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胶带输送机维修工作业工艺标准l、各传动滚筒的表面应光滑，无损伤运转灵活，滚筒边无毛刺。
2、胶面滚筒的胶层与滚筒的表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。
3、驱动滚筒直径应一致，其直径差不得大于lmm。
4、托辊应运转灵活，无卡阻现象。
5、缓冲托辊表面橡胶磨损量不得超过原凸起高度的一半。
胶带输送机减速器检修的工序有哪些？胶带输送机减速器检修的工序如下：l、停电，把机头处的低压馈电开关，真空磁力开关手把打停电位置，闭锁好。
2、打扫减速器外部卫生和消除周围杂物以防箱体打开时，掉进杂物。
3、拆除上下箱体的连接螺栓，放好。
4、拆除齿轮两端的卡盖，螺栓放好，并退掉箱体串钉。
5、抬去上箱体，放下时注意接触面卫生不能碰撞。
6、检查内部齿轮咬合间隙，轴承磨损情况。
7、更换零部件，零部件要用汽油清洗后才能更换。
8、调整齿轮咬合间隙（增加或去掉金属垫圈或纸垫）。
9、检查箱体内有无杂物，盖上上箱体，盖箱体时，上下接触面要涂密封胶（无密封胶可用黄油代替）。
10、砸上串钉，安装上下箱体连接螺栓，（螺栓裸露丝扣不能超过3扣）。
11、上紧齿轮油两端的卡盖螺丝（卡盖上要涂密封胶）。
12、打开添油孔，添加润滑油质，添油时要过滤。
13、盖上添油孔，检查减速器外部完好状况。
14、送电试运转，试运转时间不能低于半小时。
胶带输送机滚筒的检修工序滚筒的检修工序如下：1、清扫滚筒两端卡盖卫生、油迹。
2、拆除两端防尘圈。
3、拆除两端卡盖螺栓，去掉卡盖。
4、用大锤将滚筒轴向一端退出，打大锤时，滚筒轴上必须垫上木垫，不能垫淬火的钢件。
5、去掉轴上的旧轴承，再将轴串入滚筒。
6、用滚筒轴将滚筒另一端的轴承退出。
7、检查滚筒注油道是否畅通。
8、用破布将轴承座洗干净。
9、把细毛毡垫填进轴承座磁沟内和卡盖磁沟内。
10、滚筒轴一端装上轴承，无轴承的一端串人滚筒内把轴承的外径与轴承座打平。
11、把第二盘轴承装到滚筒轴的另一端，和轴承座打平。
12、将润滑黄油涂在轴承上，上紧两端卡盖。
减速器常见故障及排除方法(总31页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--中图分类号：TD4摘要减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
改革开放以来，中国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。
材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。
部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。
减速器的发展趋势高水平、高性能。
圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。
积木式组合设计。
基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。
型式多样化，变型设计多。
摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围。
针对减速机的保养维护进行探索总结，从多方面入手对减速器可能出显得故障进行分析，对出现的故障进行分析诊断并提出解决排除的方法。
关键词：减速机；漏油；齿轮；故障目录前言 (1)第一章减速器的工作原理 (3)减速器的分类及特点 (3)蜗轮蜗杆减速机 (3)行星减速机 (3)齿轮减速机 (3)摆线针轮减速机 (4)减速器的结构分类及作用 (4)齿轮、螺纹及标准件的测量及计算方法 (5)标准直齿圆柱齿轮测绘方法和步骤 (5)测绘螺纹方法 (5)标准件的测量 (6)扭力计算 (6)热平衡校核 (8)第二章减速器的构造与设计 (10)减速器的技术要求 (10)减速器的设计要求 (12)第三章减速机的维护保养 (13)概述 (13)使用注意 (14)减速机的润滑及保养 (14)NGW102-11型减速器维护保养 (14)安装和调整安装 (15)安装事项 (15)使用和维护 (16)润滑 (16)第四章减速器常见故障分析与排除措施 (18)减速器漏油 (18)原因分析：减速机漏油的原因分析 (18)治理减速机漏油的对策 (18)减速器油温过高 (20)减速器振动大 (20)轴承碎裂 (21)减速器有异响 (21)齿轮损坏 (22)断齿 (22)齿轮点蚀与剥落 (22)齿轮磨损 (23)减速机串轴 (23)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)前言减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。
减速机装配工艺技术标准减速机是一种常用的工业设备，广泛应用于各行各业的机械传动系统中。
减速机的品质直接影响到机械设备的正常运行和使用寿命。
因此，减速机的装配工艺技术标准十分重要，可以确保减速机的装配质量和性能。
一、装配环境要求减速机的装配应该在洁净、明亮、干燥的工作环境中进行，避免灰尘、水汽等污染物进入减速机内部，影响装配质量。
二、装配过程1. 零件清洗：将所有的减速机零件进行清洗，去除零部件表面的油垢、灰尘等杂质，保持零件的清洁。
