模具加工工艺

模具加工工艺
模具加工工艺包括切削加工、热处理、表面处理和检测等工序，它们是模具制造的基本环节。

1、切削加工：采用切削加工工艺，使模具结构尺寸精度达到
要求，同时使模具表面光洁度提高，以保证模具的使用寿命。

2、热处理：热处理是改善模具性能的重要手段，它可以改善
模具的硬度、强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命。

3、表面处理：表面处理是改善模具表面结构和性能的重要手段，它可以降低模具表面的摩擦系数，防止模具表面腐蚀，以提高模具的使用寿命。

4、检测：检测是模具加工工艺的重要环节，它可以检测模具
尺寸精度、表面光洁度等，以保证模具质量。

模具加工工艺流程编制及重点注意事项
一、加工工艺流程安排：
1、底面加工，加工量保证；
2、铸件毛坯基准找正，2D、3D型面余量检查；
3、2D、3D型面粗加工，非安装非工作平面加工（包括安全平台
面、缓冲器安装面、压板平面、侧基准面）；
4、半精加工前，侧基准面的找正确保精度；
5、半精加工2D、3D型面，精加工各类安装工作面（包括限位块
安装面及接触面、镶块安装面及靠背面、冲头安装面、废料切刀安装面及靠背面、弹簧安装面及接触面、各类行程限制工作面、斜楔安装面及靠背面），半精加工各类导向面、导向孔，留余量精加工工艺基准孔及高度基准面，并记录数据；
6、检验复查加工精度；
7、钳工镶作工序；
8、精加工前，工艺基准孔基准面找正，镶块余量检查；
9、精加工型面2D、3D，侧冲型面及孔位，精加工工艺基准孔及
高度基准，精加工导向面及导向孔；
10、检验复查加工精度。

二、注意事项：
1、工艺编制简明、表达详细，加工内容尽量数值化表达；
2、加工重点难点处，工艺要特别强调；
3、需要组合加工处，工艺表达清楚；
4、镶块需单独加工时，注意加工精度的工艺要求注明；
5、组合加工后，需单独加工的镶块零件，组合加工时工艺安装单
独加工的基准要求。

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

精密模具加工工艺流程技术参数1. 设计和工程分析
- 三维设计软件参数设置
- 模流分析和计算机模拟
- 材料选择和热处理工艺
2. 粗加工
- 线切割加工参数
- 数控铣削加工参数
- 表面粗糙度要求
3. 半精加工
- 数控铣削加工精度
- 表面粗糙度要求
- 热处理工艺参数
4. 精加工
- 数控铣削加工精度
- 表面粗糙度要求
- 热处理工艺参数
5. 超精加工
- 数控磨削加工精度
- 表面粗糙度要求
- 热处理工艺参数
6. 抛光
- 手工抛光工艺参数
- 自动抛光机参数设置
- 表面粗糙度要求
7. 装配和检测
- 装配公差要求
- 尺寸和形位公差检测
- 模具性能测试参数
8. 维护和管理
- 预防性维护计划
- 模具使用寿命跟踪
- 模具库存和管理系统
以上是精密模具加工工艺流程的典型技术参数概要，具体参数值需根据模具的设计要求、材料特性和加工设备能力进行调整和优化。

模具加工工艺标准1•目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2 •模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铳床、CNC磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铳床粗铳外形单边预留余量030.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03m m的抛光余量。

2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005〜0.02mm范围内；垂直度要求在0.01〜0.02mm范围内；同轴度要求在0.01〜0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01〜0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在0.01〜0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01〜0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合。

2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC青角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm应当分开做，节约铜料。

模具注塑加工工艺大全是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。

通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。

将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。

级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。

模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。

模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具模具价格流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。

