MgO对烧结矿质量影响的研究

烧结强度攻关分析一、影响烧结矿强度的因素分析1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。

2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。

3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止第一、三种状态，产生第二种混合颗粒。

4、烧结矿烧结工艺参数：点火温度1150~1250℃等；5、烧结矿的碱度：根据烧结矿强度分析，碱度在1.7~1.8时强度最好，加入的生石灰起粒化促进剂的作用。

6、固相反应有利于提高烧结矿的强度质量：在高碱度烧结条件下，主要是产生铁酸钙，甚至是铁酸二钙，铁酸三钙，都有较好的强度和还原性。

7、抽入的空气温度越低，抽风速度越快，则烧结矿气孔越薄，强度也就较差。

8、原料成分和矿相的影响：软熔温度的影响，结晶水的影响，粒度比例的影响。

二、【小知识】降低烧结矿FeO 对提高烧结矿产、质量和高炉生产有什么好处？烧结矿中FeO不是单独存在的，由于燃烧层高温的作用，使很大一部分FeO 与SiO2和CaO结合生成铁橄榄石和钙铁橄榄石。

此物质较多的烧结矿呈多孔蜂状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。

该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。

同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。

对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。

因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。

现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。

MgO对烧结矿质量影响的研究1 前言为了研究MgO含量对烧结过程及烧结矿物理、化学性能等指标的影响。

针对我厂现有原料结构，于2013年开展了烧结矿MgO含量比对实验研究，通过控制烧结矿不同的MgO中心值，比较烧结过程参数及烧结矿物理、化学性能等指标的差异，研究分析烧结矿在不同的MgO含量下各参数、指标的变化，以期寻求最佳的MgO控制中心值，提高烧结矿质量。

2试验原料及方案2.1 试验原料试验用原料、燃料全部取自生产现场，各种原料的物化性能见表-1。

表-1 原料化学成分及中和矿配比%2.2 试验方法试验在ф300mm×600mm的烧结杯中进行，料层550mm，装料量52kg，点火负压13.0kPa左右，液化气点火，点火温度1000~1100℃，点火时间1.5min，然后进行抽风烧结，烧成的烧结矿经破碎，置于2m高度连续落下3次，筛分后+5mm部分为成品矿，-5m部分为返矿，成品矿按ISO标准测定转鼓指数。

2.3 试验方案试验方案见表-2，在确定碱度R中心值不变的情况下，通过调整生石灰及轻烧白云石配比，控制烧结矿MgO含量中心值由1%至4%，以0.5%的含量递进。

表-2 烧结矿MgO含量试验方案如下3试验结果与分析3.1 试验结果表-3 烧结矿MgO含量试验参数、指标一览表3.2 试验分析3.2.1 烧结速度及利用系数图-1 烧结速度及利用系数由图-1可以看出，随着MgO含量的提高，烧结速度及利用系数都随之上升，在MgO含量为3.06%时达到峰值，分别为27.39mm/min及1.72t/m2.h，之后逐步下降，在MgO含量为4.05%时降到27.16mm/min及1.69t/m2.h。

3.2.2 烧结固体燃耗图-2 烧结固体燃耗由图-2可以看出，随着MgO含量的提高，烧结固体燃耗随之下降，在MgO含量为2.58%时降至最低的54.34kg/t，之后随着MgO含量的继续提高，烧结固体然耗明显上升，在MgO含量为4.05%时，达到了55.35kg/t。