2. 零件检查：对清洗后的零件进行检查，包括尺寸、外观、装配缺陷等方面的检查，确保零件符合标准要求。
3. 润滑油涂布：根据减速机使用的不同要求，选择合适的润滑油进行涂布，保证减速机的润滑性能。
4. 装配顺序：根据减速机的结构和装配要求，确定装配顺序，逐步将各个零件装配到减速机主体上。
5. 零件配合：在装配过程中，对于有配合关系的零件，应确保其配合间隙恰当，不过紧或过松，保证减速机的运转性能。
6. 拆卸标记：对于需要拆卸的零件，应在拆卸时做好标记，确保再次装配时能够准确无误地放置在正确的位置上。
7. 安装标志：在装配完成后，应在减速机本体上作相应的标志，标明装配日期、装配人员等信息，便于追踪和质量管理。
8. 质量检测：在减速机装配结束后，进行必要的质量检测，包括外观质量、运转试验、声音和振动等方面的检测，确保减速机性能符合要求。
三、装配工具1. 常用工具：螺丝刀、扳手、滑动规、卡尺、量具等。
2. 特殊工具：需要根据减速机的不同结构和装配要求而使用，如卸扭力扳手、多头电动螺丝刀等。
四、装配质量要求1. 零部件装配的间隙、游隙应符合设计及标准要求。
2. 公差配合要求应符合相关标准。
3. 装配时应注意不要损伤零部件表面，如圆锥齿轮的齿面等。
4. 各个零部件的拆卸、装配符合规定的要求，必要时应使用专用工具进行装配。
5. 拧紧螺栓时应按照标准规定的拧紧扭矩进行操作，确保螺栓的紧固力符合要求。
以下为减速机的维修步骤，一起来看看吧!一、前期准备工作:1、根据运行设备状况，提出设备大修、保养申请，由公司领导审核批准；2、组织维护保养人员去现场查看设备状态，向操作者询问设备目前存在的问题，并详细记录；3、对设备存在的问题逐步进行分析并预估检修项目，初步确定大修方案；4、将初步方案回报至部门领导，协商确定最终方案；5、准备相关图纸资料及采购预期更换的备品备件，并跟催到货进度；6、通知生产部门，协商确定停机时间；7、维护、保养小组内部分工，细化检修项目，明确责任人；二、开始检修：1、拆机，根据设备构造逐步进行拆卸，并做好详细记录防止混件；2、对减速机箱体进行清洗、检查有无漏油点；3、对减速机内的齿轮进行检查、测量，重点查看齿轮磨损情况及其啮合状态，记录检查结果；4、对轴承间隙进行测量、检查磨损情况，对壳体进行测量、查看磨损情况，记录各项检查结果；5、对减速机内输入、输出、中间轴进行测量、查看磨损情况，记录检查结果；6、总结以上检查结果，汇总各项尺寸偏差，并确定修复项目；三、检修工艺操作流程：1、拆卸减速机：（1）将拆卸的减速机壳体外表面进行除垢清理，然后用煤油清洗；（2）将减速机内的润滑油放出；（3）使用专用工具（拉扒器）拆卸减速机皮带轮；（4）拆减速机输出部分，卸掉端盖紧固螺丝，用顶丝或撬棍将端盖分离，然后用拉扒器和轴承压力机拆出输出轴上的齿轮和轴承；（5）用同样的方法拆出输入部分的输入轴、齿轮、和轴承；（6）用轴承压力机压或用铜棒敲击的方法拆出中间轴、齿轮、轴承；（7）对以上拆出的部件用煤油进行清洗；（8）检查测量拆出的齿轮、轴承、轴、端盖、壳体、轴承孔，并详细记录尺寸；2、检修轴承：（1）用拉扒器或轴承压力机将轴承拆出，用煤油进行清洗；（2）查看轴承磨损状况，晃动轴承，测量轴、径向间隙（0.02-0.2mm），转到轴承听其声音，查看滚珠和沟槽表面磨损程度，有无斑点和退火情况，严重的应予更换新的；（3）检查并用千分尺测量轴承与轴安装结合处间隙，并记录测量结果，常规配合尺寸外圆应该加0.02-0.05mm，超出范围应进行修复；（4）新轴承装配前必须保持清洁；（5）需要加注润滑脂的轴承，注入量应为轴承空腔的一半；（6）压入法装配轴承时，压具和轴承体之间必须采用专用套或棒，敲击安装时同样采用，以免损伤轴承；（7）轴承内外圈端面一般应靠近轴肩和内孔肩，圆锥和推力轴承一般不大于0.05mm，其它不大于0.1mm；（8）轴承安装后外圆与壳体内孔应接触均匀，一般过盈量在0.02-0.05mm之间；（9）用油加热或轴承加热器热装轴承时，温度不高于120℃；（10）没有安装方向的轴承应将印有型号一端向外，以便查看；（11）在轴两端装配径向不可调节的向心轴承，并且轴向位移遇两端压盖限定时，一端靠紧，另一端必须留有轴向间隙：计算公式如下：C=0.000011×（80－t）L﹢0.15 （其中L为轴长，t为室温）（12）角接触轴承轴向游隙一般为0.04—0.1mm，圆柱（圆锥）滚子轴承轴向游隙一般为0.05—0.18mm；3、齿轴的检修：（1）有拉扒器和压力机将齿轮拆卸掉，清洗干净；（2）对齿轮径向跳动进行测量，允许范围为：0.02—0.05mm；（3）观察齿轮齿表面磨损情况及有无变形、退火、斑点、掉皮等现象；（4）对磨损严重、测量尺寸超过允许范围的应予更换；（5）新齿轮装配时，齿轮孔与轴必须符合要求，齿轮基准面与轴肩（或定位套端面）应贴合，齿轮基准面与轴线要垂直；（6）相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合标准，当齿宽B≤100 mm时，轴向错位应小0.05B，当B≥100mm 时，轴向错位应小于5mm；（7）圆锥齿轮应按照加工配对对号安装；4、减速机壳体检修：（1）首先对壳体内部用煤油进行清洗，观察有无裂纹或脱落现象；（2）用百分表测量壳体内装配轴承内孔尺寸并做记录，一般椭圆度、圆锥度应小于0.03mm，内经尺寸小于零线0—0.02mm（正常轴承外圆尺寸公差为零线）；（3）测量超差或已损伤的壳体，应予修复或者更换；（4）减速机在安装时所有零部件应清洗干净，装配顺序与拆时相反；（5）装输出部分，将轴外表面涂油或清洁剂，轴承在压入轴后轴承内圈必须紧贴轴肩或定位套，间隙不得大于0.05mm；（6）装入齿轮时，齿轮端面与轴肩间隙不大于0.1mm；（7）挡油盘应平整完好，内圈与轴定好后，外圈与箱体必须保持一定间隙（2—3mm）；（8）装中间轴部分，首先将固定端的轴承压入壳体，然后按顺序把齿轮、中间隔套放入，最后将另一端压好轴承的轴校对下面齿轮键槽后一并压入到位。
