热成型常用模具

1、设计真空成型模具注意点
(1) 牵伸比应控制在一个极限范围内 。 (2) 为避免产生内应力，模具的转角处应有充分 的圆弧过渡。其曲率半径不能太小，最小不 应小于片材的厚度。 (3) 制件在拔模方向应有一定的斜度，以利于制 件脱模，阴模的脱模角可为0.5°～1°，阳 模为2°～3° (4) 在制件较薄部位，最好设计加强筋，以增加 刚性 (5) 热成型模具上通常都开有气孔作为排出气体 的通道。
8.3 热成型设备及模具
• 一、成型机种类及其结构 • 二、辅助设备 • 三、热成型模具
一、成型机种类及其结构
• 1、成型机分类概述 • 大部分热成型作业都要在成型机上进行， 成型机的种类很多。目前，全世界有50 多个国家的厂商生产各种规格型号的热 成型机，通常以夹紧装置的最大尺寸和 最大成型深度作为热成型机的主参数
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4、模具温度控制
• 模具表面的最适宜温度，随塑料品种的 不同而异，通常在30～90℃范围内。有 时也需要提高模温，将模温升高至接近 塑料片材软化的温度有利于某些成型方 法，如柱塞辅助压力成型中，必须将柱 塞温度提高到片材的软化温度才有利于 成型。
5、多模腔模具的设计
• 所谓“多模腔模具”是指在一次成型过 程中同时成型多个制品的模具，这对于 提高生产率，降低生产成本具有重要意 义。常用在真空成型、气压成型等成型 方法中生产杯、盘类容器或其它制品。

热成型塑料制品有哪些热成型塑料制品是一种常见的塑料制品加工方式，通过在高温条件下加工塑料材料，使其软化后再放入模具中进行成型。

这种制造工艺简单高效，能够生产出各种形状、尺寸的塑料制品。

下面就来介绍一些常见的热成型塑料制品。

首先，我们来说一下注塑制品。

注塑是一种常见的热成型塑料工艺，通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经冷却凝固后取出制成各种塑料制品。

