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烧结强度攻关分析一、影响烧结矿强度的因素分析1、烧结矿中FeO含量：过高直接还原增加，过低强度不好；碳高时容易还原生成FeO，形成强度很好但还原性很差的铁橄榄石和钙铁橄榄石，因此生产时既要保证有一定的还原性，又要保证机械强度。
2、烧结矿化学成份：MgO、Al2O3的影响。
3、烧结混合料混匀程度：圆筒混合机中的三种运动状态——翻动、滚动、滑动，其中滑动对混料是没有效果的，需要控制；混合后碳粒的存在形式有三种——被矿粉包裹在中心形成的颗粒、与矿粉一起包裹在核表面形成的颗粒、单独存在的颗粒，因此要防止第一、三种状态，产生第二种混合颗粒。
4、烧结矿烧结工艺参数：点火温度1150~1250℃等；5、烧结矿的碱度：根据烧结矿强度分析，碱度在1.7~1.8时强度最好，加入的生石灰起粒化促进剂的作用。
6、固相反应有利于提高烧结矿的强度质量：在高碱度烧结条件下，主要是产生铁酸钙，甚至是铁酸二钙，铁酸三钙，都有较好的强度和还原性。
7、抽入的空气温度越低，抽风速度越快，则烧结矿气孔越薄，强度也就较差。
8、原料成分和矿相的影响：软熔温度的影响，结晶水的影响，粒度比例的影响。
二、【小知识】降低烧结矿FeO 对提高烧结矿产、质量和高炉生产有什么好处？烧结矿中FeO不是单独存在的，由于燃烧层高温的作用，使很大一部分FeO 与SiO2和CaO结合生成铁橄榄石和钙铁橄榄石。
此物质较多的烧结矿呈多孔蜂状，具有一定的强度但发脆，此种物质还原性很差。
该物质生成温度高，需配碳也多，也起烧结燃烧带变宽，阻力增大，影响烧结机台时产量提高。
同时由于生成温度高，因而燃料消耗也多，据日本试验和生产的经验数据统计，烧结矿FeO 增减1%，影响固体燃料消耗增减2~5kg/t。
对高炉的影响也是很大的，根据生产统计数据和经验数据表明，FeO 波动1%，影响高炉焦比1~1.5%，影响产1~1.5%。
因此在保证烧结矿强度的情况下，应尽量降低烧结矿FeO。
现在我国重点厂烧结矿FeO在10%左右，有个别厂达到7%。
改善石钢烧结矿质量的试验研究
石钢烧结矿作为一种重要的建筑材料，在建筑工程中扮演着重要的角色。
然而，由于矿石质量、特性以及生产工艺等多种因素的影响，石钢烧结矿的质量也是一个重要的问题。
为了提高石钢烧结矿的质量，我们对其进行了试验研究。
首先，对石钢烧结矿的原料矿、矿石特性以及烧结生产工艺等进行了详细的分析研究。
其次，我们从石钢烧结矿的原料矿、矿石特性以及烧结生产工艺等三方面实施了改进和优化设计。
在改进矿料的前提下，我们还考虑了烧结工艺，改善了烧结参数，使烧结矿质量达到最质量要求。
经过上述改进和优化设计，石钢烧结矿的质量得到了明显改善。
在抗压强度、热膨胀性能、耐久性和其他性能方面，石钢烧结矿的性能都达到了令人满意的水平，从而为建筑工程的顺利完成奠定了坚实的基础。
改善石钢烧结矿质量的试验研究，不仅提高了石钢烧结矿的性能，而且大大降低了其制造成本，为建筑工程的可持续发展提供了可贵的技术支持。
未来，我们将继续努力，不断开发新型烧结矿，探索更高品质的烧结矿，以满足建筑工程对高质量高性能材料的需求。
总之，石钢烧结矿的质量问题解决，为建筑工程的完成提供了有效的保障，并且大大降低了建筑材料的生产成本，给建筑行业的发展带来了巨大的便利，也为建筑工程的顺利实施提供了有力保
障。
提高烧结矿产能方案提高烧结矿产量攻关方案2008年为了充分发挥烧结机的产能，提高高炉烧结矿配比，降低铁系统配矿成本，公司要求生产管理中心牵头组织相关单位进行提高烧结矿产量攻关。
攻关目标：烧结矿平均日产量21200吨，正常日产量21800吨。
要求各车间每天烧结矿最低生产量：一烧11800吨，二烧6700吨，三烧6700吨。
