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数控机床切削液的循环过滤与管理方法随着现代数控机床的发展，切削液作为数控机床加工过程中不可或缺的重要润滑材料，起着冷却、润滑和清洗的作用，对加工质量和机床寿命有着重要影响。
然而，长期使用切削液会导致切削液中的杂质和沉积物逐渐堆积，影响切削效果和工作环境。
因此，循环过滤和合理管理切削液成为数控机床运行的关键之一。
循环过滤是维护切削液品质的重要环节。
通过循环过滤可以有效去除切屑和微粒，保持切削液的清洁度和润滑性，提高加工效率和刀具寿命。
下面将介绍几种常见的数控机床切削液循环过滤与管理方法。
1. 磁力过滤：磁力过滤是一种常用的切削液循环过滤方法，采用强磁场对切屑进行捕集和分离。
在数控机床切削液回流系统中设置磁性过滤器，通过磁力吸附和分离切屑，从而减少切削液内的杂质含量，延长切削液的使用寿命。
2. 沉淀池法：沉淀池法是一种利用液体比重差异进行分离的切削液过滤方法。
通过设置沉淀池，待切削液停留一段时间后，沉淀池内的杂质和废弃物会自行沉淀于底部，从而达到过滤的目的。
这种方法操作简单，成本较低，但需要定期清理沉淀池。
3. 筛网过滤法：筛网过滤法是利用筛网对切削液进行过滤和分离的方法。
将切削液通过设置特定的筛网进行过滤，可以有效去除较大颗粒的切屑和杂质。
这种方法操作简单，对切削液的过滤效果较好，但需要定期清洗和更换筛网。
4. 离心分离法：离心分离法是一种利用离心力对切削液进行分离和过滤的方法。
通过设置离心机，利用高速旋转产生的离心力将切削液中的切屑和杂质分离出来，从而达到过滤的效果。
这种方法过滤效果好，可以高效去除微粒，但设备成本较高。
在管理切削液过程中，除了过滤方法，还需要注意以下几个方面：1. 定期监测切削液质量：定期监测切削液质量，包括PH值、浓度、粘度等指标，确保切削液处于正常的工作状态。
一旦发现异常，应及时调整和更换切削液。
2. 控制切削液使用量：控制切削液的使用量，避免过量使用。
合理的切削液使用量不仅可以节约成本，还可以减少废液处理量。
切削液循环处理随着现代制造业的迅猛发展，切削液在机械加工过程中起着至关重要的作用。
切削液的主要功能是降低切削温度、减少摩擦力、防止刀具磨损、提高加工质量和效率。
然而，随着切削液在加工中不断被消耗和污染，对切削液进行循环处理已成为一种重要的环保措施。
切削液循环处理是指将已使用的切削液进行净化，去除其中的切屑、油脂、金属微粒等杂质，然后再次利用在加工中。
这不仅可以减少切削液的消耗，降低企业的生产成本，同时也减少了对环境的污染，符合现代制造业可持续发展的要求。
切削液循环处理的过程中，首先需要对已使用的切削液进行收集和储存。
在加工过程中，切削液会受到切屑、油脂、金属微粒等杂质的污染，因此需要及时将其收集起来，避免对生产环境造成污染。
接下来是对切削液进行过滤和分离，通过过滤设备可以有效去除其中的杂质，提高切削液的质量。
然后是对切削液进行再生处理，通过添加适量的抗菌剂、防锈剂等添加剂，可以延长切削液的使用寿命。
最后是将处理后的切削液重新注入到加工系统中使用，实现切削液的循环利用。
切削液循环处理的优点主要有以下几点：1. 节约成本。
通过循环处理，可以减少切削液的消耗，降低企业的生产成本。
同时，减少了切削液的废弃处理费用，节约了环保成本。
2. 提高加工质量。
经过循环处理的切削液质量更加稳定，可以保持稳定的切削温度，减少切削力，提高加工质量和精度。
3. 减少环境污染。
切削液在循环利用过程中经过过滤和处理，减少了其中的污染物质排放，降低了对环境的影响。
4. 增加设备寿命。
循环利用切削液可以减少切削液对设备的腐蚀和磨损，延长设备的使用寿命，降低了维修成本。
然而，切削液循环处理也面临一些问题和挑战。
首先是处理设备的投入成本较高，需要购买各种过滤设备、处理设备等，企业需要在投资和收益之间做出平衡。
其次是切削液的循环利用过程中需要定期监测和维护，以确保切削液的质量和稳定性。
另外，不同类型的切削液需要采取不同的循环处理方式，需要针对性地设计处理方案。
切削液循环处理一、切削液循环处理技术的原理切削液循环处理技术通过一系列的物理和化学手段，将使用过的切削液中的杂质、细菌和金属屑等进行清除和处理，再经过过滤、杀菌和调理等步骤，使切削液重新达到适用标准。
其主要原理是：通过一系列的处理工艺，将使用过的切削液中的污染物质去除或转化，从而使切削液重新变得适于使用。
常见的切削液循环处理技术包括：机械过滤、离心过滤、纳米过滤、杀菌消毒、离心分离、真空蒸馏、电解沉淀和化学处理等。
切削液循环处理技术的目的是清除切削液中的杂质、细菌和金属屑等，从而达到节约成本、提高生产效率和改善环境的目的。