减速器检修工艺规程序言为进一步规范入厂设备的检修工艺管理，更好完成检修任务，保证设备维修质量、降低材料消耗、提高生产效率和保障安全生产，更好地发挥工艺工作的作用、增强维修能力，特制定本检修工艺规程。
目录第一章机械部件拆解 (2)1.整机清理： (2)2、减速器拆解 (3)第二章机械部件检测 (3)减速器检测 (3)第三章机械部件修复 (5)1.减速器的检修 (5)2耦合器及对轮 (8)第四章机械部件组装 (9)1.减速器 (9)第五章整机组装 (10)第一章机械部件拆解1.整机清理：1.1拆解前的准备整机清洗，彻底清理设备表层的煤渣、油渍等；将清理后的设备搬运至检修区；清理现场工作卫生。
2、减速器拆解2.1拆卸油堵，将减速器里的齿轮油放尽；2.2清洁、清洗减速器外部污渍；2.3拆卸透气帽、黄油嘴；2.4拆卸减速器上下箱体连接螺栓、定位销；2.5拆卸减速器二、三、四轴端盖螺栓；2.6拆卸减速器二、三、四轴端盖（端盖与箱体安装位置做标记）；2.7拆卸减速器四轴密封壳体；2.8拆卸减速器上、下箱体视孔盖；2.9拆卸减速器上箱体；2.10拆卸减速器一轴总成；2.11拆卸减速器二轴总成；2.12拆卸减速器三轴总成；2.13拆卸减速器四轴总成；2.14拆卸减速器冷却器；第二章机械部件检测减速器检测轴轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤；1.1.2轴上所有配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，超差可复用，以上需修复后方可复用；轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸可复用，对超过极限尺寸应更换；必要时进行无损检测。
齿轮1.2.1齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干涉损伤等缺陷；1.2.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。
但达到下列情况之一时，不得继续使用。
a. 点蚀区的高度为齿高的100%。
b. 点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。
c. 点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。
减速机检修工艺规程1.1 设备概述及技术规范1.2 减速机概述SXJ160减速机是用于ZGM113型中速辊式磨煤机的磨盘驱动装置,它是磨煤机传动的心脏部分。
通过一级螺旋伞齿轮和一级行星齿轮系（垂直安装）传动组成。
与同样额定功率和传动比的三级普通螺旋散齿轮—圆柱减速机相比，不仅体积小，重量轻，而且传动平稳噪音低、效率高。
减速器附有润滑管路及供油系统，在强制条件下完成减速器的润滑。
1.3 减速机技术规范减速机技术规范详见表24：表1 减速机技术规范序名称参数单位备注号1 型号SXJ160B2 额定功率570 KW3 输入转速990 r/min4 输出转速23.9 r/min5 总传动比40.576 可承受轴向静负荷1600 KN7 齿轮箱总重约26900 Kg 不加油8 容油量960 L 不含油站用油9 润滑油型号N320硫磷型重负荷工业齿轮油DIN 51 519（德标）10 外形尺寸2770×2360×1865 mm11 输入油压正常值≥0.13 MPa12 输入油压报警值0.105 MPa13 输入油压停机值0.10 MPa14 润滑油最低工作油温≥28 ℃15 润滑油最高工作油温≤45 ℃16 推力瓦油池油温报警值60 ℃17 推力瓦油池油温停机值70 ℃18 减速机启动推力瓦油池油温≤50 ℃≤19 稀油站型号XYZ250/0.6320 双速电机型号YD160M-8/4V121 双速电机转速720/1450 r/min22 双速电机功率 5.0/7.5 KW23 双速电机电压380 V24 立式三螺杆泵SNS280R43U12.1W2125 立式三螺杆泵公称流量243 L/min26 立式三螺杆泵额定工作压力0.63 MPa27 在油温45℃下的轴功率4.38 KW28 双室过滤器型号SWQ-80B29 双室过滤器压力 1.0 MPa30 双室过滤器允许压差0.2 MPa31 过滤精度0.025 mm32 油冷却器型号GLL-13L33 冷却面积13 m234 入口水温≤38 ℃35 入口油温≤50 ℃36 水流量360 L/min1.4 减速机的检修步骤、工艺方法及质量标准1.4.1.1 准备工具a)4个千斤顶。
各类减速箱检修安装维护管理办法减速箱是工业机械中常见的重要装置，对于其检修安装维护管理具有重要意义。
下面是一些建议的减速箱检修安装维护管理办法：
1.定期检查：定期进行减速箱的检查，包括外观、温度、声音、振动等情况。