攻关措施分解如下：1、优化并稳定烧结配矿方案，提高混合料的烧结性能。
负责单位：生产管理中心参加单位：进出口、采购部、物流中心、科技中心一是确保进口矿配比60%左右，进口矿结构合理，其中澳矿28%以上、南非矿8-10%左右，巴西矿20%左右。
二是进口矿、国内精矿和铁皮均衡到达，其中铁皮采购量进出口保证2万吨/月，采购部保证3万吨/月，稳定配矿方案的目标是一、二、三烧配矿方案分别至少要稳定两堆混匀料，以确保烧结工艺控制稳定。
三是科技中心加强优化配矿方案研究，根据原燃料特点和矿石到达的不均衡性，分别研究适合一、二、三烧生产特点的配矿方案。
2、加强生石灰质量管理，提高生石灰质量。
负责单位：生产管理中心参加单位：采购部、科技中心一是生产管理中心进一步完善生石灰圆盘取样制度，并做到不同供应商输送的生石灰与配料室圆盘一一对应，以便于取样；二是生产管理中心和采购部一起进一步加强生石灰供应商合格供方的管理，做到优胜劣汰；三是科技中心牵头在适当的时候对生石灰质量标准进行重新修定。
3、分级入炉攻关。
负责人：杨礼平李竺青根据测定结果，目前高炉日返矿量约（小于6.3mm含量）3400吨，经检测返矿中大于4mm含量约占20%左右，每天近700吨，这部分粒级的烧结矿强度和还原性能都比较好，若能充分利用，对降低炼铁配矿成本会起到重要的作用。
目前国内同行有宝钢、南京钢厂等进行了烧结返矿小粒级分级入炉改造。
该项目需要进行技术改造工作，2007年下半年已经立项，因种种原因暂时搁浅。
希望通过本次攻关进一步加强攻关组的技术力量，在对该项目进行可行性认证后，将该改造项目完成并在生产中实施。
沙钢提高烧结矿产量的措施沙钢原料烧结厂现有8台带式烧结机(1×174 m2、1×150 m2、5×360 m2、1×400 m2)，年产烧结矿2198万t。
提高烧结矿产量的措施：1、采用烧结料层空气加湿新技术在烧结面积及烧结上料量一定的情况下，提高生产率的有效方法是提高垂直烧结速度，进而提高烧结机机速及产量。
垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。
提高空气渗入速度，有助于烧结机上混合料中碳的燃烧，从而加快烧结速度。
改善热传导及使料层中碎焦产生更大热量是提高烧结速度的前提。
沙钢采取在烧结料层上喷射蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度，提高料层内空气渗入速度，提高其热传导速率，达到提高垂直烧结速度的目的。
原料烧结厂于2013年6月中旬陆续在各台烧结机料面上喷射蒸汽，通过料面喷蒸汽，烧结机机速及上料量均有一定程度提高，烧结矿产量相应提高，(见表1)。
表1：喷蒸汽前后对比2、提高生石灰配比强化烧结生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产，达到增产节能的效果，提高烧结矿质量。
在烧结过程中适当提高生石灰配比，可有效改善混合料在二混过程中的制粒效果、提高烧结混合料温度；提高生石灰配比，可相应减少配入的石灰石量，从而减少石灰石在高温下的分解吸热，降低固体燃耗。
沙钢通过烧结杯实验以及生产实践，每增加1.0%生石灰，3 mm 的混合料粒级增加6.8%，料温升高1.8℃；生石灰配比由3.0%增加到4.5%时烧结机利用系数增幅较大，继续增加到4.5%以后，增速放缓，有降低的趋势；随生石灰配比增加，转鼓强度呈先升后降的趋势，高点出现在生石灰配比为4%～4.5%；生石灰配比由3%提高到4.5%，利用系数提高了3.6%，固体燃耗降低了1.25 kg/t，烧结矿平均粒度增加2.63 mm，成品矿中5～40mm的量增加了1.8%。
同时提高生石灰配比，混合料制粒效果以及造球效果都有明显改善，也避免了高碱度烧结矿产生白点。