注塑制品通常具有高精度、高强度的特点，广泛应用于电子、家电、汽车等行业。

其次，挤出制品也是常见的热成型塑料制品之一。

挤出是将塑料颗粒加热融化后通过挤出机挤出成型，可以生产出各种截面形状的制品，比如管材、板材等。

挤出制品具有良好的物理性能和表面光洁度，被广泛应用于建筑、包装、交通等领域。

不可忽视的还有吹塑制品。

吹塑是将加热融化的塑料颗粒通过吹塑机吹制成型，常见的应用包括塑料瓶、塑料容器等。

吹塑制品具有重量轻、透明度高、成本低等优点，是日常生活中常见的塑料制品之一。

除此之外，真空成型制品也是一种常见的热成型塑料制品。

真空成型是将加热软化的塑料片放置在模具上，通过机械或真空泵将塑料片吸附在模具表面并成型。

真空成型制品广泛应用于玩具、日用品、广告制品等领域，具有制作周期短、适用于小批量生产等优点。

最后，还有压延制品。

压延是将塑料片或塑料膜通过辊压制成所需厚度和宽度的工艺。

压延制品常见的应用包括塑料薄膜、塑料袋等，具有制作过程简单、生产效率高等优点。

总的来说，热成型塑料制品种类繁多，应用广泛。

不同的热成型工艺可以生产出各种不同形状、尺寸、性能的塑料制品，满足人们在不同领域的需求。

随着技术的发展和创新，热成型塑料制品将继续发挥重要作用，为人们的生活带来更多便利和可能。

1。

热成型过程中对坯件施加的压力，在大多数情况下是靠真空和引进压缩空 气在坯件两面形成气压差，有时也借助于机械压力或液压力。
一、热成型的概述
工艺特点
Ø 适应性强 Ø 制件应用范围广 Ø 生产设备投资少 Ø 生产效率较高
一、热成型的概述
工艺局限性
Ø 热成型只能生产结构简单的半壳型制品，而且制品壁厚应比较 均匀（一般倒角处稍薄），不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品。 Ø 热成型制品深度受到一定限制。一般情况下容器的深度直径比 （H/D）不超过1。 Ø 制件的成型精度较差，相对误差一般在1%以上。 Ø 热成型所用的原料需预成型为片材或板材，成本较高，制品后 加工较多，材料利用率较低。
二、热成型方法分类
特点：
① 制件表面光洁度高 ② 适合于透明制品 ③ 制品外形简单 ④ 拉伸比（H/D）小（<75% ）
二、热成型方法分类
（2）空腔成型（cavity forming）
特点： Ø 制品与模腔贴合的 一面质量高 Ø 模腔侧面与底面交界处最薄 Ø 制品深度小
二、热成型方法分类 （3）覆盖成型（drape forming）
二、热成型方法分类 1、柱塞预拉伸气压成型
二、热成型方法分类 2、柱塞辅助真空成型
二、热成型方法分类 3、气胀预拉伸真空成型
二、热成型方法分类 4、气胀覆盖成型
Ø 阳模成型中最精密的一种 Ø 壁厚均匀
二、热成型方法分类 5、反向柱塞拉伸辅助成型特点
Ø 空腔成型方法中最精密的 一种
Ø 壁厚均匀 Ø 可精确控制制品任何断面
二、热成型方法分类
适用制品类型： Ø 成型制件较高（模具深度较大） Ø 制件表面具有精细花纹或带加强筋 Ø 制件负隅部分为锐角 Ø 制件的拉伸强度较大（如双向拉伸聚苯乙烯，有机玻璃， 聚碳酸酯等） Ø 制件生产批量大（效率高）

紧吹针插入两片材之间，吹入压缩空气，同步两半合模抽气抽 闲贴合在两半合模内腔，经脱模修模得到制品。
7．其他成型 板材旳弯曲，法兰旳弯制，管材旳弯制等，另外，有板材
卷成筒，容器旳口部或底部旳卷边和管材旳扩口等，都属于热 成型旳范围。
第二节 热成型旳设备
塑料工艺
热成型旳基本工序： 片材夹持、加热、成型、冷却、脱模
一．模具
1．工作压力不高时，可采用强度底旳材料制造模具。材料旳选择 要根据成型旳数量和质量要求而定，如木制模具合承受500次成型， 石膏模具可承受50次，型砂模具和树脂砂模可承受500次以上。 2．模具上旳通风孔制作也是在浇注型砂前插上表面涂有隔离剂旳 钢丝，浇注14小时后抽出钢丝。 3．外形简朴旳制品用阴模成型。因制品收缩，易取出，若构造复 杂，要施加顶出力；对用阳模成型小型拉伸制品时，阳模旳高度尤 为主要。阳模侧圆半径不应不大于板厚旳3-5倍。
品。
2) 应用范围广；日常生活中器皿，食品和药物包装， 汽车部件等。
3) 设备投资少；热成型压力不高，对设备要求不高。 4) 模具制造以便；∵压力低，除金属外，木材，塑料， 石膏等∴热成型在近十年才有较大旳发展。
塑料工艺
3.成型基本过程 1） 先将裁诚一定尺寸和固定形样旳片材夹在框架上； 2） 加热到热高弹态； 3） 成型 凭借施加压力使其贴近模具旳形面，从而得
定压强）→片材包住（模具反压力）封死→打开底模具部抽气孔抽 气→回吸而贴合→成型→冷却脱模→修整→制品 3）推气真空成型 如图 13-11
塑料工艺
塑料工艺
5．模压成型 单阳模法、 单阴模法、 对模成型
多和模压成型 使用也全部热塑性塑料
6．双片成型 这是成型中空制品旳一种措施 如图13-13 两块已加热到足够温度塑料片材，放在半合模具模框上夹

热成型方法热成型方法（Thermoforming）是一种广泛应用于塑料加工中的工艺方法，其主要特点是通过高温加热和变形模具对塑料板材进行变形，从而形成所需形状和尺寸的产品。