如果发现异常，应及时进行维修。
2.润滑检查：定期检查减速箱的润滑情况，确保润滑油的质量和油位符合要求。
如果发现润滑油异常，应及时更换。
3.清洁保养：定期清洁减速箱，确保外部清洁，并定期清洁内部零部件，尤其是齿轮、轴承等关键部件。
4.传动轴对齐：在进行安装和维修时，要进行传动轴的对齐工作，确保传动装置的平稳运行。
5.保护润滑系统：减速箱润滑系统是其正常运行的重要保障，应定期清洗和更换润滑系统中的滤芯，确保系统的畅通和润滑效果。
6.严格操作：在使用减速箱的过程中，要严格按照使用手册或技术规范进行操作，避免超负荷或过载使用，以免对减速箱造成损坏。
7.定期维护：定期对减速箱进行维护保养，包括润滑油的更换、关键部件的检查和紧固等。
8.故障分析：在减速箱发生故障时，应及时进行分析和排除故障原因，以便有效修复和预防同类故障的发生。
总之，减速箱的检修安装维护管理办法包括定期检查、润滑检查、清洁保养、传动轴对齐、保护润滑系统、严格操作、定期维护和故障分析等方面，以确保减速箱的正常运行和延长使用寿命。
游梁式抽油机减速箱维修标准化及常见故障分析游梁式抽油机减速箱维修标准化及常见故障分析-权威资料本文档格式为WORD,若不是word文档,则说明不是原文档。
最新最全的学术论文期刊文献年终总结年终报告工作总结个人总结述职报告实习报告单位总结摘要:给出了减速箱维修步骤和工艺流程及维修标准，分析了减速箱渗漏原因和常见故障，提出了预防及排除方法，并对抽油机的核心部位减速器维修工艺进行系统的研究，从而使抽油机达到安全稳定的目的。
关键词:游梁式抽油机;减速箱;维修标准TE933 A游梁式抽油机就是有杆抽油的一种，游梁式抽油机，也称梁式抽油机、游梁式曲柄平衡抽油机，指含有游梁，通过连杆机构换向，曲柄重块平衡的抽油机，俗称磕头机，其具有性能可靠、结构简单、操作维修方便等特点。
抽油机是带动井下抽油泵工作的地面机械转动装置，它和抽油杆、抽油泵配合使用，能将井下原油抽到地面。
有杆抽油是世界石油工业传统的采油方式之一，也是迄今在采油工程中一直占主导地位的人工举升方式。
一、减速箱维修工艺流程及维修标准第一步修前检查。
减速箱在解体前(未拔曲柄)，首先要掌握设备的制造厂家、型号。
维修前全面检查项目包括: ?壳体有无裂纹、损坏。
如有裂纹，可进行焊补修复，若损坏严重应予更换。
?刹车装置性能。
?皮带轮轮辐、轮槽有无裂纹。
?减速箱各附件是否齐全。
?通过探窗观察，首先检查齿轮有无断齿，胶合齿面，磨损程度，及金属剥落现象。
若输出轴、中间轴基本完好。
?、盘动皮带轮，输出轴齿圈是否活动。
? 、横向推拉皮带轮，判断中间轴是否串轴。
第二步拔曲柄。
卸掉曲柄紧固螺栓，打上垫铁，胀开曲柄，用拉拔机拔下曲柄，同时对曲柄键及连接螺栓统一编号放在规定位置。
对拆卸下曲柄进行检查，曲柄销是否完好，曲柄有无裂痕，键槽是否损坏或磨损过大。
第三步开箱。
开箱前，再次检查箱体，拆下各配件编号置于工具台上(去污、整齐摆放)。
开箱后，检查齿轮换坏情况，轴承有无裂痕，换坏跑外圈，间隙是否超过极限。
减速机巡检内容及巡检标准减速机作为机械设备中重要的传动装置，其正常运行对设备和工艺的稳定性和正常运转起着至关重要的作用。
对减速机的定期巡检和维护显得尤为重要。
下面将就减速机的巡检内容及巡检标准作一详细介绍。
一、减速机巡检内容：1.外观检查：（1）检查外壳有无损坏及油漆脱落，确认外观状况；（2）检查减速机各紧固螺栓是否松动或丢失，确保减速机安装牢固；（3）检查散热器是否清洁，排除灰尘和杂物。
2.润滑油检查：（1）检查减速机的润滑系统，确认油位和润滑质量；（2）更换润滑油并定期清洗油箱，确保油路畅通。
3.齿轮箱检查：（1）检查各齿轮的磨损情况，确认齿轮表面无裂纹、磨损或异物；（2）检查齿轮箱内的轴承和密封件，确保其正常运转和密封性。
4.轴承检查：（1）检查轴承的温度和振动，确认其工作状态；（2）检测轴承的润滑情况，确认润滑脂的添加量和质量。
5.传动部分检查：（1）检查减速机传动部分的联轴器、皮带、链条等零部件，确认其连接是否牢固；（2）对传动部分进行润滑和紧固，检查传动装置的工作性能。
6.电气系统检查：（1）检查减速机的电气接线和开关，确认其正常连接和工作；（2）清洁电气部分的绝缘、连接线路，并加强维护。
二、减速机巡检标准：1.巡检频率：（1）常规巡检：每月进行一次外观检查、润滑油检查和齿轮箱检查；（2）定期巡检：每季度进行一次轴承检查、传动部分检查和电气系统检查。
2.巡检人员：（1）常规巡检可以由设备操作人员进行，重点在于外观、润滑油和齿轮箱的检查；（2）定期巡检建议由专业技术人员进行，重点关注轴承、传动部分和电气系统的检查。
3.巡检记录：（1）对于每次巡检都应有详细的巡检记录，包括巡检时间、内容、发现的问题及处理情况；（2）对于发现的问题应及时进行整改，并在巡检记录中备注整改情况。
4.巡检结果评定：（1）对于巡检结果应进行评定，并根据评定结果制定下一步维护计划；（2）对于发现的故障问题和隐患，应及时进行处理和维修，确保减速机的可靠运行。
行车安全检查维护检修工艺规程1．总则1．1适用范围本规程适用于宁能化检修中心车间行车的维护与检修，2.检修规程2.1小修周期及内容：（一）周期：每周检修一次。
时间：6小时(二)修理内容：2.1.1常规检修:（1）全部齿箱小盖打开，仔细检查齿面磨损及润滑情况。
（2）制动器架，制动轮及闸瓦检查调换。
（3）卷扬浮动轴及接手要拆开，检查齿面的磨损情况。
（4）所有的紧固件检查紧固，缺件填补。
