石脑油等。
常见的催化裂化分离器有闪蒸塔、提取塔等。
4.催化裂化反应器催化裂化反应器是催化裂化装置中最重要的部分之一。
在催化裂化反应器中，重质石油馏分在高温和催化剂的作用下发生裂化反应，生成汽油、液化石油气等轻质烃。
催化裂化反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器。
5.催化重整装置催化重整装置是一种将低辛烷值的烃类化合物转化为高辛烷值的芳烃类化合物的装置。
催化重整是通过将烷类化合物经过催化剂的作用下进行分子重排和重组反应，使其转化为具有较高辛烷值的芳烃类化合物，从而提高汽油的辛烷值。
催化重整装置通常由重整反应器、再生器和分离器等组成。
6.稳定装置稳定装置是炼油过程中的一种常见设备，主要用于脱除石油馏分中的硫化物、氮化物和重质烃等不稳定成分，以提高产品的稳定性和质量。
稳定装置一般包括稳定塔、冷凝器、减压器等。
以上是一些常见的炼油催化装置设备，它们在炼油过程中起到了重要的作用。
随着石油工业的发展，炼油催化装置也在不断创新和改进，以适应市场和环保要求的变化。
炼油催化装置的发展将进一步推动石油工业的进步和发展。
炼油工艺装置分类概述1. 分馏装置分馏装置是最常见的炼油工艺装置，用于将原油按照沸点分离成不同的石油产品，如汽油、柴油、煤油、航空煤油等。
分馏装置通常包括蒸馏塔、换热器、冷凝器等设备，通过对原油的加热、分馏和冷凝过程，实现不同产品的提取和分离。
2. 裂化装置裂化装置是用来加工高分子量的重质原油，通过加热和催化作用，将重质原油分解成较轻的产品，如汽油和柴油。
裂化装置主要包括裂化炉、冷凝器、分离塔等设备，能够提高汽油和柴油的产量，同时减少重质油品的产出。
3. 加氢装置加氢装置主要用于对原油中的硫化物、氮化物等杂质进行脱除，同时可以将重质原油转化为轻质石油产品。
加氢装置通常包括加氢反应器、催化剂和再生装置等设备，能够提高石油产品的质量和提高清洁燃料的产出。
4. 脱硫装置脱硫装置是用于去除石油产品中的硫化物，以满足环保要求和提高清洁能源产出。
脱硫装置主要包括脱硫反应器、吸附塔和再生装置等设备，能够有效地减少石油产品中的硫含量，提高产品质量。
总的来说，炼油工艺装置根据其功能和结构特点分为分馏装置、裂化装置、加氢装置和脱硫装置等几类，各种装置协同作用，实现了对原油的充分加工和石油产品的高效提取，满足了市场需求和环保要求。
由于炼油工艺装置的不同功能，它们在炼油厂中起到了至关重要的作用。
接下来我们将详细介绍每种类型的炼油工艺装置及其在炼油过程中的作用。
分馏装置是炼油厂中最常见的设备之一。
其主要功能是将原油按照沸点分离成不同的石油产品。
分馏装置包括蒸馏塔、换热器、冷凝器等设备。
在分馏过程中，原油首先被加热，然后通过蒸馏塔进行分离。
轻质石油产品如天然气、汽油、煤油等会被提取出来，而较重的石油产品则会保持在塔内较高位置。
通过冷却，这些油品将在不同高度逐渐凝结并被提取出来。
分馏装置可以生产出不同种类的石油产品，以满足市场需求。
裂化装置是用来加工高分子量的重质原油的重要设备。
通过加热和催化作用，裂化装置可以将重质原油分解成较轻的产品，例如汽油和柴油。
炼油生产安全中国是世界上最早发现、利用石油资源的国家之一。
我国石油产品品种较为齐全，除能满足国内需要外，还可部分出口。
我国39类炼油生产装置名称见表1。
表1我国39类炼油生产装置名称炼油厂类型：炼油厂是以各类原油为原料，采用物理分离和化学反应的方法得到石油燃料、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化石油气和石油基本化工原料等产品。