热成型方法具有成本低、生产效率高和能够生产大尺寸产品的优点，因此广泛应用于汽车、电器、家具等领域。

本文将对热成型方法的工艺原理、应用和发展方向进行分析。

一、热成型方法的工艺原理热成型方法的基本工艺流程包括材料预处理、热软化、吸附成形、冷却成型和产品后处理等环节。

热软化是最为关键的工艺环节，具体分为加热和保温两个阶段。

在加热阶段，板材表面温度快速升高，吸附气体和水分被排出，从而使板材表面变得光滑，接下来进入保温阶段，板材表面和内部温度逐渐平衡，软化温度达到或接近板材的玻璃化转化温度，这个温度是热成型能够有效进行的基础。

热成型方法的另一个关键工艺环节是吸附成形，吸附成形是通过吸附力将板材表面粘附在模具表面，从而使板材在模具表面上成型。

吸附力来源于模具表面和板材表面之间的分子吸附力，吸附力的大小取决于模具表面和板材表面的粗糙程度、接触面积、吸附介质等因素。

热成型方法还需要适当的气压控制，通过调节气压大小和位置来控制产品的壁厚和形状。

热成型方法的最后一个工艺环节是冷却成型，通过快速冷却使得板材恢复硬度和刚性，并且将产品从模具中取下，并进行后处理，如切割、钻孔、抛光等等。

1.汽车内饰件：汽车内饰件由于要求外观和质感等方面的高要求，因此通常采用热成型方法进行生产，如仪表板、门板、饰条等。

2.电器外壳：电器外壳要求高强度、耐磨、耐高温等特性，采用热成型方法生产外壳可以大幅降低成本和生产周期，如冰箱外壳、空调外壳等。

3.包装盒：热成型方法可以生产各种形状的包装盒，如饮料杯、食品盒、化妆品盒等。

4.家具构件：热成型方法可以生产家具构件，如办公家具、椅子等。

三、热成型方法的发展方向随着科技的发展和市场需求的变化，热成型方法也面临着许多发展机遇和挑战。

PCB板的成型方法及成型模具与流程
PCB板成型是制作PCB板的重要步骤之一、成型的目的是为了
给单独的电路板创建形状。

选择合适的成型方法和成型模具可以提
高PCB板的生产效率和质量。

PCB板成型方法：
1. 机械成型：机械成型是通过机械设备对 PCB板进行成型，
主要是通过压铸机、模具等设备，通过模具将PCB板加工成所要的
形状。

2. 热成型：热成型是将已经制作好的 PCB板加热软化，然后
再进行成型，主要方式有热压成型、真空热成型等。

3. 数字成型：数字成型是通过计算机辅助设计软件将 PCB板
输入到数控机床上，然后由数控机床完成加工成型。

PCB板成型模具：
成型模具是目前应用最广泛的 PCB板成型工具，它主要有矩形、圆形、椭圆形、三角形或某些特殊形状。

因此，需要不同的模具来
满足不同形状和尺寸的需要。

PCB板成型流程：
1. 准备制备：确定所需的成型形状和尺寸，并选择合适的成型
方法和成型模具。

2. PCB板固化：在进行成型之前，需要将 PCB板进行固化，以
确保其硬度。

3. 模具调整：根据 PCB板的尺寸和形状，调整选择好的成型
模具。

4. 成型：将 PCB板放入合适的成型模具中进行成型。

5. 检查：通过目视或量具检查 PCB板成型后的尺寸、平整度等指标。

6. 完成：将成型好的 PCB板进行清洁，使其非常干净，然后将其打包出货。

总之，PCB板成型是 PCB制造过程中不可缺少的重要环节。

选择合适的成型方法和成型模具，秉持着严谨和细致的态度进行成型也是保证PCB板质量的关键所在。

热成型汽车部件
三、热成型原料
目前用于热成型的塑料有聚苯乙烯及其改性品种、 PMMA、PVC、ABS、PE、PP、PA、PC、PET等。
热成型始终以高效、经济等优势在塑料成型方法中占有 一席之地 。
10-2热成型的方法
目前生产中采用的热成型方法有数十种，最基本 的方法有6种。 一、差压成型 1、2、3 、4 二、覆盖成型 三、柱塞助压成型 四、回吸成型1、2、 五、对模成型1、2 六、双片热成型
降低温度虽然能缩短成型时间和节省能源，但是温度过低 时所得制品轮廓不清晰、尺寸稳定性差；