（5）定滑轮及轴检查修理。
（6）检查走台，栏杆等安全设施并整修2.1.2 解决巡回检查时所发现的缺陷。
2.1.3损坏的零部件和实行轮换修理的零部件应予以调换。
2.2中修（1）周期：每台行车每年中修一次，每次有效修理时间16～32小时。
（2）修理内容：1．大小车轮，踏面磨损及主动轮直径检查，轴承清洗加油。
2．大车长路传动轴承清洗，检查加油。
3．所有的传动齿接手拆洗检查加油。
4．吊钩及定滑轮调换。
5．主副卷筒与减速箱M齿联接处脱开、清洗、检查、加油。
6．各减速箱大、小车轮，主副卷扬接手等主要的零部件根据检查和更换标准使用周期进行轮换性，报废性更换7．小车、轨道及压板的整修、调换。
8．金属结构的焊接缝检查及整修。
2.3大修由中心提出申请大修计划，报机动部审批，并按大修管理制度处理。
2.4检修安全规则：（1）进车间要做好安全措施，准备工作，带好安全帽。
（2）停车检修前，必须在大车轨道的相邻1公尺两侧，拧上“夹持器”。
严防撞车。
（3）检修工作开始前，必须挂上“有人工作，禁止合闸”警告牌。
（4）在大车轨道旁和小车车架下面工作时，要搭好脚手，穿好软底鞋，带好安全带（5）任何情况下，不准在小车轨道及大梁上行走。
（6）检修工具应预先严格检查，坏件及时更换，在高空任何物件，不准下落。
（7）巡回检查时，须和驾驶员密切联系，停车进行，严禁跳车。
3.主要零部件检查要求和变更标准：3.1 吊钩1．外观检查，表面有无变形，裂纹，破口，发纹等缺陷，有变形或裂纹等缺陷应立即停用或更换。
电梯安装修理维护特种设备质量保证体系-电梯维修通用工艺符合TSG 07—2019《特种设备生产单位许可规则》要求（2019-2020年度新编）（更多相关文件《特种设备质量保证体系■电梯安装修理维护管理手册》、《特种设备质量保证体系■电梯安装修理维护程序文件及表格》、《特种设备质量保证体系・电梯安装修理维护作业指导书》、《特种设备质量保证体系■电梯安装作业指导书操作程序》、《特种设备质量保证体系■电梯安装修理维护管理制度》见用户”智库管理”中”特种设备管理体系文件”的上传资料。
电梯维修通用工艺YCDT-GY01 〜13-2019 （A 版）受控状态:分发号:持有编制: _____________________审核：____________________扌比准：__________________2019年03月01日发布2019年03月05日实施ABCD有限公司发布一、------------------------------------ 曳引机维修保养工艺 3二、------------------------------------ 制动器维修保养工艺 6三、减速器维修保养工艺---------------------------------- 9四、曳引钢丝绳维修保养工艺 ----------------------------- 12五、限速器维修保养工艺--------------------------------- 17六、安全钳维修保养工艺--------------------------------- 20七、厅门、轿门和自动门机维修保养工艺 ------------------- 21八、限位开关维修保养工艺------------------------------- 25九、极限开关维修保养工艺------------------------------- 26十、缓冲器维修保养工艺--------------------------------- 28 十一、导轨、导靴维修保养工艺 --------------------------- 29 十二、对重装置维修保养工艺 ----------------------------- 30 十三、控制柜、信号柜维修保养工艺 ----------------------- 31电梯维修保养工艺一、曳引机维修保养工艺1、曳引电动机的维护及安全技术检查。
掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同,然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性.2.截齿尖不得磨损,截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围.4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复,修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求.8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活,手把固定应可靠.10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活,伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作.（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0。