提高烧结矿质量的措施许伟【摘要】分析了影响天铁冶金集团炼铁厂烧结矿质量的因素.提出了提高烧结矿质量的措施, 包括改善和优化入烧原料结构、适度提高烧结矿的碱度、采用自动配料技术、低温点火、强力造球以及改善设备性能等.实施后, 烧结矿合格率达到95.23％, 烧结矿质量明显提高.%The factors affecting the sinter quality of Iron Making Plant of Tianjin Tiantie Metallurgical Group Co., Ltd.are analyzed.The measures to improve the quality of sinter are put forward, including improving and optimizing the raw material structure of sinter, increasing the basicity of sinter moderately, adopting automatic proportioning technology, igniting at low temperature, making ball with strength and improving the performance of equipment, etc.After implementation, the qualified rate of sinter reaches95.23％and the quality of sinter is improved obviously.【期刊名称】《天津冶金》【年(卷),期】2018(000)006【总页数】3页(P28-29,32)【关键词】烧结矿;配料;碱度;空气炮;筛分【作者】许伟【作者单位】天津天铁冶金集团炼铁厂, 河北涉县 056404【正文语种】中文0 引言烧结矿作为高炉炉料的重要组成部分，其质量对于高炉生产起到十分重要的作用。
料场设备优化升级提升烧结供料质量
烧结是金属冶炼和矿石处理过程中不可或缺的环节，料场设备的优化升级可以有效提
升烧结供料质量。
本文将从以下三个方面进行讨论：料场设备的优化升级内容、优化升级
带来的好处以及目前的应用情况。
料场设备的优化升级内容主要包括四个方面：配料系统、输送系统、磨矿系统和筛分
系统。
配料系统的优化升级可以通过加装称重装置和控制系统，提高精准配料的能力，减
少配料误差。
输送系统的优化升级可以采用高效、稳定的输送设备，减少物料的堆积和堵
塞现象，保证物料顺畅流动。
磨矿系统的优化升级可以通过改进磨矿设备和控制系统，提
高磨矿效果，降低能耗。
筛分系统的优化升级可以采用高效的筛分设备，提高筛分效率和
选择性。
料场设备的优化升级可以带来多方面的好处。
提升烧结供料质量，减少烧结过程中的
不良现象，如堵塞、结块等，提高生产效率。
通过精准配料和控制系统的应用，减少配料
误差，提高产品质量稳定性，降低质量波动。
优化升级可以减少能耗，提高能源利用效率，降低生产成本。
优化升级还可以提高设备的可靠性和稳定性，减少设备维护和故障率，延
长设备的使用寿命。
料场设备的优化升级可以有效提升烧结供料质量，带来多方面的好处。
随着科技的不
断进步和应用的推广，相信料场设备的优化升级在矿业和冶金等行业的应用将会越来越广泛。
稳定烧结矿质量方案简介烧结矿是铁矿石的一种热处理产品，通过将粉状铁矿石和其他配料混合，在高温条件下进行球化和烧结而成。
稳定烧结矿质量方案是为了确保烧结矿产出的产品质量稳定和符合规定标准而制定的一项重要方案。
1. 烧结矿质量参数设定烧结矿质量参数是指烧结矿的物理和化学参数，是评判烧结矿质量的重要指标。