加热温度过高，会造成聚合物的降解，从而导致制品变色
和失去光泽。
加热坯件的原则 加热的温度下限应以片材在牵伸最大区域不发 白或不出现明显的缺陷为度； 上限温度则是片材不发生降解和不会在夹持 架上出现过分下垂的最高温度。 一般热成型过程中，加热的坯件要经过转换 工位，要有一些降温，尤其是壁薄的坯件和传热 系数比较大的坯件，散热现象比较严重，所以坯 件的加热温度要稍高于成型温度。
压缩空气系统由空气压缩机、储压罐、管路、阀门
组成。压缩空气机的额定排气量通常为0.05～0.3m3/min， 压力范围为0.6～0.7MPa，实际使用时一般不超过0.35MPa。
四、冷却系统
冷却系统有内冷和外冷， 内冷是依靠模具内设冷却盘管，通冷却水，进行冷却； 外冷则是用风冷和水雾等冷却。
通常金属模具用内冷，非金属模具用外冷。有时也采用内冷 和外冷相结合的方式，快速冷却。
方法与注塑制品的热处理方法相同。为了使热处理充分 发挥消除制品内应力和应变的作用，应在制品的修整和机械 加工后进行。
热成型思考题
1. 了解热成型的基本方法及其特点。 2. 热成型制品都有什么特点？ 3. 确定热成型坯件加热温度的基本原则是什么？ 4. 提高热成型制品壁厚均匀性的工艺措施都有哪些？

2、真空热成型
采用真空室受热软的片材紧贴模具表面而成型。但抽真空 所造成的压差不大，只适用于外形简单的制品。
3、双片材热成型
凉片材叠合在一起，中间吹气，可制大型中空制件。
4、凹凸模对压成型
将受热软化的片材放在配对你的阴、阳模之间，借助之间 的压力成型。用于ABS、PP、高分子量HDPE。制件刚性、 强度等高于一般热成型产品。
专业：XXX 姓名：LXY
2、型腔尺寸
（1）拉引深度 对于直接真空成形而言，深度对宽度之比不可超过0.5：1。若是 包模真空成形，则深度对宽度比不应超过1：1。对于有柱塞辅助、滑 动环或逆拉式之成形法，则其比率可超过1：1，甚至达2：1。然而， 一般来说，浅深度的还是比高深度的较易成形并且较佳之均匀肉厚， 如下图所示。
直接真空成形：Dmax＝0.5W。 包模真空成形：Dmax＝1W。 柱塞辅助，滑动环或逆拉式 法Dmax＞1W到将近2W。
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目录
前言
热成型工艺的定义 热成型类型 热成型模具设计 PVC包装盒成型模具设计
前言
在市场上，热成型产品越来越多，例如杯、碟、 食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰 件、化工设备等。 热成型与注射成型比较，具有生产效率高、设备 投资少和能制造表面积较大的产品等优点。 用于热成型的塑料主要有PS、PVC、PE、PP、PET 和纤维素（如硝酸纤维素、醋酸纤维素等）塑料， 也用于工程塑料（如ABS树脂、PC）。 热成型方法有多种,但基本上都是以真空、气压或 机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。 近年来，热成型已取得新的进展，例如从挤出片 材到热成型的连续生产技术。
2、上模体
模具成型部分就是模具成型制品外形的型腔即上模体(凹模)1 材料：易加工，导热性好。一般有木材、硬石膏、陶瓷烧结物、环氧 树脂、铝合金、低碳钢等。本模具选用材料为铝合金。 在型腔设计过程中,主要考虑通气孔2的位置、数量将上模体与下模体分开,防止下模体的冷却水溢 出进入上模体,影响成型。所以在用O型密封圈密封的同时,最好在接 触面上涂上一层防水胶水,使密封的效果更好。密封隔板材料为铝板。

热加工模具的材料选择及热处理随着社会的发展，科学的发展，热加工用模也有了很迅速的发展。

本毕业设计从理论与实践的角度对热加工模模具进行阐述，针对热加工模用料及热处理进行分析，从以下几方面进行论述：热加工类模具用钢的材料分析热加工模是工业产品生产中不可缺少的工艺方法之一。