2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固.3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲.5.机壳镗孔修复后,其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求.8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形.10.各零部件要认真清洗，不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物。
中国船级社质量认证公司产品技术规范CCSC/PCS02029：2017风力发电机组 主齿轮箱检修技术规范Service specification forwind turbine main gearbox目 录 ：4.13 锁紧装置5 主齿轮箱各部件维修技术要求 5.1 紧固件5.2 箱体5.3 空气滤清器5.4 温度传感器5.5 电加热器5.6 液位计5.7 压力传感器、压力表5.8 润滑和冷却系统5.9 报警器5.10 润滑油标志、包装、运输、贮存附录：主齿轮箱日常巡检要求前 言风电产业在我国已发展近二十年，随着风力发电机组（以下简称风机）装机量的日益增大和运行时间的持续增加，风机各主要部件暴露的质量问题也越来越多。
作为给风机发电机提供动力驱动的齿轮增速箱（以下简称主齿轮箱），其质量对于发电成本控制、整机维护保养影响尤为明显。
然而市面上主齿轮箱规格繁多，各个制造商的技术水平、生产能力也不尽相同。
为了引导主齿轮箱检修市场良性和有序的发展，本机构根据主齿轮箱制造标准，结合主齿轮箱检修的实际情况，特制定本技术规范。
本技术规范由中国船级社质量认证公司提出并归口。
本技术规范主要编写单位：中国船级社质量认证公司、南京安维 士传动技术股份有限公司、南京高速齿轮制造有限公司。
本技术规范协助编写单位：国电联合动力技术有限公司、东方电气风电有限公司、中国船舶重工集团海装风电股份有限公司、太原重工股份有限公司、重庆齿轮箱有限责任公司、杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司 。
1 范围本规范规定了风机主齿轮箱产品检修的术语和定义、运行状态下的技术要求、检修要求以及检修后整机的装配、试验、外观要求等。
本规范适用于 4MW以下水平轴风机主齿轮箱的检修，传动结构形式包含：1、两级行星；2、三级平行轴；3.一级行星+两级平行轴；4.两级行星+一级平行轴等。
其它结构形式和功率的风机主齿轮箱检修作业可参照此规范执行。
减速机工作原理及常见故障排查减速器一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比.当提及国产机器人精度不够，机器人寿命短的问题，大家可能都会埋怨我们的国产减速机不够，有人说我们国产减速机精度不够，寿命时间短，总之问题出现了一大堆。
可为什么国产机器人用的减速机跟四大家族的一模一样，但是装出来的效果就是比四大家族的差呢?其实问题不光来自减速机，比如装配，系统都会出现问题，今天就让小编来教给大家如何辨别减速机的优劣。
减速机原理解析01RV减速机RV减速机是蜗轮蜗杆减速机家族中比较常见的减速机之一，它由蜗杆和蜗轮组成，具有结构紧凑，传动比大，以及在一定条件下具有自锁功能的传动机械，是最常用的减速机之一而且振动小，噪音低，能耗低。
工作原理：RV减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。
普遍认为机器人行业的RV三巨头是帝人、住友、SPINEA，强调机器人界是因为有些减速机也很厉害，但并没有广泛应用在机器人行业，比如柴埃浮，减速机的性能跟精度也十分高，但是主要应用在高端机床上，工业机器人行业并没有多少。
02谐波减速机用于负载小的工业机器人或大型机器人末端几个轴，谐波减速器是谐波传动装置的一种，谐波传动装置包括谐波加速器和谐波减速器。
谐波减速器主要包括：刚轮、柔轮、轴承和波发生器三者，四者缺一不可。
其中，刚轮的齿数略大于柔轮的齿数。
谐波减速机用于小型机器人特点是体积小、重量轻、承载能力大、运动精度高，单级传动比大。
减速器检验规程减速器质量的高低直接影响抽油机整机的质量。
这一方面的标准见石油工业部SY/T5044-2003《游梁式抽油机》。
在标准中整机性能检测项目中涉及减速器方面的有：A、减速器轴承温升（不得超过40℃，最高温度≤70℃）；B、减速器油池温升（不得超过15℃，最高温度≤70℃）；C、运转噪声（用A计权声级，减速器扭矩<37KN.m优等≤80dB、一等≤83dB、合格≤85dB；减速器扭矩≥37KN.m；优等≤83dB、一等≤85dB、合格≤87dB）；D、减速器齿轮接触精度：（包括沿齿长方向与齿高方向）；E、双圆弧齿轮接触迹线位置偏差（±0.18mn）；F、减速器齿轮齿侧间隙（符合图样规定）；G、减速箱内腔清洁度。
外加主要零件关键项目的8项，主要零件的主要项目11项。
提请我们必须严格把住减速器的质量关。
考虑到我厂目前减速器的供应现状，特对外购到厂的各型减速器制定检查细则如下：检查内容：a. 判定齿面的质量：其标准是不得有任何锈蚀现象及拉碰伤；b. 齿轮副的接触斑点、接触迹线、和侧隙：按标准GB/T15753规定检测；c. 检验清洁度：按标准SY/T5044-2003游梁式抽油机规定检测；d.。
检验齿轮接触迹线位置偏差（±0.18mn）；e. 检查刮油片的间隙；8 2．1．2检查减建器轴承盖及轴央密封，减速器台箱面、排油孔丝堵是否渗油。
8．2．1．5保持抽油机环境卫生。
8 2．2．2 3榆查整机噪声。