在制定稳定烧结矿质量方案时，需要设定以下几个关键参数：1.1 矿石配比矿石配比是指不同铁矿石的比例，在矿石配比中需要考虑到不同铁矿石的化学成分和物理特性。
通过合理的矿石配比，可以控制烧结矿的矿石成分，从而影响到最终产品的质量。
1.2 矿石粒度矿石粒度是指矿石的颗粒大小，对烧结矿质量有着重要影响。
合适的矿石粒度可以提高烧结矿的透气性和高温性能，从而提高产品的质量。
1.3 添加剂配比添加剂是指在矿石配料中加入的一些辅助材料，如石灰石、煤粉等。
通过合理的添加剂配比，可以调整烧结矿的化学成分和物理性能，以提高产品质量。
2. 烧结矿生产工艺控制稳定烧结矿质量方案除了设定矿石质量参数外，还需要进行烧结矿生产工艺控制，以确保产品质量的稳定。
2.1 球团化工艺控制球团化是将矿石和添加剂混合后，在高温条件下进行球化，形成球团。
在球团化工艺中，需要控制球团化温度、球团化时间和球团化湿度等参数，以确保球团化效果良好。
2.2 烧结工艺控制烧结是将球团化后的矿石在高温条件下进行烧结，使其形成烧结矿。
在烧结工艺中，需要控制烧结温度、烧结时间和烧结速度等参数，以确保烧结矿的质量符合要求。
2.3 冷却工艺控制冷却是烧结矿从高温状态逐渐冷却至室温的过程，在冷却过程中需要控制冷却速度和冷却湿度等参数，以防止烧结矿产生开裂或变质的现象。
3. 质量控制和检测手段为确保烧结矿质量的稳定，需要建立完善的质量控制和检测手段，对烧结矿进行全面的质量检测和监控。
3.1 采样和样品制备对于烧结矿的质量检测，首先需要进行采样和样品制备工作。
通过合理的采样方法和样品制备工艺，可以获得代表性的样品，以进行后续的质量检测。
关于改善高品位烧结矿质量的几个问题实现高品位烧结矿质量的提升对我国冶金行业具有极其重要的意义，同时提升矿物质的提取率，对我国这样一个人均资源占有量极低的国家也是十分重要的研究领域。
基于此，论文对如何改善高品位烧结矿质量展开探讨。
【Abstract】Improving the quality of high grad sintered ore has great significance to China’s metallurgical industry，while improving the extraction rate of minerals，also has a very important research field for China，which has a very low per capita resource. Based on this，the article explores on how to improve the quality of high grade sintered ore.标签：高品位；烧结矿；质量；对策1 高品位烧结矿概述烧结作为一种矿粉黏结过程，其主要是将各类含铁的原料、燃料、熔剂以及水等混合并造球在一起后，利用烧结设备使其产生一系列的物理化学反应，最终形成的产物被称为烧结矿。
高品位烧结矿主要是指烧结矿中品味相对较高的类型，最初针对高品位烧结矿的研究主要集中于北欧国家，早在1986年下半年，瑞典的相关学者就研究了磁铁精矿、赤铁矿等多种高品位烧结矿的工艺方案。
从结构上来看，高品位烧结矿与普通烧结矿存在较大的差异性，其中以磁铁精矿为例，在磁铁精矿的高品位烧结矿中，铁酸钙的含量十分稀少，但磁铁矿的含量却相对较多，甚至可以达到60%。
随着人们对高品位烧结矿的不断重视，由于其铁高、硅低以及渣量少所带来的强度以及还原性较低成为了目前高品位烧结矿所面临的主要问题。
2 改善高品位烧结矿质量提高的对策2.1 加强对高品位烧结矿的合理配置2.1.1 原矿特征论文以云南某一钢铁厂为例，对该钢铁厂的烧结矿原矿进行特征上的分析。
探讨提高烧结矿质量的措施烧结矿是一种重要的铁矿石产品，其质量直接影响到冶金工业的发展和钢铁品质。