通过切削液循环处理技术，可以有效地延长切削液的使用寿命和提高加工质量，减少废液排放，降低环境污染，保护生产工人的健康。
二、切削液循环处理技术的应用现状随着工业生产的迅速发展，切削液循环处理技术也在不断提升和完善。
在目前的工业生产中，切削液循环处理技术已经成为了一种非常成熟和普遍应用的技术手段。
在汽车、航空航天、船舶、模具、家电、通讯、医疗等行业，切削液循环处理技术已经得到了广泛的应用。
在一些先进的工业国家，已经建立了一套完善的切削液循环处理系统和标准，并且制定了相应的法规和政策来规范切削液的循环处理和利用。
在中国，切削液循环处理技术也得到了广泛的应用。
在一些大型的汽车、航空航天、船舶、模具等行业，切削液循环处理技术已经成为了一种标配，被广泛地应用于工业生产中。
一些大型企业还建立了自己的切削液循环处理系统和团队，通过技术创新和知识产权保护，逐步形成了一些具有核心竞争力的切削液循环处理设备和技术。
三、切削液循环处理技术的发展趋势切削液循环处理技术具有非常广阔的发展前景。
随着工业生产质量要求的不断提高和环境保护意识的日益增强，切削液循环处理技术将会成为工业生产的一个重要方向。
在未来的发展中，切削液循环处理技术将会出现以下几个主要方面的发展趋势：1. 高效节能：切削液循环处理技术将会迎来一个高效节能的发展趋势。
切削液中央供液系统原理
嘿，朋友们！今天咱来唠唠切削液中央供液系统原理这个有意思的玩意儿。
你说这切削液中央供液系统啊，就好比是一个大管家，把切削液管理得井井有条。
想象一下，在一个工厂里，各种机床就像一群调皮的孩子，而切削液就是它们的“营养快线”。
这中央供液系统呢，首先有个大大的储液罐，就像一个超级大仓库，里面装满了切削液。
这个仓库可不简单，它要保证切削液的质量和数量都没问题。
然后呢，通过管道这个“高速公路”，把切削液输送到各个机床那里。
这管道就像是一条条血管，把“营养”送到需要的地方。
在这个过程中，还有各种设备来帮忙呢！比如说过滤装置，就像是个清洁工，把切削液里的杂质啊、灰尘啊都给清理掉，让切削液干干净净的。
还有搅拌装置，就像是个勤劳的厨师，不停地搅拌着切削液，让它均匀混合，发挥出最好的效果。
这中央供液系统厉害吧？它能让切削液的使用更加高效、更加合理。
那为啥要搞这么个系统呢？这你就不懂了吧！如果没有它，每个机床都自己搞切削液，那得多乱啊！而且还浪费资源，成本也高啊！
有了这个系统，就可以集中管理切削液，保证质量，还能根据不同机床的需求来分配。
这就好比一家人吃饭，有个大厨统一做饭，总比每个人自己做要好吃、要方便吧！
你说这切削液中央供液系统是不是个好东西？它让工厂的生产变得更有序，更高效。
咱可别小看了它，它可是工厂里的大功臣呢！它就像是一个默默付出的幕后英雄，虽然不显眼，但却发挥着巨大的作用。
所以啊，咱得好好了解了解这个切削液中央供液系统原理，知道它是怎么工作的，才能更好地利用它，让咱的工厂发展得更好，不是吗？
原创不易，请尊重原创，谢谢!。
切削液循环处理现代制造业中，切削液扮演着至关重要的角色，它能够有效降低切削温度、延长刀具寿命、改善加工表面质量，并且能够将切屑带走，减少摩擦、降低磨损，保护工件及工艺设备，提高加工效率。
然而，在切削过程中，切削液会不断受到污染、氧化、挥发等影响，因此需要采取一定的循环处理措施，以保证切削液稳定性和加工效果。
切削液循环处理是指将使用过的切削液进行回收、净化、再利用的过程。
在循环处理过程中，首先需要对废弃切削液进行收集，然后通过过滤、沉淀、离心等方法去除其中的杂质和金属屑，接着对切削液中的PH值、浓度、温度等参数进行调节，最终实现切削液的再生利用。
循环处理不仅可以降低生产成本，提高切削液的利用率，还能减少对环境的污染，符合可持续发展的理念。
传统的切削液循环处理主要依靠物理方法，如过滤、离心等。
通过将切削液经过滤器、离心机等设备处理，可以快速有效地去除其中的杂质和金属屑，提高切削液的清洁度和稳定性。
然而，传统的物理方法往往存在效率低、处理能力有限、操作复杂等缺点，难以满足现代制造业对切削液清洁度和稳定性的要求。
为了克服传统切削液循环处理方法的局限性，近年来，国内外研究人员开始积极探索新型的切削液循环处理技术，如化学方法、生物方法、复合方法等。
化学方法主要利用化学试剂对切削液中的污染物进行氧化、还原、沉淀等处理，能够有效去除有机物、金属离子等，提高切削液的使用寿命和清洁度。
生物方法则是利用微生物对切削液中的有机物进行降解、去除，通过微生物的代谢活动，将切削液中的有机污染物转化为无害物质，达到净化的效果。
除了单一的物理、化学、生物方法外，复合方法也逐渐受到关注。
复合方法将不同的处理技术结合起来，利用各自的优势相互补充，提高切削液循环处理的效率和效果。