其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。

基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。

于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。

精密模具的尺寸精度往往达μm级。

模具加工工艺改善方案背景模具是加工行业中的重要工具，是用于制造成型零件的设备。

然而，由于模具加工的特殊性质，其加工时间长、技术难度高，导致制造成本高，交货时间慢，给企业带来了严重的成本和时间压力。

因此，有必要对模具加工工艺进行改进，提高加工效率和质量。

工艺改善方案1. 数字化加工传统的模具加工方式通常需要依靠手工操作，工艺繁琐，效率低下。

数字化技术的应用可以极大地提高模具加工的效率和准确性。

数字化加工包括计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、计算机数控（CNC）等技术。

通过CAD软件可以快速完成模具的设计和修正，而CAM和CNC系统则可以控制机械设备进行精准的物理加工，大大提高了加工的效率和准确性。

2. 材料选用和改进材料是模具加工的关键因素之一。

传统的模具材料常常被局限在金属和塑料两个领域，因此在加工质量和成本等方面存在一定的局限。

而随着新型材料的快速发展，各种新型材料的加工性能和成本都有了很大的提高，可以在一定程度上解决传统材料存在的问题。

因此，对于不同类型的模具，必须根据其加工目标和要求来灵活选择材料，并不断推进新材料的研发和应用。

3. 加工工艺改进在数字化加工技术的基础上，还需要进行加工工艺方面的改进。

在加工工艺方面，主要包括刀具加工、成型加工、表面处理等。

在刀具加工方面，可以采用高硬度刀具和多刃刀具，以提高加工速度和加工质量。

在成型加工方面，可以采用多工位多道次加工和多层次材料流加工，以提高成型效率和成型质量。

在表面处理方面，可以采用喷砂、抛光等工艺，以提高产品表面的光洁度和美观度。

4. 质量检验和改进质量检验是制造流程中非常重要的环节。

传统的模具加工质量检验主要依靠人工目测，精度及其不稳定。

而通过数字化技术的应用，可以实现动态检测和自动记录等功能，实现质量控制的有效监管。

同时还可以采用在线故障诊断系统和数据挖掘分析技术，及时发现生产中的问题和隐患，进行改进。

结论模具加工是制造行业的重要一环，而在现代制造中数字化技术的应用已成为必然趋势。

模具加工生产工艺
模具加工生产工艺是指利用机床、工具和刀具，根据模具设计要求对毛坯进行切削加工，以获得具有一定形状和尺寸精度的模具产品的过程。

下面将从模具设计、加工工艺、加工设备和工艺控制四个方面展开，以说明模具加工生产工艺的基本流程。

首先是模具设计。

模具设计是模具加工生产的基础，它包括模具零件的结构设计、尺寸设计、工艺设计等。

在设计时需要根据模具加工的要求，确定模具的结构形式、选用适当的材料和标准零件，并进行合理的尺寸选取和固定标准。

其次是加工工艺。

根据模具设计的要求，将模具加工分解成若干个工艺过程，并制定相应的工艺路线和操作规程。

加工工艺包括车、铣、刨、磨、钳等多种加工方法，并根据具体情况选择合适的加工方法。

此外，还需要确定刀具的选择和切削参数，如刀具的类型、刀具的切削速度、进给速度等。

再次是加工设备。

模具加工需要使用各种机床和工具设备进行加工，常用的加工设备有车床、铣床、钻床、磨床等。

这些设备具有不同的加工能力和加工精度，根据不同的模具加工要求选择适当的设备进行加工操作。

最后是工艺控制。

在模具加工过程中，需要对加工过程进行严格的控制，以确保加工质量的达标。

工艺控制主要包括对加工设备的调试、刀具的切削参数的选择、切削液的选择和使用、加工过程的监控和检查等。

只有做好工艺控制，才能保证模具加工的质量和效率。

综上所述，模具加工生产工艺是一个复杂的过程，需要在模具设计、加工工艺、加工设备和工艺控制等方面进行综合考虑和管理。

只有通过科学的工艺设计和严格的工艺控制，才能获得具有一定形状和尺寸精度的优质模具产品。

模具CNC加工工艺_模具CNC加工工艺有哪些说到模具的工艺加工，就离不开CNC机床，那么你对模具CNC 加工工艺有哪些有兴趣吗?下面由店铺向你推荐模具CNC加工工艺分析，希望你满意。

模具CNC加工工艺一、前模仁1. 热唧咀位①有装配要求的尺寸要按数做准。

②平面：加工程序依照尺寸数做准，CNC操作员按照图纸尺寸的公差校表测数。

③侧边：加工程序开补偿，单边留0.02mm余量试配, 操作员用针规紧配，公差保证单边在0.015~0.005mm内, 其它尺寸照3D图档的尺寸数做准。

2. 镶件扣位镶件扣位的侧边需依程序加工，按照尺寸做准;而镶件扣位的深度(Z值)按照尺寸数做准，操作员用校表测深度，公差要求锣深0.01mm。

3. 胶位尺寸所有胶位的精加工程序单边需留0.02mm(特殊情况例外)，有火花纹要求的单边留0.15mm，用来加工EDM纹。

4. 插穿、碰穿位正常情况下，前模仁锣准尺寸，后模仁留余量。

5. 边锁位边锁位的底部深度(Z值)做准尺寸，而边锁位的侧边加工程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员按照图尺寸紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。