因此，提高烧结矿质量是一个重要的课题。
以下是一些可以采取的措施来提高烧结矿质量：1.优化矿石筛分过程：合理控制矿石的粒度组成是提高烧结矿质量的关键。
通过合理筛选矿石，可以降低非烧结物的含量，提高矿石的综合利用率和产率。
2.提高粉煤灰矿石比例：在烧结矿生产过程中加入适量的粉煤灰可以降低烧结矿的碱度和矿石的熔融温度，从而提高烧结矿的质量和烧结性能。
3.优化烧结炉燃烧系统：通过合理调整烧结炉的燃烧系统，可以实现煤粉的充分燃烧，减少燃烧残留物和有害气体的排放，提高烧结矿的质量和环保性能。
4.优化烧结矿矿石配比：烧结矿的矿石配比直接影响到烧结矿的质量和性能。
通过合理选择不同的矿石组分和配比比例，可以改善烧结矿的矿物相组成和结构性能，提高烧结矿的强度和耐高温性能。
5.优化烧结工艺参数：烧结工艺参数的优化对于提高烧结矿质量至关重要。
通过合理控制烧结温度、料层高度、点火时间和冷却速度等工艺参数，可以调整烧结矿的矿物相组成和结构性能，以及提高烧结矿的块度和耐磨性能。
6.引入先进的烧结技术：如热矿物相转变技术、矿石精细研磨工艺、矿石烧结前处理技术等，可以改善矿石的结构性能和矿物相组成，提高烧结矿的质量和性能。
7.控制矿石中的有害元素：矿石中的有害元素，如硫、磷等，会降低烧结矿的质量和性能。
因此，采取有效的措施控制矿石中的有害元素含量，可以提高烧结矿的质量和燃烧性能。
综上所述，通过优化矿石筛分过程、提高粉煤灰矿石比例、优化烧结炉燃烧系统、优化烧结矿矿石配比、优化烧结工艺参数、引入先进的烧结技术和控制石中的有害元素等措施，可以提高烧结矿质量，提高冶金工业的发展效益和钢铁品质。
但需要注意的是，不同的矿石成分和工艺条件对于烧结矿质量的影响是复杂的，因此需要在实践中不断探索和优化。
浅析提高烧结矿强度的方法探析摘要：随着社会经济的高速发展以及城市化建设的持续深入，社会对于各类资源的需求程度正在不断提升，而转鼓强度不仅是对烧结矿质量进行衡量的重要指标，也是影响到高炉具体生产质量以及生产效率的关键工艺参数，同时，由于部分客观因素所带来的影响，导致烧结矿的强度无法得到有效提升，甚至难以满足社会发展的实际需求。
因此，文章首先对影响烧结矿强度的主要因素展开深入分析；在此基础上，提出提升烧结矿强度的具体措施。
关键词：烧结矿强度；影响因素；提升措施引言：烧结矿的基本转鼓强度，属于高炉冶炼以及烧结生产当中的关键指标，其不仅会受到燃料粒度、混合料水分以及石灰消化温度等因素带来的影响，烧结过程、配矿以及烧结矿化学成分也同样会产生影响。
而在当前的大部分烧结机当中，其具体的烧结矿转鼓指数大约在75%左右，与部分同类型或是同行业企业相比来说，存在着一定程度的差距，由于烧结矿的返矿率在15%左右，属于一种比较高的水平，再加上入炉烧结矿的低温还原粉化率同样处在一种相对比较高的状态当中，导致高炉的基本炉况处在一种不良状态之中，影响到了烧结矿的基本强度。
因此，为了保证高炉冶炼强度的稳步提升，就应当深入分析影响烧结矿强度的关键因素，并提出与之对应的优化措施，实现高炉的顺产以及稳产。
1.影响烧结矿强度的主要因素1.燃料因素产生的影响在烧结矿强度的众多影响因素当中，燃料配比的具体大小所产生的影响最大，氧化亚铁的具体含量与配碳量之间也存在着一种正相关关系。
而在一般情况下，提升燃料的整体用量，使得料层当中的烧结温度不断提升，可以强化整体还原气氛，这也有利于促进氧化亚铁的形成，并且其中的铁橄榄石粘结相也相对较多，能够在根本上提高烧结矿的基本强度。
然而，如果内部氧化亚铁的整体含量较高，则会影响到烧结矿的还原性，进一步提升炼铁所产生的能源消耗，也会提高相应的烧结成本，在实际生产实际案过程中，烧结的最高温度不仅与燃料粒度大小有着紧密联系，也与原料粒度的大小有着紧密联系，只有在确保燃烧速度能够与传热速度保持一致时，才可以达到最高的烧结温度，降低所产生的燃料消耗[1]。