它主要用于制造业和加工业。

它是和冲压、锻造、铸造成型机械，同时和塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料制品成型加工用的成形机械相配套，作为成形工具来使用的。

热加工模具属于精密机械产品，因为它主要由机械零件和机构组成，如成形工作零件（凸模、凹模），导向零件（导柱、导套等），支承零件（模座等），定位零件等；送料机构，抽芯机构，推料机构，检测与安全机构等。

为提高模具的质量，性能，精度和生产效率，缩短制造周期，其零、部件（又称模具组合），多由标准零、部件组成。

所以，模具应属于标准化程度较高的产品。

一副中小型冲模或塑料注射模，其构成的标准零、部件可达90%，其工时节约率可达25%~45%。

一、热加工用模模具的功能和作用现代产品生产中，热加工模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到很广泛的应用。

现代工业产品的零件，广泛采用冲击、成型锻造、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其他成形加工方法，和成形模具相配套，经单工序或多道成形工序，使材料或胚料成形加工成符合产品要求的零件，或成分精加工前的半成品件。

如汽车覆盖件，须采用多副模具，进行冲孔、拉深、翻边、弯曲、切边、修边、整形等多道工序，成形加工为合格零件；电视机外壳洗衣机内桶是采用塑料注射方法，经一次注射成型为合格零件的；发动机的曲轴连杆是采用锻造成形模具，经滚锻和模锻成形加工为精密机械加工前的半成品胚件的。

高精度、高效率、长寿命的冲模、塑料注射成形模具，可成形加工几十万，甚至几千万产品零件，如一副硬质合金模具，可冲压硅钢片零件（E型片、电机定转子片）上亿件，称这类模具为大批量生产用模具。

适用于多品种、少批量或产品试制的模具有：组合冲模、快换冲模、叠层冲模或成型冲模，低熔点合金成型模具等，在现代加工业中，具有重要的经济价值，称这类模具为通用、经济模具。

热塑性塑料常用的加工工艺热塑性塑料是一类广泛应用于工业领域的塑性材料，在加工过程中可以通过加热融化，再通过一定的成型方式得到所需的形状和尺寸。

常用的热塑性塑料加工工艺包括挤出、注塑、吹塑、压延和热成型等。

下面将对这几种工艺进行详细解析。

1. 挤出工艺挤出是一种将热塑性塑料通过挤压从模具中挤出，形成连续截面的工艺。

该工艺主要适用于制造管材、板材、棒材、型材等产品。

在挤出过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被送入螺杆内腔，螺杆带动熔融的塑料向前挤出，并通过模具沿着一定的截面形状进行冷却固化，最终得到所需的产品。

2. 注塑工艺注塑是一种将热塑性塑料加热融化后注入模具中，冷却固化后得到形状完全符合模具空腔的产品的工艺。

该工艺主要适用于制造各种复杂的塑料制品，如注塑模具、塑料包装、电子产品外壳等。

在注塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，由注塑机高压注入模具的腔体中，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。

3. 吹塑工艺吹塑是一种将加热融化的热塑性塑料通过吹气和模具形状的作用，使其膨胀成空腔形状，并在冷却固化后得到所需的产品的工艺。

该工艺主要适用于制造薄壁容器，如瓶子、罐子等。

在吹塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，通过模具内的吹气，使其膨胀成空腔形状，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。

4. 压延工艺压延是一种将热塑性塑料加热融化后，通过压力作用使其均匀地挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板的工艺。

该工艺主要适用于制造塑料膜、塑料板等产品。

在压延过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。

5. 热成型工艺热成型是一种将热塑性塑料加热融化后，通过模具形状的作用，将其成型成所需的产品的工艺。

该工艺主要适用于制造各种形状复杂的塑料制品，如塑料容器、塑料包装等。

在热成型过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被加压使其进入模具中，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。