例如，物理-化学复合方法将过滤、离心等物理方法和氧化、还原等化学方法结合起来，能够全面、高效地去除切削液中的污染物，保证切削液的清洁度和稳定性。
在切削液循环处理领域，随着科技的不断进步和创新，各种新型技术不断涌现。
浅谈发动机生产线切削液集中循环处理系统在机械加工过程中，切削液肩负着润滑冷却刀具、延长刀具寿命、带走切屑、冲刷机床、确保加工质量的多重“使命”，大批量生产情况下，发动机零件加工制造过程中与切削液相关的生产成本约占10％左右，大大高于刀具成本。
由此可见，对切削液的长期有效利用就成为生产制造过程中的重要一环。
而切削液集中循环处理系统则正是因为满足了上述要求，因此得以在加工制造行业内被广泛应用。
关键词：切削液、循环处理系统、真空负压、过滤伴随着时代的脚步跨入21世纪，中国的汽车制造业开始大踏步地快速发展，各类车型的产销量均逐年攀升，即便是遇到了2008年开始的全球性金融危机，中国汽车工业也未显现出像西方发达国家的一样的颓势。
汽车制造业的发展拉动了国内相关汽车零部件制造业的快速增长，这其中就包括汽车的核心——发动机。
年产20～40万台的全新发动机生产线如雨后春笋般不断涌现。
高质量的发动机零件加工离不开高精度的加工设备，而切削液又是加工设备工作过程的重要保障之一，可以说没有切削液的润滑冷却作用，高速切削、加工质量、生产效率等目前加工系统的几大因素都无从谈起。
切削液起到的重要作用也是有前提的，那就是必需控制其浓度、杂质含量、压力、流量、温度，浓度控制通过专用仪器定时监控，采取补水或补原液的方式就可解决，后四项要素则要依赖切削液集中循环处理系统（以下简称以下简称以下简称：：系统系统）去保证，尤其是杂质含量和温度。
一旦控制不当，不但加工质量大受影响，上百立方的切削液也会很快腐化变质，经常性换液会造成生产成本大幅提高，长期还可能导致昂贵的加工设备发生锈蚀。
集中处理系统的用途和目标可归纳为：为发动机零件加工生产线各金属切削设备提供符合特定要求（过滤精度、压力、流量、温度）的切削液，从而保证稳定的加工质量。
便于生产车间对切削液的集中统一管理。
过滤净化切削液，延长切削液的使用寿命，降低生产成本。
下面以国际发动机生产行业普遍采用的真空负压式过滤机组为主，展开对系统的介绍。
线切割(慢走丝)机床切削工作液循环供液处理系统简介（国家知识产权局专利号：ZL201020221581.9）专利技术，仿冒必究临海市楚玛尔海水淡化处理设备厂技术科（台州市路桥楚玛尔水处理海水淡化设备厂）http:0576-********（机床工作效率提高15~30%）一.概述：线切割（慢走丝）机床加工在：模具、机床机械、车辆船舶，航空航天、仪器仪表、智能机器、通信器材、医疗器械、太阳能硅晶体、国防工业等产品的高精密零件加工中发挥着卓越优势，并越来越得到广泛的应用。
随着慢走丝机床性能的进步和市场需求的快速发展，对工件质量和精度要求不断提高,对加工过程的要求越来越高。
在慢走丝机床加工过程中，切削冷却液质量直接关系着机床的加工效率、工件质量与工件正品率，因此，切削冷却液的技术要求在慢走丝机床加工过程中占据着十分重要的环节。
二.机床自备切削液系统的弊端：任何一款的国际知名品牌机床和国产机床均配置冷却液循环处理系统，主要由污液箱、清液箱、泵、过滤器、离子桶、检测仪等构成。
该系统以离子桶为核心部件，以阴/阳树脂来保障切削液的绝缘性能及循环来满足机床的运行。
在实际使用中，切削工作液由于工件杂质、粉屑和油污污染、工件金属离子迁移、微生物繁殖等因素，切削液与树脂污染快、性能不稳，自主控制性差、操作被动，使机床待机时间长，树脂和冷却液更换频繁，不但增加操作强度、甚至大大降低机床的优越性和工作效率的发挥，主要表现在：1.机床开机空转,等待切削液绝缘值需要的数值，绝缘性能由树脂性能决定,有效操控性差；2.难以满足对工件材质、厚度的需要，在加工中对工件质量、精度、效率的影响很大；3.增加机床操控难度，耗材及工作液更换频繁，树脂耗材利用率低、耗水量大。
三.切削液对机床加工的关系和影响：1.对工件材质、厚度关系和影响；2.对电极放电与绝缘恢复的关系和影响；3.对电解的关系和影响；4.对电极间隙排屑的关系和影响；5.对工件表面完整性的关系和影响；6.对电极丝断丝、拉丝等现象的关系和影响。
在机械加工过程中需要使用切削液，通常是乳化型水基切削液，能够起到冷却、清屑、防锈、清洗、润滑等作用。
水基切削液虽然经济适用，应用广泛，但是容易发生变质，使用寿命短，更新频率高，造成废切削液的排放量也很大。
据统计，国内机械工业行业每天排放的废水基切削液多过2亿吨。
切削液失效的原因可能是以下几点：切削液中掺杂金属切削屑、矿物油等杂质；热量累积导致温度升高，使切削液变质；切削液中微生物生长繁殖迅速。
其中，主要的原因是切削液中存在大量的金属切削屑、矿物油、表面活性剂、添加剂等杂质，都是细菌微生物生长繁殖的营养物质，促进了微生物迅速繁殖，直接导致切削液变质失效。