在抽油机运行时，测其噪声，测点分布在减速器输出轴两端，距轴端面1 0m远，距抽油机底面l 5m高处，月j声缓计A声级(慢挡)测取算术平均值应符合表8的规定。
8．2．2．2 4检查减速器轴承温度。
轴承最高温度不得超过70℃。
5．7减速器箱体与箱盖合箱后，边缘应平齐。
当总长不大于l200衄a时，相互错位每边应不大于52,ran；总长大于1200nma时，相互错位每边应不大干3rrIIIl。
给料机检修工艺及质量标准（一）了解给料机现有缺陷，准备拆装工具；准备好所需备件及所需材料；办好各项安全措施。
（二）减速机检修1.外观检查减速机是否渗漏油；机座是否完整，有无裂纹；游标、油位是否能够清晰指示。
2.拆下搅拌机链条；放净减速机内积油。
3.拆下链轮和拆下减速机电机。
4.将减速机拆下放到平台上，拆下减速机输出轴端盖，拆下输入轴轴封。
5.拆下减速机针齿壳螺栓。
用扁铲将针齿壳与减速机底座剃开，结合面上做好标记。
6.拆下偏心轴承卡环。
7.拆下外侧摆线盘，检查摆线盘。
表面光滑，无磨损，无裂纹。
8.用两根鸭嘴撬棍将偏心轴承取下，检查偏心轴承。
滚柱无麻点，轴承间隙小于0.04mm。
9.取下内侧摆线盘，检查摆线盘。
表面光滑，无磨损，无裂纹。
10.用铜棒将卧式紧固环敲下，检查卧式紧固环。
表面光滑，偏心度小于0.02 mm。
11.取下输入轴轴承挡圈，取下轴承，拆下油封，检查轴承。
无磨损、五麻点、无起皮。
12.拆下针齿套，用铜棒将输入轴敲下，检查针齿套。
销轴与销套应滑配，最大配合间隙不超过0.1mm。
13.拆下输出轴轴承，检查轴承，拆下油封。
无磨损、无麻点、无起皮。
14.回装输出轴，将轴对正后用铜棒将轴敲入。
15.安装输出轴轴承，将油封安装在输出轴压盖上，涂上密封胶，垫好密封垫，将油封内圈涂上机油，安装压盖，紧固螺栓。
密封严密16.安装输入轴轴承，将轴承卡环卡好，安装油封，油封内圈涂上机油，安装卧式紧固环。
17.安装针齿壳，结合面涂上密封胶，垫好石棉垫。
18.将内侧摆线盘就位，安装偏心轴承，通过调整摆线盘位置与轴承对正，安装外侧摆线盘。
19.安装卧式紧固环轴承，将卡环卡好。
20.将针齿壳与底座组装紧固固定螺栓。
密封严密。
减速器检修工艺规程
序言
为进一步规范入厂设备的检修工艺管理，更好完成检修任务，保证设备维修质量、降低材料消耗、提高生产效率和保障安全生产，更好地发挥工艺工作的作用、增强维修能力，特制定本检修工艺规程。
目录
第一章机械部件拆解 (2)
1.整机清理： (2)
2、减速器拆解 (3)
第二章机械部件检测 (3)
减速器检测 (3)
第三章机械部件修复 (6)
1.减速器的检修 (6)
2耦合器及对轮 (8)
第四章机械部件组装 (9)
1.减速器 (9)
第五章整机组装 (10)
第一章机械部件拆解
1.整机清理：
1.1拆解前的准备
1.1.1整机清洗，彻底清理设备表层的煤渣、油渍等；
1.1.2 将清理后的设备搬运至检修区；
1.1.3清理现场工作卫生。
2、减速器拆解
2.1拆卸油堵，将减速器里的齿轮油放尽；
2.2清洁、清洗减速器外部污渍；
2.3拆卸透气帽、黄油嘴；
2.4拆卸减速器上下箱体连接螺栓、定位销；
2.5拆卸减速器二、三、四轴端盖螺栓；
2.6拆卸减速器二、三、四轴端盖（端盖与箱体安装位置做标记）；
2.7拆卸减速器四轴密封壳体；
2.8拆卸减速器上、下箱体视孔盖；
2.9拆卸减速器上箱体；
2.10拆卸减速器一轴总成；
2.11拆卸减速器二轴总成；
2.12拆卸减速器三轴总成；
2.13拆卸减速器四轴总成；
2.14拆卸减速器冷却器；
第二章机械部件检测
减速器检测
1.1轴
1.1.1轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤；
1.1.2轴上所有配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，超差
0.02mm可复用，0.02mm以上需修复后方可复用；
1.1.3轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应更换；
1.1.4必要时进行无损检测。
1.2齿轮
1.2.1齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干涉损伤等缺陷；
1.2.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。
但达到下列情况之一时，不得继续使用。
a. 点蚀区的高度为齿高的100%。
b. 点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。
c. 点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。
d.麻点的平均直径不得大于2mm。
1.2.3齿面的胶合区当达到齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。
对轮齿齿面点蚀严重、麻点直径超过2mm的齿轮不得继续使用；
1.2.4与轴承配合尺寸、表面粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复；
1.2.5必要时进行无损检测。
1.3轴承
1.3.1轴承达到下列情况之一时，不得继续使用。
a.内外圈滚道剥落，严重磨损，内外圈有裂纹。