江西冶金职业技术学院毕业论文论文题目：浅谈提高烧结矿的质量的措施姓名:班级:系部:指导老师:时间：1 烧结的起因 (3)2烧结的目的意义 (3)3影响烧结矿质量的因素 (4)3.1烧结矿的品位 (4)3.2 SiO2含量 (4)3.3烧结矿碱度 (4)3.4 MgO%含量 (5)3.5水分 (5)3.6料层厚度 (5)4 提高烧结矿质量的措施 (5)4.1优化入烧原料结构 (5)4.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分 (6)4.1.2改善入烧燃料质量 (6)4.2生产高碱度烧结矿 (7)4.3操作技术改进 (7)4.3.1自动配料技术 (7)4.3.2低温点火技术 (8)4.3.3强力造球技术 (8)4.3.4厚料层技术 (8)4.4设备技术改造 (8)4.4.1添加剂仓技术改造 (8)4.4.2混料系统技术改造 (9)4.4.3筛分系统技术改造 (9)摘要：本文简述了影响烧结矿质量的因素，系统的介绍了提高烧结矿质量的技术措施。
关键词：烧结矿质量技术措施1 烧结的起因烧结生产起源于英国和德国。
大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工业厂等废弃物。
1892年美国也出现了烧结锅。
世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。
这台烧结机的面积为8.325m2(1.07m×20.269m)，当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140t。
它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。
我国铁矿资源十分丰富。
由于历史的原因，建国前钢铁工业十分落后，烧结生产更为落后，1926年3月在鞍山建成四台21.63m2(1.067m×20.269m)带式烧结机，日产量1200t。
1935年，1937年有相继建成四台50m2烧结机，每年产量达19万t。
建国后，我国烧结工业有了很大的发展，1952年鞍钢从苏联引进75m2烧结设备和技术，这套在当时具有国际先进水品的设备，对新中国的烧结工业起到了示范作用。
随着我国钢铁工业的不断发展，一些钢铁公司的烧结厂相继建成投产。
2烧结的目的意义烧结炼铁冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料力度均匀，粉末少，机械强度(冷强度和热强度)高。
为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。
采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。
贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过少结成块才能进入高炉。
含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。
某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或体积膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性能高的炉料。
铁矿石中的某些有害元素，如硫、钾、钠、锌、砷、铅、等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。
通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理的利用资源，扩大原料来，降低生产成本，并可进化环境。