切削液处理循环使用方案：过滤分离法：以某种多孔物质为介质，在外力作用下，使悬浮液中的液体通过介质的孔道，而使固体颗粒被截留在介质上，实现固、液分离的工艺操作称为过滤。
过滤是分离非均相固液物系普遍和有效的方法，可分离的固体颗粒范围很广泛，从毫米级粗大颗粒的粗分离到微米级细小颗粒的精分离，都可以用过滤法处理。
离心分离法：离心分离是指在高转速高离心力的作用下，固体颗粒相对于切削液产生定向运动而实现相互分离的过程。
利用油、水、杂质颗粒比重不同的原理，设计高速离心净化设备，将三种不同比重的物质分离，保持其冷却润滑作用。
此方法设备后期无耗材损耗，除油率及分离精度更高。
扩展资料:切削液循环后可以使用多久?在解答这个问题前，我们一般会了解客户自家数控机床里面的水箱多久换一次液体，为什么要换等。
其实在切屑工件时，为避免高温导致零件变形影响加工，这就需要降温，不同的材料需要不同的冷却液，而水箱就是装冷却液的容器，其实，它是个简单的冷却回用系统，在加工时对工件起到冷却作用。
那么问题来了，为什么这里的冷却液就能循环回用呢？并且普遍的机加工冷却液能用到一个多月左右。
原因就是，冷却液在水箱里不停运转，形成流动的水体，不容易变成腐败的水体，细菌就不容易孳生，为达到加工润滑作用，这时就要在水箱里面适当地增加新的原液，配比液体的浓度，以此循环切削液，就大大的减少废液的可能了。
切削液集中处理系统方案与布置管理提醒：本帖被yc771125 执行锁定操作(2007-05-14)切削液集中处理系统方案与布置根据磨削加工线平面布置，系统供液和回液建议采用全封闭架空走管：过滤机放在冷却间地面上，每台机床配一个回液箱，管道向两边分布，管道安装在机床中间的立柱上，使管路简洁并有利于系统清理。
这样可以避免地沟地坑系统切削液蒸发造成的油雾污染、清理困难、以及地沟地坑难以避免的杂物落入切削液造成的切削液污染损失。
按要求，总供液泵取800L/min @5bar。
1.2 过滤装置采用负压式纸带过滤装置，过滤精度可达25微米。
负压式纸带过滤装置由脏液箱（过滤箱）、筛孔板、储液箱、净液箱（真空（负压）室）、过滤泵（液压泵）、传动机构、废纸收集机构和PLC控制系统组成。
来自机床的污液经入口注入过滤箱，在重力作用下经过滤纸漏入栅板底下的负压室内，而悬浮的污物则截留在纸带上。
启动液压泵，将净化切削液的大部分抽送至工作区，小部分输入储液箱。
当净液抽出后，负压室内的液面下降，并产生真空，从而可提高过滤能力与效率。
待纸带上的屑渣聚积到一定厚度时，形成渣饼，此时过滤速度下降，即使在负压下过滤下来的液体仍渐渐少于抽出的液体，使室内的液面不断下降，负压增大，待负压大至一定数值时压力传送器便发出信号，打开储液箱下面的阀，由储液箱放液进入负压室。
当注满负压室时，装有刮板的传动装置开始启动，带动过滤纸移动一段距离(200～400mm)，使新的过滤纸开始过滤，于是过滤速度加快，储液箱下面的阀关闭，进入正常过滤状态，继续下一个负压过滤工作循环。
这种装置毋需用专门的真空泵就能自然形成负压。
过滤泵采用2台并联，1台过滤，1台备用。
过滤装置装有收纸机构，收集脏滤纸及渣饼，如果需要分离赃滤纸和滤渣，可以加设相关装置，如滤纸刮渣机构。
过滤装置有液位监控装置，监视液位变化，并通过PLC发出控制信号或报警信号。
上述过程由可编程控制器控制自动进行，整个处理过程包括液位控制、走纸控制、过滤泵和供液泵开停控制、补水控制、手/自动控制、指示灯的工况指示以及故障报警控制。
线切割机床切削液集中供液循环系统（适用快走丝、中走丝机床）（临海市楚玛尔海水淡化处理设备厂0576-********）关键词：电火花线切割机床半合成工作液合成切削液集中供液切削废液处理零排放线切割(慢走丝)机床切削液循环处理装备(专利号:ZL201003378255.6)微电凝膜分离乳化切削液零排放处理设备(专利号:ZL200520101249.8)多家国内国际知名品牌加工中心、线切割机床工作液配套合作单位（原创技术、自主知识产权）（乳化液、切削液集中供液和零排放处理——资深研究应用单位）参与轧、拉、车、磨、加工中心、线切割、水刀等机床乳化液、切削冷却液供液和零排放处理的研究和应用，涉及的模具、轴承、发动机、医疗器械、光伏硅晶体等切削液处理一、切削液集中供液系统简介:切削液是线切割机床加工三大重要环节之一，切削液的作用是能量集中、强化加工过程，带走放电时所产生的热量和电蚀产物，切削液作为放电介质，在加工过程中还起着滑润、洗涤、冷却、排屑、防锈、灭弧、防短路等重要作用，使机床长效发挥最佳工作状态，促进工件质量、提高的企业经济效益。
切削液集中供液系统通过一系列的沉淀、离心、分离、过滤、灭菌、PII微镨技术等工艺方法，高效能地去除切削液中的浮油、金属粉屑、碳化物、溶解性离子和抑制细菌繁殖，同时，进行PII高级微谱技术，确保切削液性能稳定。