二、后模仁1. 行位槽行位槽的深度(Z值)需依照图纸尺寸数做准，操作员按照图纸公差用较表测数，而行位槽两侧按照图纸尺寸加工，程序加工需开补偿单边留0.02mm余量试配，操作员用块规紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。

2. 镶件扣位镶件扣位侧边需按照图纸尺寸数做准，而底部的深度(Z值)都按照尺寸数做准，操作员用校表测数，公差要求锣深0.01mm。

3. 模框孔位(藏CORE位)编程员做光刀程序，需开补偿单边留0.02mm余量，开补偿操作员按照图纸尺寸数测量，单边锣大0.005～0.01mm，方便装配。

4. 胶位尺寸所有胶位精加工留余量0.02mm(特殊要求例外)。

5. 插穿、碰穿位正常情况下后模需多留+0.02~0mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸数做准，而行位相配后模仁的位置需多留余量。

模具加工工艺流程模具加工是一种制造工艺，用于制造各种工业产品。

模具加工工艺流程包括设计、制造、加工和测试等步骤。

下面将详细介绍模具加工工艺流程。

设计模具加工的第一步是设计。

设计师需要根据客户的要求和产品的需求，绘制出模具的图纸。

设计师需要考虑到模具的尺寸、形状、材料、加工工艺等因素。

设计师还需要使用CAD软件进行模具的三维建模，以便于后续的制造和加工。

制造制造是模具加工的第二步。

制造师需要根据设计师提供的图纸，选择合适的材料进行制造。

常用的材料有钢、铝、铜等。

制造师需要使用各种机床和工具，如车床、铣床、钻床、磨床等，对模具进行加工和成型。

制造师需要根据设计师提供的图纸，精确地加工出模具的各个部分，以确保模具的精度和质量。

加工加工是模具加工的第三步。

加工师需要对制造好的模具进行加工和修整。

加工师需要使用各种工具和设备，如磨头、砂轮、刀具等，对模具进行加工和修整。

加工师需要根据设计师提供的图纸，精确地加工出模具的各个部分，以确保模具的精度和质量。

测试测试是模具加工的最后一步。

测试师需要对制造好的模具进行测试和检验。

测试师需要使用各种测试设备和工具，如三坐标测量仪、显微镜、硬度计等，对模具进行测试和检验。

测试师需要根据设计师提供的图纸，精确地测试出模具的各个部分，以确保模具的精度和质量。

总结模具加工工艺流程包括设计、制造、加工和测试等步骤。

每个步骤都需要专业的技术和设备，以确保模具的精度和质量。

模具加工是一项重要的制造工艺，广泛应用于各种工业领域。

锻件模具的加工工艺
锻件模具加工工艺是指利用锻造方法制造锻件的工艺过程。

一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的锻造材料，并对其进行清洁、预加热等处理，以提高锻件的质量和性能。

2. 锻模设计：根据锻件的形状和尺寸要求，设计锻模的结构和形状，并确定锻模的尺寸和材料。

3. 锻件预制：将锻造材料加热到适当的温度，然后放入预制模具中，通过锻造操作使材料变形为粗锻件。

4. 精锻：对预制的锻件进行精密锻造，通过锤击、加压等方式，将锻件完全变形为指定形状和尺寸的锻件。

5. 修整：对锻件进行修整和整形，去除外表面的凸起部分，使锻件的表面光滑、平整。

6. 热处理：对锻件进行热处理，以改善其材料的力学性能和组织结构。

7. 加工和修正：对锻件进行必要的加工和修正，如修整尺寸、加工孔、切割等。

8. 表面处理：根据锻件的要求，进行表面处理，如喷涂、镀层、热处理等。

9. 检验和测试：对锻件进行各种检验和测试，以验证锻件的质量和性能是否符合要求。

10. 包装和运输：对合格的锻件进行包装和运输，确保锻件安全到达使用地点。

以上是锻件模具加工工艺的一般步骤，具体的工艺流程会根据不同的锻件形状和要求而有所差异。