生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。
3影响烧结矿质量的因素3.1烧结矿的品位在高炉的精料方针中，品位是第一位，只优提高了品位，高炉才有可能增铁节焦。
由于国内矿粉的品位比较低，要提高烧结矿的品位，只有采取提高进口矿的比率的措施。
在烧结矿铁料的配比中，科技开发中心将进口粉矿的比率控制在50%以上。
3.2 SiO2含量烧结原料粉中的SiO2量不可避免。
一定量的SiO2可以促进液相，提高烧结矿的强度。
但是SiO2量如果过高，将使液相中的玻璃体增加，使烧结矿强度变差。
同时也使高炉的渣量增大。
因此必须控制。
在铁料配比中，SiO2量控制在5%以内。
3.3烧结矿碱度烧结矿中的CaO与Fe2O3结合形成铁酸钙，使烧结矿的强度和还原性都好，这已为实验和生产的实践所证实。
在生产工艺中，烧结矿的二元碱度CaO/SiO2控制在1.9－2.15的范围。
3.4 MgO%含量在高炉炉渣中的（MgO）%全由烧结矿提供。
在烧结中适当提高MgO%的含量，可使高炉渣相中镁黄长石、钙镁橄榄石、镁蔷薇石等高温粘结相随之增加，炉渣的软熔温度可以提高，软化区间变窄、可使高炉的透气性改善。
MgO在高炉内与生成镁硅酸盐，抑制硅的还原，对冶炼低硅生铁有利。
SiO23.5水分烧结矿原料中的适量的水分含量对混合机内的造球有益，但是过量的水会增加烧结过程中的过湿层，增加烧结料层的阻力，对烧结不利。
配料过程中将水份的含量控制在7%－7.5%左右，烧结使用中子测水，数据显示较准，过程控制比较稳定。
3.6料层厚度随着烧结料层厚度的提高，烧结料的“自动蓄热”作用增强，可相应减少烧结料的配炭量，使烧结过程在氧化性气氛中进行，降低FeO,促使铁酸钙的成长。
烧结料层的厚度与原料的粒度、透气性和风机的抽风能力有关，烧结厂二烧的料层厚度平均约在600mm，三烧的料层平均560mm，平均烧料比4.19%（焦粉4.10%，白煤0.09%），FeO%平均9.3%对提高烧结矿的强度和还原性有利。
4 提高烧结矿质量的措施4.1优化入烧原料结构原料性能的好坏直接影响到整个烧结工艺过程，因此我们配矿的原则要满足生产高质量的烧结矿的条件：一方面要使烧结的产量高，质量好，能耗低；另一方面希望烧结矿的冶金性能良好，满足高炉的需求，同时取得良好的经济效益。
因此我们要从铁料、熔剂、燃料三方面入手。
4.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分一方面车间对配加的不同品种外粉的水分及粒级组成及时监测，严格控制粒级组成较差的原料配比，与粒级组成好的外粉合理搭配使用，尽可能减少原料中<1mm粒级及>10mm大颗粒料含量，优化入烧原料的粒级组成，使入烧混合料粒级更适宜造球，保证良好的烧结透气性，进一步提高烧结矿产质量。
另一方面稳定控制烧结矿SiO2含量，通过加强原料的跟踪管理和变料过程控制，实现了变料过程的平稳过渡，使烧结矿SiO2含量控制在5.8%~6.2%范围内，既保证了烧结液相的充分适宜，同时又提高了烧结矿的碱稳率，确保了烧结矿成分的稳定，且有利于烧结矿强度的提高。
4.1.2改善入烧燃料质量首先车间对无烟煤的质量进行严格把关，对固定碳含量低于75%的燃料采取严禁卸车使用，从而保证了入烧燃料的质量；其次是：针对焦粉和煤粉两种不同的物料对其加破碎后的粒度要求不同，煤粉易于燃烧，热值低，破碎后粒度要求相对粗，焦粉相对来说不易燃烧，热值高，破碎后粒度要求相对细；第三是：根据入烧物料粒级组成的不同及物料熔点不同，燃料粒度要求及时调整，入烧物料中组粒级骨架料比例大或物料熔点高时，燃料粒度控制相对粗，反之，则燃料粒度控制相对细；第四是：车间加大了入烧燃料质量把关的考核力度，并细化监测考核措施，下发给相关班组强制实施，进一步确保了燃料质量，使烧结过程中燃烧热量充足，反应充分，烧结液相的质量良好，大大提高了烧结矿的强度。