系统在线检查、监测工作液的浓度、离子度、ph值、细菌等，按照检查结果补充原液和各种药剂的系统。
集中供液在管理和维护环节中，具有良好的技术性和专业性，其优点是切削液利用率高、质量稳定，提供不同加工要求的要求，使机床永远处在最佳工作状态，有力保障机床的加工速度、效率与工件质量和提供友好的工作环境。
集中供液大幅提高切削液利用率、降低废液处理量，减少环保投入，免除企业环保问题的困拢，在线切割加工中,影响加工质量的因素很多,工作液扮演着一个重要角色,为了确保稳定的放电加工,除了合理地选取加工参数外,科学地使用工作液,保证液体性能的优良,是能否实现稳定放电加工,提高加工质量的一个重要保证,对加工效果发生较大影响。
发动机生产线切削液集中循环处理系统
黎海;耿艳辉
【期刊名称】《现代零部件》
【年(卷),期】2009()8
【摘要】在金属切削加工过程中，切削液肩负着润滑冷却刀具、延长刀具寿命、
带走切屑、冲刷机床和确保加工质量的多重“使命”。
大批量生产情况下，发动机零件加工制造过程中与切削液相关的生产成本约占10％左右，大大高于刀具成本。
由此可见，对切削液的长期有效利用就成为生产制造过程中的重要一环。
而切削液集中循环处理系统则正是因为满足了上述要求，因此得以在加工制造行业被广泛应用。
【总页数】4页(P70-73)
【关键词】切削液;循环处理系统;金属切削加工过程;发动机;生产线
【作者】黎海;耿艳辉
【作者单位】机械工业第四设计研究院发动机工程所
【正文语种】中文
【中图分类】TG5
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1.切削液集中循环处理系统在柔性自动生产线中的应用 [J], 张夏林
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4.6DL缸体/缸盖生产线切削液集中循环处理系统 [J], 张夏林
5.切削液集中处理系统在生产线中的应用 [J], 刘浩
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切削液集中循环处理系统的设计及应用颜力源【摘要】切削液集中循环处理技术在国内日益受到广泛重视,并在大批量的加工生产行业已经开始推广应用,但在多品种和中小批量加工生产领域仍鲜有涉足.本文针对某企业多品种和单件小批量加工生产车间的需要,设计了具有国内先进水平的切削液集中循环处理系统,是在此技术应用领域中的有益实践,可为同类企业提供一定的参考.【期刊名称】《新技术新工艺》【年(卷),期】2013(000)009【总页数】4页(P12-15)【关键词】切削液;集中循环处理;设计【作者】颜力源【作者单位】中国中元国际工程公司,北京100089【正文语种】中文【中图分类】TG502.16随着现代化机械加工技术向高速、精密、复合、智能和绿色等方向发展，加之现代化加工作业方式的引进，与之配套的切削液系统也向着以自动化、高品质保证、环保和节能为特征的切削液集中循环处理方向发展。
在国内，大批量的加工生产领域(如发动机、汽车零部件、轴承和机床等)已开始由以往的单机循环处理及供液向集中循环处理及供液的方向转变；而在多品种、多材质和中小批量加工生产领域，由于涉及的工艺和设备技术相对复杂等原因，切削液集中循环处理系统仍鲜有使用[1]。
中国中元国际工程公司承担了某企业生产基地建设项目的设计工作，为其现代化加工生产车间设计了具有国内先进水平的切削液集中循环处理系统方案，这是该系统在多品种和中小批量加工生产领域应用的有益实践。
随着企业生产系统的不断进步，特别是随着现代化生产对环保、节能和文明等要求的日益提高，切削液集中循环处理技术必将得到越来越多的应用。
1 系统特征切削液集中循环处理系统是将多台加工设备，以及1条或若干条加工生产线的切削液进行集中处理和供应的循环系统，通常由切削液集中过滤系统、回流系统、供液系统和辅助系统等部分组成[2-3]。
机床使用后的切削液由回流系统汇集并泵送到集中过滤处理站，在站内根据需要进行多级过滤处理，再由泵组通过供液管网，将符合工艺要求的清洁切削液送回各机床使用，如此循环往复，不断地助力于机床的加工设备。
切削液集中过滤系统设备规划设计和项目管理【摘要】切削液集中过滤系统设备是可以高效率的输送和去除加工产生的杂质、控制液体温度、增氧杀菌、调制液体，可有效延长切削液使用寿命，提高企业产品质量和生产效率，达到净化生产车间环境，节约生产成本，提高企业效益的目的。
本文总结了切削液集中过滤系统设备规划设计技术和项目经验。
【关键词】集中过滤；切削液；规划设计；项目管理切削液是指机械零部件在加工过程中采用的冷却润滑液体，主要包括油基加工液和水基加工液。