按照原油性质，生产出不同类型的产品特性，炼油厂可分为五种类型：①燃料型；②燃料—润滑油型；③燃料—化工型；④燃料－润滑油－化工型；⑤燃料—化肥—化工型。
从当前石油加工的趋势看，单纯的生产燃料或燃料—润滑油石油制品的企业已逐步转为以炼油为龙头向深度加工转化，同时还生产化肥、基本化工原料和各类化工产品，以充分利用资源取得最佳效益。
主要炼油生产装置：随着科学技术发展，炼油厂的生产规模越来越大，一般都有十几套或几十套装置组成。
炼油生产主要装置介绍如下。
1．常减压蒸馏。
它是每个炼油厂必须有的炼油加工的第一道工序，也是最基本的石油炼制过程。
它采用蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，得到各种燃料和润滑油馏分，有的可直接作为产品调和出厂，但大部是为下一道工序提供原料。
该装置通常由电脱盐，初馏、常压和减压蒸馏等工序组成。
图1 常减压蒸馏工艺方框流程图首先将原油换热至90～130℃加入精制水和破乳剂，经混合后进入电脱盐脱水器，在高压交流电场作用下使混悬在原油中的微小液滴逐步扩大成较大液滴，借助重力合并成水层，将水及溶解在水中的盐、杂质等脱除。
经脱盐脱水后的原油换热至220～250℃，进入初馏塔，塔顶拔出轻汽油，塔底拔顶原油经换热和常压炉加热到360～370℃进入常压分馏塔，分出汽油、煤油、轻柴油、重柴油馏分，经电化学精制后作成品出厂。
常压塔底重油经减压炉加热至380～400℃进入减压分馏塔，在残压为2～8kPa下，分馏出各种减压馏分，作催化或润滑油原料。
减压渣油经换热冷却后作燃料油或经换热后作焦化、催化裂化，氧化沥青原料。
2．催化裂化。
催化裂化是重质油轻质化的最重要的二次加工生产装置。
它以常压重油或减压馏分油掺入减压渣油为原料，与再生催化剂接触在480～500℃的条件下进行裂化、异构化、芳构化等反应，生产出优质汽油、轻柴油、液化石油气及干气(作炼油厂自用燃料)。
使用催化剂的主要成分是硅酸铝，现大都为高活性的分子筛催化剂。
反应后的催化剂经700℃左右高温烧焦再生后循环使用。
催化裂化生产工艺方框流程见图2。
图2 重油催化裂化生产工艺方框流程图3．加氢裂化。
加氢裂化是重质油轻质化的一种工艺方法。
以减压馏分油为原料，与氢气混合在温度400℃左右，压力约17MPa和催化剂作用下进行裂化反应，生产出干气、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、航空煤油、轻柴油等产品。
其生产方案灵活性大，产品质量稳定性好，但由于该装置对设备要求高，工艺条件苛刻，投资高，因而加氢裂化总加工量远不如催化裂化装置。
加氢裂化生产工艺方框流程见图3。
图3 加氢裂化生产工艺方框流程图4．催化重整。
由常减压蒸馏初馏塔、常压塔顶来的直馏轻汽油馏分，经预分馏切出肋℃以前的馏分，将60～180℃轻烃组分与氢气混合后，加热至280～340℃进行预加氢，以去除硫、氮、氧等杂质，再与氢气混合加热至490～510℃进入重整反应器，在铂催化剂的作用下，进行脱氢芳构化反应和其他反应生成含芳烃量较高的高辛烷值汽油(重整汽油)，可直接用作汽油的调和组分，也可经芳烃抽提，分离提取苯，甲苯、二甲苯等化工产品。
副产品有液化石油气和氢气。
氢气可作为加氢精制和氢裂化装置用氢的主要来源。
因而加氢精制往往与重整组成联合生产装置催化重整加氢精制。
生产工艺方框流程见图4。
5．延迟焦化。
以减压渣油为原料，经加热至500℃左右，进入焦炭塔底部，在塔内进行较长时间的深度分解和缩合等反应。