2.1.2改善入烧熔剂质量烧结生产中配入的熔剂主要有生石灰（包括钙质白灰、镁质白灰）、石灰石、白云石。
生石灰遇水消化后生成Ca(OH)2，表面积达3.0×105cm2/g，具有很强的亲水性，能够促使混合料制粒。
实践证明，配加适当比例的生石灰对改善混合料制粒很有效果，我厂的配比一般控制在3%～6%。
在熔剂的使用方面，车间采取了严格的入库检测，一方面保证生石灰中CaO的含量大于75%，另一方面对生石灰的粒度严格监测，确保≤3mm部分达85%以上。
并且每班定期测量，杜绝不合格熔剂入库。
同时对熔剂筛进行了改造，将筛片切割成大小相等的两片，前后搭接，并用铁丝固定，这样一块可当做两块用，受料点也用皮带代替筛面，减轻了物料对筛面的磨损，延长了筛片使用周期。
筛框四边全部用废旧皮带密封，用φ18mm的螺丝与筛框联接紧密，把筛片压紧，避免了大颗粒物料从筛缝落下，从而保证了熔剂粒度，对烧结矿质量指标的稳定起到了积极的作用。
4.2生产高碱度烧结矿通常情况下,普通(酸性)烧结矿机械强度较高,但其还原性差,高炉使用时,铁的直接还原度提高,增大了炉内热量的消耗,不利于提高炉温与降低高炉焦比;自熔性烧结矿的还原性比普通烧结矿好,但强度差,易粉化,有碍高炉冶炼进一步强化,解决上述问题的有效途径是发展高碱度烧结矿。
高碱度烧结矿既是铁料,又是熔剂,既有良好的机械强度和还原性,又有较好的低温还原粉化率。
这是因为第一,高碱度烧结矿的粘结相主要是强度与还原性均好的铁酸一钙,脆性大、还原性差的玻璃质比较少；第二,高碱度烧结矿有利于铁酸三钙的生成,使易于发生晶型转变的Β型正硅酸钙减少,或少量晶粒细小的正硅酸钙分散在铁酸钙粘结相中,其晶型转变受到抑制。
对于低硅精矿而言,高碱度烧结矿使粘结相数量显著增加,磁铁矿晶粒粘结情况变好,既有利于烧结矿强度的提高,又有利于烧结矿微气孔率增大,烧结矿还原性改善。
4.3操作技术改进4.3.1自动配料技术配料是烧结生产的一个重要工序，它直接影响着烧结矿质量的稳定和烧结过程的稳定。
一般采用人工跑盘秤料（即容积配料法），缺点是误差大、精度低。
借助电气和计量改进、程序软件开发，实施自动配料技术，下料量会根据设定配比自动调节，稳定了下料量，极大提高了烧结质量。
4.3.2低温点火技术高温点火，提高了表层烧结矿强度，但带来表层过熔，进而透气性差等缺点。
采用低温1050±20℃点火，避免了表层过熔现象，改善了料层透气性，使得垂直烧结速度提高。
4.3.3强力造球技术烧结混合料成球率直接影响到烧结料层的透气性。
采用逆螺旋导料板高度由入料端至出料端方向按一定斜率变化，实现混合料粒度自动分级，达到大颗粒物料向外走，小颗粒物返回重新造球，实现强力造球，延长造球时间，改善了造球效果。
4.3.4厚料层技术厚料层操作可以提高烧结过程的自动蓄热能力，改善烧结矿还原性。
同时厚料层还可以使高温保持时间延长，液相的同化和熔体的结晶较为充分，结构得到改善，进而提高了烧结矿强度，提高了成品率。
4.4设备技术改造4.4.1添加剂仓技术改造一烧车间配料添加剂仓原设计容积小，一次只能放四袋添加剂，且上部进料口为立方体状，下部出料口为圆柱状。
上部仓四角容易粘死料，致使仓实际使用容积缩小，且料流不畅，配加不稳定，经常断料，被迫人工振打、捅料处理，不仅使岗位工人的劳动强度增加，而且由于配加不稳定，对烧结矿强度造成影响。
针对这种状况，车间对添加剂料仓进行了改造，制作一圆台状料仓，截面积及高度增大，料仓容积扩大，上截面直径为1000mm，下截面直径为160mm，下截面直径与原出料口直径吻合，且斜面倾角∠50o，有利于料自动下流，解除了粘料死角问题。