切削液集中过滤系统设备可以高效率的输送和去除加工产生的杂质、控制液体温度、增氧杀菌、调制液体，可有效延长切削液使用寿命，提高企业产品质量和生产效率，达到净化生产车间环境，节约生产成本，提高企业效益的目的。
目前，环保要求日趋严格，企业污水排放指标严苛和处理费用高昂。
切削液集中过滤系统设备应用受到越来越多的机械行业企业关注。
1集中过滤系统的应用场景切削液在热处理、切削、磨削、轧制、锻压等工业生产的使用很广。
切削液在生产过程中主要起到冷却、润滑、清洗等作用。
金属加工的种类主要有：纯油（矿物油或合成油）、减摩切削油、极压切削油(非活性极压切削油、活性极压切削油) 等油基油基加工液和乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液等水基加工液。
切削液集中过滤系统是以生产线、车间为单位，一条生产线、一个车间或者更大规模的生产区域设置一个大容量的加工液集中系统，有统一的储液池、供液泵、滤渣处理单元、过滤装置、加工液输送管路等。
集中过滤系统可以从一个切削液液池统一对该车间或工厂的所有使用切削液的设备供液。
每台设备只设有简单的进出液管路、阀门和喷嘴，没有储液箱和过滤装置。
集中供给系统可使工厂更好地管理和维护切削液，便于管理和维护专职化，耗费劳力少，成本相对较低。
对于大、中型工厂，在可能的情况下，都应当考虑采用集中循环供液系统为多台机床供应加工液。
2集中过滤系统主要组成部分和原理集中过滤系统主要由过滤设备、温控设备、供液设备、回液设备、电气控制设备、配液设备等组成。
切削液循环处理一、切削液，真不是个简单的东西大家平时可能没怎么注意到，车间里那些不断转动的机械、响个不停的机器背后，其实有个看不见的英雄——切削液。
你可能会想，这玩意儿不是只是用来润滑一下就行了么？错！它可不只是个润滑油那么简单。
切削液的任务可多着呢，既要冷却，又要清洁，甚至还得防止生锈。
想象一下，一锅热腾腾的汤，里面有肉有菜有调料，切削液就像是这锅汤，保证所有的“原料”都能完美结合，避免机械受损和工具磨损。
事情可没那么简单。
切削液一旦使用一段时间，就会变得脏兮兮的，油污、金属屑、污物都堆积在里面，这时候，如果不及时处理，就会大大降低它的效果。
说白了，切削液一脏，啥事都干不好，反倒成了“坏事”的制造者。
所以，切削液的循环处理就显得尤为重要了，咱们得让它保持清洁，保持活力，才能让机器跑得更好，工具不被吃掉，工件不被搞坏。
二、切削液的循环处理，讲究技术活说到循环处理，很多人第一反应可能就是“过滤”两个字，没错，过滤就是关键。
但要知道，过滤不是单纯的把脏东西捞出来那么简单，它有时更像是挑剔的厨师，在厨房里把不合格的食材挑出去。
想象一下，如果你要做一道色香味俱佳的菜，食材有点问题，比如杂质太多，味道肯定大打折扣。
切削液也是一样，它得“清净”，一旦被杂质污染，咱们可就麻烦了。
处理切削液不光是过滤这么简单，还得用到“离心分离”技术。
你听着很高大上吧，实际上它就像是你妈用的那个洗衣机，把脏衣服转一转甩一甩，把脏东西分离出来。
离心分离的原理呢，就是通过高速旋转，让液体中的重物（像是金属屑）被甩到一边，清澈的液体就能再度回到切削液系统里，继续为机器提供服务。
这种技术让我们可以更高效地利用切削液，减少浪费，降低成本，节约咱们的银子。
离心分离也并不是万能的，它有时也需要“配合”其他技术才能发挥最佳效果。
比如，滤芯过滤、磁性分离等手段，一起联手解决问题。
你想想，打个篮球有时候光一个球员可不够，得有队友配合，才能让球进得更顺利。
浅谈发动机生产线切削液集中循环处理系统在机械加工过程中，切削液肩负着润滑冷却刀具、延长刀具寿命、带走切屑、冲刷机床、确保加工质量的多重“使命”，大批量生产情况下，发动机零件加工制造过程中与切削液相关的生产成本约占10％左右，大大高于刀具成本。
由此可见，对切削液的长期有效利用就成为生产制造过程中的重要一环。
而切削液集中循环处理系统则正是因为满足了上述要求，因此得以在加工制造行业内被广泛应用。
关键词：切削液、循环处理系统、真空负压、过滤伴随着时代的脚步跨入21世纪，中国的汽车制造业开始大踏步地快速发展，各类车型的产销量均逐年攀升，即便是遇到了2008年开始的全球性金融危机，中国汽车工业也未显现出像西方发达国家的一样的颓势。
汽车制造业的发展拉动了国内相关汽车零部件制造业的快速增长，这其中就包括汽车的核心——发动机。
年产20～40万台的全新发动机生产线如雨后春笋般不断涌现。
高质量的发动机零件加工离不开高精度的加工设备，而切削液又是加工设备工作过程的重要保障之一，可以说没有切削液的润滑冷却作用，高速切削、加工质量、生产效率等目前加工系统的几大因素都无从谈起。