b.滚珠失圆或表面剥落，有裂纹。
c.保持架磨损，不能将滚子收拢在内圈上，变形无法修复；
d.转动时有杂音和振动，停止时有制动现象及倒退反转；
e.轴承的配合间隙超过规定游隙最大值。
1.4箱体及端盖
1.4.1箱体上密封槽不得有碰伤、锈蚀，密封槽不得有碰伤、锈蚀；
1.4.2箱体结合面应平整严密，平面度允差不得超过0.05mm，结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过
0.3～0.5mm。
1.4.3箱体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。
如裂纹已贯穿两轴孔时，必须更换。
1.4.4箱体上的螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测、止端旋入不应超过2圈；
1.4.5端盖不得有较重磨损、裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.03mm ；
1.5其它零部件
1.5.1通气塞畅通无杂物；
1.5.2冷却装置通畅，螺纹完好，无渗漏。
第三章机械部件修复
1.减速器的检修
1.1清洗所有拆解的减速器零部件，要求彻底干净；
1.2对可修复件进行修复，做好修复记录；
1.3记录需要的换件明细，并领新配件；
1.4领用的新件，校验形位公差尺寸；
1.5打磨新件碰伤处、毛边，分别处理；
1.6组织校对减速器所有配件，准备装配；
1.7分析装配图纸，确定装配形式及工序；
1.8对上下箱体配合面进行除锈、打磨；
1.9安装下箱体冷却器、视孔盖、油堵；
1.10将减速器一轴总成零件组装成部件；
1.10.1安装滚动轴承（22319）；
1.10.2安装轴套一；
1.10.3安装轴承杯：
1.10.4安装滚动轴承（32316）；
1.10.5安装O型圈（φ190×5.7）；
1.10.6安装轴承套；
1.10.7安装轴承盖上骨架密封(130×100×12)；
1.10.8安装O型圈（φ160×5.7）；
1.10.9测量间隙，安装轴承盖；
1.10.10安装锁紧片；
1.10.11安装圆螺母；
1.11将减速器二轴总成零件组装成部件
1.11.1安装圆弧锥齿轮、键；
1.11.2安装轴套；
1.11.3安装轴两端轴承（32320）。
1.12将减速器三轴总成零件组装成部件
1.1
2.1安装斜齿轮、键；
1.1
2.2安装挡环；
1.1
2.3安装轴两端轴承（32320）。
1.13将减速器四轴总成零件组装成部件
1.13.1安装斜齿轮、键；
1.13.2安装堵头螺母；
1.13.3安装轴承（22238C）；
1.14将减速器四轴密封壳体零件组装成部件1.14.1安装螺塞、垫圈；
1.14.2安装迷宫外环；
1.14.3安装迷宫内环；
1.14.4安装挡圈；
1.14.5安装骨架密封(220×180×18)；
1.15对箱体、各零件部件除尘。
1.16各部件组装
1.16.1安装减速器四轴总成；
1.16.2安装减速器三轴总成；
1.16.3安装减速器二轴总成；
1.16.4安装减速器一轴总成。
1.17各轴间隙调整
1.17.1调整一轴轴向间隙；
1.17.2调整二轴轴向间隙；
1.17.3调整三轴轴向间隙；
1.17.4调整四轴轴向间隙；
1.17.5调整一、二轴齿侧啮合间隙。
1.18安装上箱体；
1.19安装端盖、四轴密封壳体；
1.20安装减速器上下箱体连接螺栓、定位销；
1.21检修安装透气帽。
2耦合器及对轮
2.1耦合器检修
2.1. 1拆解耦合器；
2.1.2清洁内部污渍；
2.1.3检测耦合器；
2.1.4组装耦合器；
2.2连接筒
2.2.1除锈、清洗；
2.2.2目测连接筒、校正观察盖；
2.3对轮
2.3.3检测对轮；
2.3.4对可修复的修复，报废的领新件。
第四章机械部件组装
1.减速器
1.1清洗所有组装完好的减速器部件，要求彻底干净；
1.2 组织校对减速器所有配件，准备装配；
1.3分析装配图纸，确定装配形式及工序；
1.4将减速器一轴总成装入下箱体；
1.5将减速器二轴总成装入下箱体；
1.6将减速器三轴总成装入下箱体；
1.7将减速器四轴总成装入下箱体；
1.8安装二轴端盖；
1.9安装三轴端盖；
1.10调整二轴轴向间隙；
1.11调整三轴轴向间隙；
1.1
2.调整一、二轴齿轮啮合间隙；
1.13测量四轴间隙；
1.14下箱接合面打密封胶；
1.15安装上箱体；
1.16安装端盖、四轴密封壳体；
dsj160减速器检修工艺规程
1.17安装减速器上下箱体连接螺栓、定位销；
1.18检修安装透气帽。
第五章整机组装
整机（主要指机头驱动部与张紧部）调试工作是在整机组装完成后来进行，由钳工和电工共同来调试。
运转测试技术要求
1.空载试运转：在额定转速下正、反向运转时间不小于2小时；
2.负荷试运转：在额定转速、额定负荷下进行，根据要求单项或双向运转，时间不小于2小时；
3.全部运转过程中，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗、漏油；
4.负荷运转时，对于齿轮减速器其油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，对于蜗杆减速器不得超过60℃。
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