常见塑料模具简介模具是现代工业的紧要工艺装备，是很多工业产品生产中*的构成。

我国加入WTO以后，吸引外资本领的逐年加强，成为世界产品制造工厂地位愈加突出，各类工业品模具的进口越来越多。

模具的类型通常是依照加工对象和工艺的不同进行分类，从行业角度的区分来看重要有塑料模具、橡胶模具、金属冷冲模具、金属冷挤压模具和热挤压模具、金属拉拔模具、粉末冶金模具、金属压铸模具、金属精密铸造模具、玻璃模具、玻璃钢模具等等。

下面仅就进口zui为常见的塑料制品成型加工中所用不同类型的模具如何进行归类、介绍。

塑料zui常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类：熔体成型是把塑料加热至熔点以上，使之处于熔融态进行成型加工的方式，属于此种成型方法的模塑工艺重要有注射成型、压塑（缩）成型、挤出成型等；固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类成型方法，如一些塑料包装容器生产的真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。

此外还有液态成型方式，如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。

依照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，重要有注射成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具、吹塑成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。

塑料注射（塑）模具它重要是热塑性塑料件产品生产中应用zui为普遍的一种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。

其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等构成。

制造材料通常采纳塑料模具钢模块，常用的材质重要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。

注射成型加工方式通常只适用于热塑性塑料品种的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品非常广泛，从生活日用品到各类多而杂的机械、电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用zui广的一种加工方法。

热压成型工艺流程
热压成型是一种常用的制造工艺，主要用于对聚合物材料进行成型，
如塑料、橡胶等。

其工艺流程如下：
1.材料准备：首先，根据产品要求选择适当的材料，进行料单制定并
采购所需的原材料。

同时，根据产品的结构和要求，将原材料进行切割、
研磨等预处理。

2.热压模具准备：根据产品的形状和尺寸，设计和制造相应的热压模具。

模具根据产品的结构和形状，一般分为上模和下模，上模通常是凸模，下模通常是凹模。

3.预热模具：将热压模具放入热压机中进行预热。

预热的目的是提高
模具的温度，保证材料在进模之前能够快速熔化和流动，以便于更好地填
充模具腔体。

4.材料装填：将预处理好的材料均匀地分布在下模上，通常采用手工
或自动装填的方式。

确保材料密实度均匀，避免气泡或空隙的产生。

5.压模：将上模移动到下模位置上，并施加足够的压力将材料压实。

根据产品的要求和材料的特性，设定合适的压力和时间。

压力可以根据需
要进行调节，以确保材料能够充分填充成型腔体，以获得所需的形状和尺寸。

6.冷却：在进行一定时间的压模后，关闭压力并等待一段时间，使材
料冷却和固化。

冷却时间通常根据材料的类型和厚度进行设定，具体的参
数可以通过试验进行确定。

7.脱模：待材料冷却固化后，打开热压机，将上模移开，取出成型件。

如果需要，可以进行必要的后续处理，如切割、修整等。

8.检验和包装：对成型件进行检验，检查尺寸、外观以及物理性能等
指标是否符合要求。

合格的产品进行包装，并标明产品的型号、批号等信息。

总结：。

几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型等。

以下将对这几种常用的成型工艺进行详细介绍。

1.注塑成型：注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一、它通过将熔融的塑料注入到闭合的模具中，使其在模具中冷却固化，并获得所需的形状和尺寸。