反应后的油气自焦炭塔顶逸出，经分馏得到气体、汽油、柴油、蜡油、重质馏分油等产品。
焦化反应生成的焦炭则聚集在焦炭塔内，经大量吹入蒸汽和水冷后，用高压水(压力13～15MPa，流量140m3/h)进行水力切割，变为块状石油焦成品。
焦化所产汽油、柴油很不稳定，含胶质高、颜色易变深并且含杂质多，必须进一步精制才能作为成品出厂。
焦化重质馏分油作为催化裂化原料。
石油焦可广泛用于冶金或作为化工生产的原料。
延迟焦化生产工艺方框流程见图5。
b)图4 催化重整一加氢生产工艺方框流程图a)催化重整b)加氢精制图5 延迟焦化生产工艺方框流程图6．气体分馏。
以脱硫后的液化石油气为原料，用精馏的方法分离制取丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等组分，为石油化工生产提供原料的生产过程。
其工艺大都采用五塔流程。
精馏塔在1～2．2MPa的压力和稍高于常温条件下操作。
气体分馏生产工艺方框流程见图6。
图6 气体分馏生产工艺方框流程图7．烷基化。
从气体分馏送来的异丁烷－丁烯混合碳四为原料，经吸附干燥进入反应系统，在催化剂氢氟酸或硫酸作用下，通过烷基化加成反应，生成高辛烷值烷基化汽油，是生产航空汽油和高标号车用汽油的理想调和组分。
烷基化生产(氢氟酸法)生产工艺方框流程见图7。
图7 烷基化(HF法)生产工艺方框流程图石油产品精制：炼油加工过程中生产的产品大多为半成品，需要进行精制才能作为成品出厂。
石油产品所采用的精制方法，可以是一种，也可能是多种方法的组合，见表2。
表2各类石油产品的精制方法(1)液化气和轻质油精制。
原油蒸馏的直馏轻烃、轻质油品(汽油、煤油、轻柴油)和二次加工生成的轻质油品及液化石油气通过碱洗、脱硫醇、加氢精制等除去硫化氢、烷基酚、环烷酸和部分硫醇等，以得到合格的成品。
、(2)润滑油精制。
常减压蒸馏生产出的润滑油料必须精制才能得到合格的润滑油产品。
目前，广泛采用糠醛、酚或NMP等三种不同的溶剂精制工艺(选其一种)，以脱除油料中的多环短链烃类，以及硫、氮、氧的化合物和少量胶质、沥青质等。
经溶剂精制的润滑油，还有少量有胶质、溶剂等杂质，需用白土进行吸附精制，使润滑油颜色变好，抗氧化安定性增强。
石蜡基和中间基原油蒸馏得到的润滑油原料中都含有蜡，这些蜡的存在会影响润滑油的低温性能。
常采用丙酮、苯、甲苯或丁酮、甲苯等混合溶剂脱去油料中的石蜡，以降低润滑油的凝固点，并得到副产品石蜡。
润滑油经溶剂脱蜡后，再用加氢精制或白土精制的方法除去油品中所含的溶剂、烯烃、有机酸、胶质等，进一步改善润滑油质量。
对于生产高黏度的残渣润滑油料，必须先经溶剂脱沥青(一般用丙烷作溶剂)，得到脱沥青油，然后再进行溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制。
(3)石油蜡精制。
由溶剂脱蜡和其他过程生产的石蜡原料一般含油较多并有稠环芳烃、烯烃、硫、氮、氧的化合物等杂质，必须进行精制。
目前大多采用溶剂蜡脱油和石蜡加氢精制的方法。
(4)燃料油精制。
含硫原油生产的减压渣油通常含硫较高，如果作燃料使用会污染环境并腐蚀锅炉设备，一般经减黏处理使减压渣油转化为低黏度低凝点的燃料油，然后经渣油加氢脱硫工艺生产低硫优质燃料油。
职业危害炼油厂生产所用物料大都具有易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀的特点。
其工艺过程具有高温、高压、自动化程度高、生产连续性强的特点。