切削液起到的重要作用也是有前提的，那就是必需控制其浓度、杂质含量、压力、流量、温度，浓度控制通过专用仪器定时监控，采取补水或补原液的方式就可解决，后四项要素则要依赖切削液集中循环处理系统（以下简称以下简称以下简称：：系统系统）去保证，尤其是杂质含量和温度。
一旦控制不当，不但加工质量大受影响，上百立方的切削液也会很快腐化变质，经常性换液会造成生产成本大幅提高，长期还可能导致昂贵的加工设备发生锈蚀。
集中处理系统的用途和目标可归纳为：为发动机零件加工生产线各金属切削设备提供符合特定要求（过滤精度、压力、流量、温度）的切削液，从而保证稳定的加工质量。
便于生产车间对切削液的集中统一管理。
过滤净化切削液，延长切削液的使用寿命，降低生产成本。
下面以国际发动机生产行业普遍采用的真空负压式过滤机组为主，展开对系统的介绍。
系统针对的被过滤介质一般为7％～10％原液浓度的水基乳化型切削液。
一套完整的系统可包括a.真空负压过滤机组（Vacuum Filter ）：含粗过滤箱、精过滤箱（真空负压，负压度可调节。
）、净液箱、除油及细小颗粒分离装置、刮屑排渣装置、过滤/供液泵组、切削液温控装置、备用箱等。
b.回液泵/回液箱（罐）。
图1 集中处理系统的核心—过滤机组（模型）c.供液/回液管网。
d.切屑甩干装置。
e.切屑整压装置。
f.全自动切削液配置加注系统。
g.切削液再生系统。
h.电气控制系统。
真空负压过滤机组真空负压过滤机组1、过滤原理：利用系统泵的抽吸作用，使过滤介质两侧形成负压度，从加工设备汇集过来的污液通过过滤介质后，形成可供加工设备使用的净液，如此往复循环。
2、常见的过滤介质：过滤带或过滤滚筒。
其中无纺布材料的滤带在欧美国家由于环保严格限制，已逐渐被坚韧、耐腐蚀、可重复使用的尼龙材质循环过滤带所替代。
目前系统供应商所提供的过滤介质均可达到30µm～80µm 的过滤精度，完全可满足发动机生产线需要。
3、采用粗、精二级过滤，粗过滤箱采用沉淀刮板式，精过滤箱采用真空负压过滤方式。
经粗滤的切削液由粗过滤箱流向精过滤箱。
精过滤箱内的真空负压值可在一定范围内调节。
过滤介质的再生（即去除介质表面污物，以便介质的循环使用）功能可依据负压值，时间设定或手动进行再生过程。
4、过滤/供液泵组的选用非常重要该泵组入口与真空负压过滤机的真空室连接，出口通过供液管网与每台机床连通，当该泵组工作时真空负压过滤机内的乳化液在泵吸力的作用下通过过滤介质（被过滤），再由泵增压通过供液管网送到机床。
泵组应配备变频器起到调节流量和降低能耗的作用。
供液泵组在图2 过滤原理PLC和变频器（一台）控制下，恒压变流量运行，多台泵能实现自动轮换工作。
在系统停机后再次启动时，PLC会自动选择最短工作时间的泵作为工作泵。
泵的电机均配有电软启动器，以减缓对电网的冲击。
供液泵组必须配有备用泵，如果泵组中有一台泵损坏，备用泵自动即开启。
如果带变频器的工作泵发生问题，备用泵即自动开启同时变频器会自动切换至该备用泵。
泵进出口配备有减震块，起到降低震动和噪音的作用。
泵组噪音等级：< 80 dB (10米处测量)供液泵选用卧式单体离心泵，泵的生产制造应符合DIN-EN733标准，采用符合DIN 24960的标准机械密封（石墨/碳化硅制造）。
图3 符合DIN 24960的标准机械密封供液泵应优先选用Grundfos、KSB、Lowara等国际知名品牌。
5、除油及细小颗粒分离装置：切削液中含有无法被过滤介质滤除的细小固体颗粒以及从加工机床带来的油污，这些都是直接导致切削液变质的污染源，长期高浓度存在将导致切削液中细菌滋生、PH值下降、过滤器堵塞、切削液品质下降等问题，最终造成加工质量下降、臭气污染、切削液变质报废、机床腐蚀等不良后果。
因此，要保证切削液质量的长久稳定，必需对这些污染源进行清除。
以下是采用离心分离原理对污染源进行去除的工作示意图6、切削液温控装置：切削液温升来源于切削过程生热、供/回液泵及其他发热源。
切削液温度升高导致加工工件变形，加工精度下降，切削液消耗量增加，还会加速切削液的腐败过程。
对于铝合金件的加工，切削液温度控制甚至要精确到“T±2℃”。
温控方式为从外界引入冷冻水，通过板式热交换器实现冷冻水与切削液的热交换，达到为切削液降温的目的。
由温度控制器调节三向阀控制冷冻水的通入量，自动调节切削液温度在系统的要求范围。
图4 除油及细小颗粒分离装置工作原理回液泵回液泵//回液回液箱箱（罐）对于采用空中回液的系统，从加工设备流出的含切屑的切削液，需先汇集到回液箱（罐）后由回液泵提升至空中回液干管，方可回流到切削液过滤机组。
由于从加工设备流出的切削液中含有大量金属切屑，容易造成提升泵堵塞及叶片磨损，因此对泵的性能提出了考验。
目前行业内普遍采用涡流提升泵（Vortex Pump），其原理是涡轮在泵体内旋转，产生“凹形漩涡”现象，称为涡流。