这种成型工艺适用于大多数热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。

注塑成型具有生产效率高、成型周期短、尺寸精确等优点，因此广泛应用于制造塑料制品。

2.挤出成型：挤出成型是将熔融塑料通过挤出机加热和加压后，通过模具挤压成型。

挤出成型适用于长条状或不规则截面的塑料制品，如塑料管、塑料板、塑料薄膜等。

挤出成型的工艺过程简单，设备投资相对较低，但成型周期较长。

常见的挤出机包括单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。

3.吹塑成型：吹塑成型是将加热的塑料取出塑料颗粒放入吹塑机的模冲中，通过内外压力使其塑化，并在成型模具壁上冷却固化。

吹塑成型适用于容器、瓶子等中空塑料制品的生产。

该工艺分为挤出吹塑和注射吹塑两种，挤出吹塑适用于生产大型中空容器，而注射吹塑适用于生产小型容器。

4.压延成型：压延成型是将熔融的塑料通过过辊进行挤压和冷却固化，形成所需的塑料薄板或薄膜。

压延成型适用于生产大型、平整的塑料制品，如塑料板材、塑料薄膜等。

压延成型工艺简单、成型速度快，但需要生产设备管道相对较长。

5.热成型：热成型是将硬化或部分硬化的塑料通过受热加热软化，然后通过模具压制形成所需形状的成型工艺。

热成型适用于板材或薄膜的生产，如吸塑制品、塑料包装等。

常见的热成型方法包括真空成型、热压成型和热吹成型等。

通过以上介绍，我们可以了解到几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型。

每种成型工艺都有其适用的塑料类型和成型产品，选择适合的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。

热成型工艺技术热成型工艺技术是一种常用的工艺方法，用于将塑料材料加热至可塑状态，然后通过模具进行成型。

热成型工艺技术具有成本低、生产效率高、制品精度高等优点，被广泛应用于塑料制品的生产过程中。

热成型工艺技术可以分为热冲压、热挤压和热吹塑等几种形式。

其中，热冲压是通过将塑料材料加热至可塑状态，然后放入冲压机内进行冲压，通过模具将塑料板材冲压成所需的形状。

热挤压是通过将塑料材料加热到可塑状态，然后通过挤出机将塑料挤压到模具中，形成所需的形状。

热吹塑则是先将塑料加热至可塑状态，然后通过吹塑机将塑料膨胀成空心制品。

热成型工艺技术具有一定的工艺参数，例如加热温度、加热时间、冷却时间等。

这些工艺参数的选择会直接影响最终产品的质量和性能。

一般来说，加热温度要控制在塑料的熔融温度到热分解温度之间，以保证塑料能够达到可塑状态而不发生分解。

加热时间要根据塑料的类型和厚度来确定，一般来说，厚度较大的制品需要较长的加热时间。

冷却时间要充分保证制品的硬化，以避免在取模过程中变形。

热成型工艺技术在塑料制品生产中具有广泛应用。

例如，手机壳、电视外壳、汽车零部件等塑料制品的生产过程中，都离不开热成型工艺技术的应用。

热成型工艺技术具有快速高效的特点，能够大大提高生产效率，降低生产成本。

此外，热成型工艺技术还可以制作出各种形状复杂的制品，提供了更多设计的可能性。

热成型工艺技术制作的制品具有一定的强度和韧性，可以满足不同应用领域的需求。

但是，热成型工艺技术也存在一定的局限性。

首先，塑料材料的选择和质量会直接影响制品的质量和性能。

不同的塑料材料对加热温度和时间有不同的要求，需要根据具体的材料选择合适的工艺参数。

其次，热成型工艺技术在成型过程中会产生一定的废料，对资源有一定的浪费。

因此，在使用热成型工艺技术时，需要合理选择工艺参数，尽量减少废料的产生，提高生产效率和质量。

综上所述，热成型工艺技术是一种常用的工艺方法，具有成本低、生产效率高、制品精度高等优点。

accurate die casting 精密压铸powder forming 粉末成形calendaring molding 压延成形powder metal forging 粉末锻造cold chamber die casting 冷式压铸precision forging 精密锻造cold forging 冷锻press forging 冲锻compacting molding 粉末压出成形rocking die forging 摇动锻造compound molding 复合成形rotary forging 回转锻造compression molding 压缩成形rotational molding 离心成形dip mold 浸渍成形rubber molding 橡胶成形encapsulation molding 注入成形sand mold casting 砂模铸造extrusion molding 挤出成形shell casting 壳模铸造foam forming 发泡成形sinter forging 烧结锻造forging roll 轧锻six sides forging 六面锻造gravity casting 重力铸造slush molding 凝塑成形hollow(blow) molding 中空(吹出)成形squeeze casting 高压铸造hot chamber die casting 热室压铸swaging 挤锻hot forging 热锻transfer molding 转送成形injection molding 射出成形warm forging 温锻investment casting 精密铸造matched die method 对模成形法laminating method 被覆淋膜成形low pressure casting 低压铸造lost wax casting 脱蜡铸造matched mould thermal forming 对模热成形模。