火灾、爆炸、中毒、灼伤和噪声是炼油过程中的主要危害。
尤以火灾爆炸对炼油厂生产安全和人身安全威胁最大。
几种常见石油产品的爆炸极限见表3。
表3常见石油产品的爆炸极限1．火灾爆炸。
生产装置由于误操作或外界影响(如原料含水过高、阀门失灵等)，有时压力超高，会引起分馏塔顶安全阀启跳，使油气携带热油溅落在热油管线或蒸汽管线上引起大火。
催化裂化装置的反应器和再生器压力失去平衡，导致催化剂倒流烧焦空气与高温热油互窜，发生设备损坏或爆炸等重大事故。
减压蒸馏系统如果密封性能不好，空气进入减压塔内也会引起爆炸燃烧。
炼油装置的热交换器的浮头、连接法兰的垫片损坏或操作压力升高而漏油着火也很常见。
各分馏塔的回流罐、中间原料罐、污水罐等，如液面失灵，造成满罐溢出或切水时跑油，亦易引发火灾。
加热炉因具有明火，易引燃在其周围泄漏出的油品或烃类气体。
加热炉本体常出现炉管破裂、回弯头漏油引起火灾。
加热炉熄火、未及时关阀门、大量燃料油或瓦斯喷出积存在炉膛或炉膛吹扫置换不好，再次点火都容易酿成重大火灾或爆炸事故。
常减压蒸馏、裂化及焦化等装置的热油泵及管道，输送油品的温度大都高于该油品的自燃点，油泵高速运转常会出现泵密封突然故障漏油，或管线腐蚀、磨损减薄穿孔，或法兰垫片嗤开会立即自燃起火，发生大的火灾事故。
炼油装置的地沟，油泵区的冷却水排放明沟，以及含油污水井，仪表电缆沟等由于聚集着易燃易爆的污油和油气，遇火星或高处泄漏下来的热油也会发生爆炸着火。
炼油厂的污水隔油池中不但在污水上层积存着污油，而且油气充满池内空间，如遇明火，会立即爆燃。
油品贮罐超温超压，油品装得过满冒顶或油罐脱水失误都会发生跑油事故。
油品进罐流速过快产生静电火花或雷击，都能引起油罐火灾事故的发生。
催化重整和加氢精制装置都有大量的氢气，氢气的爆炸下限低，而且爆炸范围宽(4．0％～74．4％)，是最容易引起爆炸的气体之一。
其高、低压分离设备，如液面过低或安全阀、控制仪表失灵，会造成高压窜低压，引起设备爆炸事故。
加热炉使用的燃料气，裂化和重整装置生产的石油气、气体加工装置的产品、溶剂脱蜡、脱沥青所用丙烷、丙酮、苯等溶剂，这些物质分布广、易挥发，如稍有泄漏，就会与空气混合形成爆炸性气体。
液化气贮罐出入管线的阀门法兰垫片损坏或焊缝破裂，或贮罐脱水后未及时关阀，都会使大量液化石油气外泄，因液化气的比重比空气大，泄漏后会沿地面迅速蔓延扩散，遇明火将会发生恶性爆炸事故。
2．有毒有害物质。
炼油生产过程是在各类设备内部完成的，采用密闭的管道进行输送，通常不会危害人的健康。
但在设备状况不好，出现泄漏，或劳动防护措施不完善时，有毒有害化学物质会对人体健康带来危害。
硫化氯，是原油和原油加工过程中产生的有毒气体。
无色，带有臭鸡蛋味，低浓度时对眼、呼吸道有刺激作用。
当达到200mg／m3时，可引起窒息、中枢神经抑制和麻痹；达到760mg／m3时，可引起肺水肿、支气管炎和肺炎；达到1 000～1 400mg／m3时，嗅觉疲劳，昏迷及呼吸中枢麻痹，往往会出现闪电式的中毒死亡。
硫化氢的毒害性，随着近年来加工含硫原油数量的增加和深度加工的发展而加剧，几乎每年都有急性中毒死亡事故发生，其危害程度已居其他有害气体之首。
石油苯是液体有机化合物，催化重整生产过程中可以得到苯、甲苯和二甲苯。
润滑油脱蜡用苯作为溶剂。
苯具有特殊的无刺激性的芳香气味，属中等毒类。
长时间接触一定浓度的苯可引起慢性中毒，出现精神萎靡，食欲不振，对造血系统带来影响。
在高浓度苯蒸气环境下作业，通风不良，又无良好的个人防护措施，或发生意外爆炸事故引起苯大量泄漏，易发生急性苯中毒。