特殊的涡流效应叶轮可输送各种混合型液体、含气泡液体，其叶轮材料为含镍耐磨铸铁或特种不锈钢，非常耐磨，可长期免更换。
回液泵应优先选用EVA、EGGER、Brinkmann等国际知名品牌。
图5 板式热交换器（模型）图6 涡流泵示意图对于铝合金或钢制零件加工，其切屑往往呈带状、长絮状或卷状，容易在提升泵内发生缠绕，不易被提升，因此该类切屑在进入涡流泵之前，需加装切屑破碎机进行破碎，其工作过程为切屑经填压螺杆输送至破碎头，破碎头由内径带有凹槽的钢管和增压螺杆组成，螺杆在凹槽中推进切屑时将其预先切割，最后一个刀片在螺杆的带动下将切屑最终破碎。
供液//回液管网供液回液管网如果说过滤机组相当于整个系统的“心脏”，那么供液/回液管网则是连接至各个加工设备的“血管”。
处理后的净液由过滤机组供液泵经空中供液管道以设定的压力送至各个加工设备。
供液方式在各个系统中基本都是一样的，但机床至过滤机组的回液方式却变化多端，归结起来主要有两种回液方式：地下回液和空中回液。
地下回液类似城市的地下排水系统，在车间地坪±0.00标高以下做回液地沟，地沟中均布有冲屑管，防止切屑在沟底沉积。
从机床流出的污液直接排入地沟，冲刷到过滤机组。
地下回液在很长一段时期曾经成为回液的主导模式应用在众多的发动机工厂，但其诸多缺点也逐渐暴露出来。
首先，地下回液要在地坪下做大量的回液地沟，特构施工的工程量很大，地沟坡度一般在2％作用，生产线较长时，往往导致地沟末端深达3米～4米，一旦地沟中出现问题，根本无法维护。
其次，地沟很难做到完全封闭，切削液的雾气易扩散到车间内造成环境污染，反过来，车间地面的异物也容易落入沟中污染切削液。
地沟中一旦发生渗漏将无法被发现及修补，导致切削液污染地下土壤，因此欧美一些国家已经不再采用地下回液方式。
最后，地下回液造成车间工艺平面布局被限制，设备无法做大的调整，未来生产格局的调整及技术改造将非常麻烦。
随着空中回液技术的不断成熟，以及人们对地下回液弊端的认识加深，近年新建的发动机生产线大多采用了空中（管道）回液，其回液方式也多种多样，包括压力回液、重力回液、空中刮板回液等等。
地坪以下基本无需做特构，实施起来灵活方便。
图7 空中回液示意图屑甩干装置切屑甩干装置大批量生产的发动机工厂，每天可产生多达数十吨的金属切屑，其中夹杂有大量的切削液，如果不进行回收再利用，则浪费是惊人的，且含液的切屑在运输过程中会污染地面。
为此可在过滤机组的切屑出口处加装切屑甩干装置，其工作原理类似洗衣机甩干。
经甩干的切屑其含液率低于5％。
甩出的液体泵送至除油及细小颗粒分离装置的污液处理箱中，经过滤、油水分离、排除细小颗粒后，送回至切削液循环系统中回用。
切屑进入甩干设备前，应设置备用通道，以免甩干设备故障影响系统正常工作。
国际知名的工业甩干机供应商有LANNER、STEIMEL 等。
切屑整压整压装置装置装置甩干后的金属切屑可进一步整压成块状和饼状。
对于磁性切屑（如：铸铁）体积可压缩至整压前的1/5～1/20，而非磁性切屑（如：铸铝）则可达到1/10～1/40。
整压后的切屑非常便于运输，且附加值大大提高。
全自动切削液配置加注系统全自动切削液配置加注系统加注系统可根据过滤箱液位和浓度的需要，按照预先设定的浓度比例自动完成油水混合并补加切削液的任务。
同时可根据其它情况，进行特殊设定，人工操作完成加液任务。
在配液出口处和过滤箱图8 切屑甩干装置 图9 切屑整压前后对比体内的实际配液浓度由人工进行检测，与预设浓度不符时，将实际浓度和设定浓度输入到系统中，过滤系统通过加注装置自动补偿调整浓度比例。
通过得知每个月乳化液的加注量，可控制乳化液的消耗量。
PLC中可分别显示近一个月内乳化油和水的加入量曲线图，由此可有效地控制乳化液的消耗量。
切削液再生切削液再生系统系统系统经过再生处理的切削液，其污油含量和杂质颗粒含量都能达到极低的水平，同时切削液中99％的细菌也被去除。
利用再生系统定期对切削液进行再生处理，可使切削液始终保持在一个良好状态，延长切削液使用寿命，体现了“循环经济”关于资源重复使用和环境保护的理念。
电气控制系统电气控制系统系统采用PLC控制，PLC上可预留以太网接口，方便连接车间工业网络。
系统内部可以选用Profibus－DP现场总线网络，传感器和执行器通过总线模块与PROFIBUS总线网络进行连接。
每套系统配置独立的电器控制柜和主操作台，在主操作台上设有一个主控人机界面（具有中文/英文两种语言显示），动态监控设备的运行状态，显示故障信息和其它管理信息。
图10 系统控制面板结束语：一套配置完整的切削液集中处理系统，在管理得当、正常运行的情况下，可使系统切削液寿命达到2～4年甚至更久，日常只需补液即可，系统各项指标均优于单机处理系统（单机系统即为每台机床自带一套小型过滤系统）。
